پلاستیک ها به دلیل مزایای متعددی که از جمله وزن سبک، مقاومت در برابر ضربه خوب، شفافیت خوب، عایق خوب، قالب گیری خوب، رنگ پذیری خوب و هزینه پردازش کم دارند، به طور گسترده در تجهیزات پزشکی، خودروها و محصولات روزانه استفاده می شوند. از آنجایی که انسانهای اولیه سعی کردند نیزهها را به شاخهها بچسبانند، مونتاژ یکی از حوزههای حیاتی تلاش بشر بوده است و عملکرد نهایی قطعات پلاستیکی تا حد زیادی به روشهای اتصال بین آنها بستگی دارد. دانشمندان و مهندسان مرتبط بسیاری از روشهای اتصال پلاستیکی مختلف را از طریق تحقیقات طولانی مدت و تمرین- توسعه دادهاند.
این مقاله به معرفی مختصری از این فناوریهای اتصال پلاستیکی میپردازد، امیدوار است در انتخاب روشهای اتصال پلاستیک، مرجعی برای طراحان در زمینههای مرتبط باشد.
1. اتصال چسب
باندینگ چسب به تکنیک اتصال سطوح اجسام همگن یا ناهمگن به یکدیگر با استفاده از چسب اشاره دارد. چسب ها مواد طبیعی یا مصنوعی، آلی یا معدنی هستند که می توانند دو یا چند قسمت یا مواد را از طریق چسبندگی و چسبندگی سطحی به یکدیگر بچسبانند. آنها در مجموع چسب، عوامل اتصال دهنده نامیده می شوند و معمولاً به اختصار چسب نامیده می شوند. به طور خلاصه، چسب ها موادی هستند که مواد را از طریق اتصال به یکدیگر متصل می کنند.
2. پیوند حلال
این به فرآیندی اشاره دارد که در آن یک حلال سطح پلاستیک را حل می کند و باعث مخلوط شدن مواد می شود. هنگامی که حلال تبخیر می شود، یک مفصل تشکیل می شود.
3. اتصال بست
اتصال بست به استفاده از اتصال دهنده ها برای اتصال قطعات پلاستیکی، از جمله-بسته های فشاری، پیچ ها- و پیچ ها اشاره دارد. بست های فشاری{3}معمولاً قطعات پلاستیکی را با ایجاد تداخل بین برآمدگی روی ساق آنها و سوراخی در پلاستیک به هم متصل می کنند. برای اتصال بدون سوراخ کردن،-پیچهای خودکار از رزوههای{6}}خود ضربهای استفاده میکنند.
4. باندینگ لولا
لولاهای پلاستیکی را می توان به سه نوع تقسیم کرد: لولاهای یکپارچه تک تکه، لولاهای یکپارچه دو تکه، و لولاهای ترکیبی چند تکه-. لولاهای یکپارچه تک تکه-با قالب گیری دو قسمت به صورت یک واحد، بدون نیاز به اجزای اضافی تشکیل می شوند. لولاهای یکپارچه دو-تکه با قالب گیری دو قسمت پلاستیکی مجزا و سپس مونتاژ آنها به یکدیگر ساخته می شوند. لولاهای ترکیبی چند تکه، علاوه بر ساخت دو قطعه پلاستیکی مجزا، به اجزای اضافی مانند میله یا قطعات لولای فلزی نیاز دارند. از مزایای آن می توان به باز و بسته شدن قابل تکرار اشاره کرد و معمولاً لولاهای یکپارچه در داخل یا نزدیک داخل جعبه طراحی می شود و در نتیجه اندازه کلی قطعات را کاهش می دهد. معایب عبارتند از: الزامات دقت بالا برای قالبگیری، معمولاً قالبهای پیچیده، و نیاز به تجربه توسعه گسترده در طراحی منطقی لولای متحرک.
