ماشینکاری CNC که ماشینکاری کنترل عددی نیز نامیده می شود، به پردازشی اطلاق می شود که با ابزارهای پردازش کنترل عددی انجام می شود. از آنجایی که ماشینکاری CNC پس از برنامه نویسی توسط کامپیوتر کنترل می شود، ماشینکاری CNC دارای مزایای کیفیت پردازش پایدار، دقت پردازش بالا، تکرارپذیری بالا، پردازش سطح پیچیده و راندمان پردازش بالا است. در فرآیند پردازش واقعی، عوامل انسانی و تجربه عملیاتی تا حد زیادی بر کیفیت پردازش نهایی تأثیر میگذارند. در ادامه، اجازه دهید نگاهی به دوازده تجربه ارزشمندی بیندازیم که توسط یک راننده قدیمی با ده سال تجربه در پردازش CNC خلاصه شده است.
تصویر
1. چگونه فرآیند پردازش cnc را تقسیم کنیم؟
تقسیم فرآیندهای ماشینکاری CNC به طور کلی می تواند به روش های زیر انجام شود:
1. روش تمرکز و توالی ابزار به این صورت است که فرآیند را بر اساس ابزار مورد استفاده تقسیم می کنیم و از همان ابزار cnc برای پردازش تمام قطعاتی که می توان روی قطعه کامل کرد استفاده کرد. در قسمت های دیگر که می توانند با چاقوی دوم و سوم تمام کنند. به این ترتیب می توان تعداد تغییرات ابزار را کاهش داد، زمان بیکاری را فشرده کرد و خطاهای موقعیت یابی غیر ضروری را کاهش داد.
2. روش مرتب سازی پردازش قطعات برای قطعات با محتوای پردازش CNC زیاد، قسمت پردازش را می توان با توجه به ویژگی های ساختاری آن، مانند شکل داخلی، شکل، سطح منحنی یا صفحه به چندین بخش تقسیم کرد. به طور کلی، صفحه و سطح موقعیت یابی ابتدا پردازش می شوند و سپس سوراخ ها پردازش می شوند. ابتدا اشکال هندسی ساده پردازش می شوند و سپس اشکال هندسی پیچیده پردازش می شوند. ابتدا قطعات با دقت کمتر پردازش می شوند و سپس قطعات با دقت بالاتر پردازش می شوند.
3. روش توالی ماشینکاری cnc خشن و نهایی برای قطعاتی که مستعد تغییر شکل ماشینکاری cnc هستند، به دلیل تغییر شکل احتمالی پس از ماشینکاری خشن اصلاح شکل ضروری است. جداگانه، مجزا. به طور خلاصه، هنگام تقسیم فرآیند، لازم است ساختار و قابلیت ساخت قطعات، عملکرد ماشین ابزار، محتوای ماشینکاری CNC قطعات، تعداد نصب و سازمان تولید قطعات را درک کنید. واحد. علاوه بر این، توصیه می شود که اصل تمرکز فرآیند یا اصل پراکندگی فرآیند را اتخاذ کنید که باید با توجه به وضعیت واقعی تعیین شود، اما باید تلاش کرد تا منطقی باشد.
2. در چیدمان توالی پردازش cnc چه اصولی باید رعایت شود؟
چیدمان دنباله پردازش باید با توجه به ساختار قطعه و وضعیت قسمت خالی و همچنین نیاز به موقعیت و گیره در نظر گرفته شود. نکته کلیدی این است که سفتی قطعه کار آسیب نمی بیند. توالی باید به طور کلی بر اساس اصول زیر انجام شود:
1. پردازش cnc فرآیند قبلی نمی تواند بر موقعیت و گیره فرآیند بعدی تأثیر بگذارد و فرآیند پردازش ماشین ابزارهای عمومی که در وسط قرار گرفته اند نیز باید به طور جامع در نظر گرفته شود.
2. ابتدا فرآیند شکل داخلی و حفره داخلی را انجام دهید و سپس فرآیند پردازش شکل را انجام دهید.
3. برای کاهش تعداد موقعیت یابی مکرر، تعداد تغییرات ابزار و تعداد جابجایی صفحه فشار بهتر است همان روش موقعیت یابی و گیره یا همان فرآیند ماشینکاری cnc ابزار را به هم وصل کنید.