5. قالب گیری را وارد کنید
قالبگیری درج به فرآیندی اطلاق میشود که در آن یک درج از قبل آمادهشده از یک ماده متفاوت در قالب تزریق و به دنبال آن تزریق رزین وارد میشود. مواد مذاب با درج میپیوندند و جامد میشوند و یک محصول-یک تکه ایجاد میکنند. درجهای رزوهای یک روش اصلی برای ایجاد رشتهها در قطعات پلاستیکی هستند که استحکام اتصال بهتری نسبت به رزوههای{4}}خود ضربهای دارند. درج ها به فلز محدود نمی شوند. آنها همچنین می توانند از پارچه، کاغذ، سیم، پلاستیک، شیشه، چوب، کویل، قطعات الکتریکی و غیره ساخته شوند. قالبگیری درج از ترکیب خواص عایق رزین و خواص رسانایی فلز برای ایجاد محصولات قالبگیری شده استفاده میکند که عملکردهای اساسی محصولات الکتریکی را برآورده میکنند. تزیین در قالب (IMD) یک فناوری بین المللی تزئین سطح است. این به طور گسترده ای در پانل های کنترل تزئینی و کاربردی برای لوازم خانگی، داشبورد خودرو، پانل های تهویه مطبوع، پوشش / لنز تلفن همراه، ماشین لباسشویی، یخچال و غیره استفاده می شود. IMD شامل قرار دادن یک ورقه تزئینی از قبل چاپ شده در قالب تزریق، سپس تزریق رزین به پشت ورق است که به رزین اجازه میدهد با ورق بچسبد و سخت شود.
مزیت اصلی قالبگیری درج ترکیبی از سهولت قالبگیری و انعطافپذیری رزین با سفتی، استحکام و مقاومت در برابر حرارت فلز است که امکان ایجاد محصولات پلاستیکی پیچیده و پیچیده را فراهم میکند.
6. قالب گیری چند قسمتی
قالبگیری چند قسمتی، که به عنوان قالبگیری تزریقی دو رنگ نیز شناخته میشود، به روشی اطلاق میشود که دو پلاستیک رنگی متفاوت را به یک قالب تزریق میکند. دو رنگ مختلف را در قسمت قالبگیری شده امکانپذیر میکند و میتواند الگوهای منظم یا طرحهایی مانند ابرهای نامنظم- تولید کند که هم عملی و هم زیباییشناسی قطعه را بهبود میبخشد.
نمودار زیر اصل قالبگیری تزریقی دو رنگ-را نشان میدهد. از دو بشکه استفاده می کند که هر یک از آنها ساختار و عملکرد مشابهی با بشکه قالب گیری تزریقی استاندارد دارند. هر بشکه کانال مخصوص به خود را دارد که به نازل متصل می شود و یک شیر روشن/خاموش در کانال نازل نصب شده است. در طول قالب گیری، پس از پلاستیکی شدن مواد مذاب در بشکه، شیر روشن/خاموش، ترتیب ورود مواد مذاب به نازل و نسبت مواد تخلیه شده را قبل از تزریق به داخل حفره قالب کنترل می کند. این منجر به تولید محصولات پلاستیکی مختلف با اثرات مخلوط رنگ های مختلف می شود.
7. اتصالات رزوه ای قالبی
اتصالات رزوهای قالبگیری شده به قالبگیری مستقیم رزوهها بر روی قطعات پلاستیکی از طریق طراحی قالب تزریق گفته میشود، در نتیجه با سایر رزوههایی که مشخصات دندانی، قطر اسمی و سایر پارامترهای یکسان دارند، اتصال برقرار میکنند.
نخ های روی محصولات پلاستیکی به نخ های خارجی و نخ های داخلی تقسیم می شوند. رزوه های خارجی معمولاً با استفاده از یک نوار لغزنده قالب گیری می شوند، در حالی که رزوه های داخلی با استفاده از روش اتصال رزوه ای جدا می شوند. رزوه های خارجی ساختار ساده تری دارند، اما پس از قالب گیری، خطوط جداکننده روی محصول پلاستیکی باقی می مانند. اگر خطوط جداکننده مشخص باشد، بر ظاهر محصول و تناسب نخ ها تأثیر می گذارد. اصل این است که پست راهنمای شیب دار باز می شود و سپس پین اجکتور محصول را به بیرون هل می دهد. قالبهای رزوه داخلی را میتوان به موارد زیر تقسیم کرد: 1. ساختار رزوهکشی اجباری (غیر-چرخشی). 2. نخکشی غیراجباری (چرخشی). در حال حاضر، نخ های قالب گیری شده عمدتاً در تولید درب بطری استفاده می شود.
8. روی اتصال موضوع ضربه بزنید
اتصال رزوه پلاستیکی به سوراخکاری در قسمت پلاستیکی و سپس ضربه زدن برای تشکیل رزوه گفته می شود که سپس برای اتصال به قسمت های دیگر استفاده می شود. این روش مشابه روشی است که در قطعات فلزی استفاده می شود.
مزایای آن عبارتند از: این فرآیند هیچ الزامی در شکل قطعه پلاستیکی ندارد و می توان سوراخ های موقعیت یابی دقیق را با استفاده از ابزارهای مکانیکی دقیق به دست آورد.
9. تناسب فشار
تناسب فشار که با نامهای تناسب نیرو، تناسب تداخل و تناسب انقباض نیز شناخته میشود، شامل مونتاژ یک شفت و سوراخ با رابطه تناسب تداخل تحت فشار معین است. از طرف دیگر، سوراخ را می توان با گرم کردن آن بزرگ کرد یا می توان شفت را با خنک کردن آن کاهش داد. پس از مونتاژ، دو قسمت به دمای یکسان برمیگردند و در نتیجه تداخل ایجاد میشود. از تغییر شکل الاستیک سوراخ و شفت در قطعات پلاستیکی متصل برای انتقال گشتاور یا نیروی محوری خاصی پس از مونتاژ استفاده میکند. 10. Snap-Snap
اتصالات {0}Snap مکانیسمهایی هستند که برای قفل کردن یا قفل کردن یک قسمت به قسمت دیگر استفاده میشوند و معمولاً برای اتصال قطعات پلاستیکی استفاده میشوند. این ماده معمولا یک پلاستیک انعطاف پذیر است. بزرگترین مزیت اتصالات snap{3}}تطبیق آسان نصب و جداسازی آنهاست که امکان حذف رایگان ابزار را فراهم میکند.
به طور کلی، یک{0}}snap از یک عنصر موقعیت یابی و یک بست تشکیل شده است. عنصر موقعیت یابی، گیره-را به راحتی، درست و سریع به موقعیت نصب خود هدایت می کند. بست گیره{4}}را روی پایه محکم میکند و از افتادن آن در حین استفاده جلوگیری میکند. بسته به کاربرد و الزامات، بست ها به بست های جداشدنی و غیرقابل جدا شدن تقسیم می شوند. بستهای جداشدنی معمولاً بهگونهای طراحی میشوند که{8}} گیرهها تحت نیروی جداسازی خاصی از هم جدا شوند و دو بخش اتصال را از هم جدا کنند. این گیرهها{10}}اغلب برای اتصال دو قسمتی که باید مرتباً جدا شوند استفاده میشوند. بستهای غیرقابل جدا شدن{12}}نیاز به کج شدن دستی برای جدا کردن دو قسمت دارند و بیشتر برای اتصال و ایمن کردن قطعاتی که در حین استفاده نیازی به جداسازی ندارند استفاده میشوند.