4. برای چندین فرآیند در یک نصب، ابتدا باید فرآیندی با آسیب کمتر سخت به قطعه کار ترتیب داده شود.
3. هنگام تعیین روش بستن قطعه کار باید به چه جنبه هایی توجه کرد؟
هنگام تعیین مبنا موقعیت یابی و طرح گیره باید به سه نکته زیر توجه کرد:
1. برای یکسان سازی معیارهای طراحی، فرآیند و محاسبه برنامه نویسی تلاش کنید.
2. تعداد دفعات گیره را به حداقل برسانید و سعی کنید پس از یک بار قرار دادن به تمام سطوحی که باید توسط cnc پردازش شوند، برسید.
3. از استفاده از طرح تنظیم دستی ماشینی خودداری کنید.
4. فیکسچر باید باز باشد و مکان یابی و مکانیسم بستن آن نمی تواند بر حرکت ابزار در ماشینکاری cnc (مانند برخورد) تأثیر بگذارد. هنگام مواجهه با چنین موقعیتی، می توان آن را با استفاده از یک گیره یا اضافه کردن یک صفحه زیرین برای کشیدن پیچ، محکم کرد.
4. چگونه می توان معقول بودن نقطه تنظیم ابزار را تعیین کرد؟ چه رابطه ای بین سیستم مختصات قطعه کار و سیستم مختصات برنامه ریزی وجود دارد؟
1. نقطه تنظیم ابزار را می توان بر روی قطعه مورد پردازش تنظیم کرد، اما توجه داشته باشید که نقطه تنظیم ابزار باید موقعیت مرجع یا قسمتی باشد که تمام شده است. گاهی اوقات نقطه تنظیم ابزار پس از اولین فرآیند توسط cnc از بین می رود که باعث می شود در مرحله دوم هیچ راهی برای یافتن نقاط تنظیم ابزار در فرآیند اول و بعد از آن وجود نداشته باشد، بنابراین هنگام تنظیم ابزار در فرآیند اول، به تنظیمات توجه کنید. یک موقعیت نسبی تنظیم ابزار را در مکانی ایجاد کنید که یک رابطه اندازه نسبتاً ثابت با مرجع تعیین موقعیت دارد، به طوری که رابطه موقعیت نسبی بین آنها می تواند نقطه تنظیم ابزار اصلی را پیدا کنید. این موقعیت تنظیم نسبی ابزار معمولاً روی میز یا فیکسچر ماشین ابزار تنظیم می شود. اصول انتخاب به شرح زیر است:
1) پیدا کردن تراز آسان است.
2) برنامه نویسی آسان.
3) خطای تنظیم ابزار کوچک است.
4) راحت است و در طول پردازش قابل بررسی است.
2. موقعیت مبدا سیستم مختصات قطعه کار توسط اپراتور تنظیم می شود. پس از بستن قطعه کار با تنظیم ابزار تعیین می شود. رابطه موقعیت فاصله بین قطعه کار و نقطه صفر ماشین ابزار را منعکس می کند. هنگامی که سیستم مختصات قطعه کار ثابت شد، معمولاً تغییر نمی کند. سیستم مختصات قطعه کار و سیستم مختصات برنامه ریزی باید یکپارچه باشند، یعنی سیستم مختصات قطعه کار و سیستم مختصات برنامه ریزی در طول پردازش یکسان باشند.
5. چگونه مسیر برش را انتخاب کنیم؟
مسیر ابزار به مسیر حرکت و جهت ابزار نسبت به قطعه کار در حین ماشینکاری NC اشاره دارد. انتخاب منطقی مسیر پردازش بسیار مهم است، زیرا ارتباط نزدیکی با دقت پردازش cnc و کیفیت سطح قطعات دارد. هنگام تعیین مسیر برش، به طور عمده به نکات زیر توجه می شود:
1. الزامات دقت پردازش قطعات را تضمین کنید.
2. برای محاسبه عددی مناسب است و حجم کار برنامه نویسی را کاهش می دهد.
3. به دنبال کوتاه ترین مسیر پردازش cnc باشید، زمان خالی ابزار را کاهش دهید تا کارایی پردازش cnc بهبود یابد.
4. تعداد بخش های برنامه را به حداقل برسانید.
5. برای اطمینان از الزامات زبری سطح کانتور قطعه کار پس از ماشینکاری cnc، کانتور نهایی باید به طور مداوم در آخرین پاس پردازش شود.
6. مسیر برش داخل و خارج (برش داخل و خارج) ابزار نیز باید به دقت در نظر گرفته شود تا آثار باقی مانده از ابزار با توقف ابزار در کانتور به حداقل برسد (تغییر ناگهانی نیروی برش باعث تغییر شکل الاستیک می شود) و از افتادن عمودی جلوگیری شود. روی سطح کانتور چاقو قطعه کار را خراش می دهد.
6. چگونه در هنگام پردازش cnc نظارت و تنظیم کنیم؟
پس از تراز شدن قطعه کار و تکمیل اشکال زدایی برنامه، می تواند وارد مرحله پردازش خودکار شود. در فرآیند پردازش خودکار، اپراتور باید فرآیند برش را برای جلوگیری از مشکلات کیفیت قطعه کار و سایر حوادث ناشی از برش غیرعادی نظارت کند.
نظارت بر فرآیند برش عمدتاً جنبه های زیر را در نظر می گیرد:
1. نظارت بر فرآیند پردازش ملاحظات اصلی ماشینکاری خشن حذف سریع مقدار اضافی روی سطح قطعه کار است. در طول پردازش خودکار ماشین ابزار، با توجه به مقدار برش تنظیم شده، ابزار به طور خودکار مطابق با مسیر برش از پیش تعیین شده برش می دهد. در این زمان اپراتور باید توجه داشته باشد که تغییر بار برش را در فرآیند پردازش خودکار از طریق جدول بار برش مشاهده کند و مقدار برش را با توجه به نیروی باربری ابزار تنظیم کند تا کارایی ماشین ابزار به حداکثر برسد.
2. نظارت بر صدای برش در طول فرآیند برش در فرآیند برش خودکار، زمانی که برش به طور کلی شروع می شود، صدای ابزار برش قطعه کار پایدار، مداوم و تند است و حرکت ماشین ابزار در این زمان پایدار است. . با پیشرفت فرآیند برش، زمانی که نقاط سختی روی قطعه کار وجود داشته باشد یا ابزار سایش شود یا ابزار گیره شده باشد، فرآیند برش ناپایدار می شود. عملکرد ناپایدار این است که صدای برش تغییر می کند و ابزار و قطعه کار با یکدیگر برخورد می کنند. صدا، ماشین ابزار ارتعاش خواهد کرد. در این زمان، مقدار برش و شرایط برش باید به موقع تنظیم شود. هنگامی که اثر تنظیم آشکار نیست، ماشین ابزار باید معلق شود تا وضعیت ابزار و قطعه کار بررسی شود.
3. نظارت بر فرآیند پایان کار به طور عمده برای اطمینان از اندازه پردازش و کیفیت سطح قطعه کار، سرعت برش بالا و نرخ تغذیه بزرگ است. در این زمان، باید به تأثیر لبه ساخته شده بر روی سطح پردازش توجه شود. برای پردازش حفره، باید به برش بیش از حد و فاصله ابزار در گوشه ها نیز توجه شود. برای حل مشکلات فوق باید به تنظیم محل پاشش سیال برش توجه کرد تا سطح ماشینکاری شده همیشه در شرایط خنک کننده باشد. مورد دیگر توجه به کیفیت سطح تراش خورده قطعه کار است و با تنظیم میزان برش تا حد امکان از تغییرات کیفی خودداری کنید. اگر تنظیم هنوز اثر آشکاری نداشت، دستگاه را متوقف کنید و بررسی کنید که آیا برنامه اصلی معقول است یا خیر. در هنگام بازرسی تعلیق یا بازرسی خاموش باید به موقعیت ابزار توجه ویژه ای شود. اگر ابزار در طول فرآیند برش متوقف شود، توقف ناگهانی اسپیندل باعث ایجاد آثار بر روی سطح قطعه کار می شود. به طور کلی، هنگامی که ابزار از حالت برش خارج می شود، توقف باید در نظر گرفته شود.
4. نظارت بر ابزار کیفیت ابزار تا حد زیادی کیفیت پردازش قطعه کار را تعیین می کند. در فرآیند ماشینکاری و برش خودکار، لازم است وضعیت سایش طبیعی و وضعیت آسیب غیرعادی ابزار از طریق نظارت صدا، کنترل زمان برش، بازرسی مکث در حین برش و تجزیه و تحلیل سطح قطعه کار مورد قضاوت قرار گیرد. با توجه به الزامات پردازش، ابزارها باید به موقع پردازش شوند تا از مشکلات کیفیت پردازش ناشی از پردازش نشدن به موقع ابزارها جلوگیری شود.
7. چگونه ابزار پردازش را معقولانه انتخاب کنیم؟ چند عامل در مقدار برش وجود دارد؟ چند ماده برای چاقو وجود دارد؟ چگونه سرعت چرخش، سرعت برش و عرض برش ابزار را تعیین کنیم؟
1. آسیاب های انتهایی کاربید بدون سنگ زنی یا آسیاب های انتهایی باید برای آسیاب صورت استفاده شود. در آسیاب عمومی سعی کنید از پاس دوم برای پردازش استفاده کنید. بهتر است در مرحله اول از آسیاب انتهایی برای فرز خشن استفاده کنید و به طور مداوم در امتداد سطح قطعه حرکت کنید. عرض هر پاس 60 درصد --75 درصد قطر ابزار توصیه می شود.
2. آسیاب های انتهایی و آسیاب های انتهایی با درج های کاربید عمدتاً برای پردازش باس ها، شیارها و سطوح دهانه جعبه استفاده می شوند.
3. چاقوهای توپی و چاقوهای گرد (همچنین به عنوان چاقوهای بینی گرد شناخته می شوند) اغلب برای پردازش سطوح منحنی و خطوط اریب استفاده می شوند. کاتر گلوله ای بیشتر برای نیمه تمام و تکمیل استفاده می شود. چاقوهای گرد منبت کاری شده با ابزار کاربید بیشتر برای خشن کردن استفاده می شود.
8. وظیفه برگه رویه پردازش چیست؟ چه چیزی باید در برگه روش پردازش گنجانده شود؟
1. برگه برنامه پردازش یکی از محتویات طراحی فرآیند ماشینکاری CNC است. همچنین رویه ای است که اپراتور باید آن را دنبال و اجرا کند. این یک توصیف خاص از برنامه پردازش است. ابزار انتخاب شده توسط برنامه باید به مشکلات و غیره توجه کند.
2. در لیست برنامه پردازش، باید شامل: نام فایل طراحی و برنامه نویسی، نام قطعه کار، طرح گیره، نام برنامه، ابزار مورد استفاده در هر برنامه، حداکثر عمق برش، ماهیت پردازش (مانند خشن یا تکمیل)، زمان پردازش نظری باشد. ، و غیره.
نه، قبل از برنامه نویسی NC چه آمادگی هایی باید انجام شود؟
پس از تعیین فناوری پردازش، قبل از برنامه نویسی باید بدانید:
1. روش بستن قطعه کار.
2. اندازه قطعه کار خالی - به منظور تعیین محدوده پردازش یا اینکه آیا نیاز به بستن چندگانه است.
3. مواد قطعه کار - به منظور انتخاب ابزار مورد استفاده برای پردازش.
4. ابزار موجود در انبار چیست؟ از تغییر برنامه خودداری کنید زیرا در حین پردازش چنین ابزاری وجود ندارد. اگر باید از این ابزار استفاده کنید، می توانید آن را از قبل آماده کنید.
10. اصول تنظیم ارتفاع ایمنی در برنامه نویسی چیست؟
اصل تنظیم ارتفاع ایمن: به طور کلی بالاتر از بالاترین سطح جزیره است. یا نقطه صفر برنامه نویسی را در بالاترین سطح تنظیم کنید، که همچنین می تواند از خطر برخورد چاقو تا حد زیادی جلوگیری کند.