11. پرچین پلاستیکی
پرچ کردن فرآیندی است که به ویژه برای اتصال قطعات ساخته شده از مواد مختلف (مانند پلاستیک و فلز) استفاده می شود. یک قسمت دارای پرچ است که در قسمت دیگر به سوراخی کشیده می شود. سپس پرچ در اثر جریان سرد یا ذوب پلاستیک تغییر شکل داده و سر پرچ را تشکیل می دهد که به طور مکانیکی دو قسمت را به هم قفل می کند. طرح های مختلف سر پرچ را می توان با تغییر طرح سر جوش به دست آورد.
پرچ سرد: در پرچ سرد، پرچ تحت فشار زیاد تغییر شکل می دهد. جریان سرد فشار زیادی را در ناحیه پرچ ایجاد می کند، بنابراین فقط برای پلاستیک هایی با شکل پذیری خوب مناسب است.
پرچ داغ: در پرچ گرم، سر جوش با فشرده سازی گرم می شود، بنابراین فشار کمتری برای تشکیل سر پرچ روی پرچ لازم است و تنش پسماند کمتری در سر پرچ ایجاد می شود. می توان آن را برای طیف وسیع تری از مواد ترموپلاستیک نسبت به پرچ های سرد، از جمله مواد پر از شیشه- اعمال کرد. کیفیت اتصال به کنترل پارامترهای فرآیند بستگی دارد: دما، فشار و زمان.
پرچ گاز داغ: در پرچ گاز داغ، پرچ توسط جریان هوای فوق گرم گرم می شود و گرما از طریق لوله های هوا در اطراف پرچ منتقل می شود. سپس سر جوش سرد مستقل پایین می آید تا پرچ فشرده شود.
جوشکاری پرچ اولتراسونیک: در جوشکاری پرچ اولتراسونیک، انرژی مافوق صوت تامین شده توسط سر جوش، پرچ را ذوب می کند. در طول فشار مداوم سر جوش، مواد مذاب پرچ به داخل حفره داخل سر جوش می ریزد و طرح سر پرچ مورد نظر را تشکیل می دهد.
فرآیند جوشکاری قطعات پلاستیکی
اصل جوشکاری یکسان است: ابتدا سطوح جفت گیری دو قسمت پلاستیکی که باید جوش داده شوند حرارت داده می شوند تا ذوب شوند. سپس فشار جفت گیری روی سطوح جوش افزایش می یابد و فشار برای مدت معینی تا زمانی که سطوح جوش جامد می شوند حفظ می شود که نشان دهنده موفقیت آمیز بودن جوش است.
12. جوش القایی
این عمدتاً از-تجهیزات فرکانس بالا با اصلاح{{1} ولتاژ بالا برای تولید یک میدان الکتریکی جریان موج الکترومغناطیسی از طریق نوسانات آنی یک-لوله الکترونی فرکانس بالا استفاده میکند. مولکول های داخلی PVC، TPU، EVA، PET و سایر مواد پلاستیکی فرآوری شده، اصطکاک و گرمای قطبی را در میدان الکتریکی موج الکترومغناطیسی تولید می کنند. در ترکیب با فشار معین، این امر به اثر همجوشی برای محصولات پلاستیکی که با حرارت-جوش میشوند، میرسد.
13. جوش دوار
دستگاههای جوشکاری اصطکاکی دوار معمولاً برای جوش دادن دو قطعه کار گرمانرم دایرهای استفاده میشوند. در حین جوشکاری، یک قطعه کار روی یک قالب پایه ثابت می شود، در حالی که قطعه کار دیگر روی سطح قطعه کار ثابت می چرخد. به دلیل فشار وارد بر دو قطعه کار، گرمای ایجاد شده در اثر اصطکاک بین قطعات کار، سطوح تماس را ذوب می کند و یک پیوند جامد و مهر و موم ایجاد می کند. مکان یابی جوش دوار شامل چرخش برای مدت زمان تعیین شده و سپس توقف لحظه ای در یک موقعیت تنظیم شده است که منجر به همجوشی دائمی می شود.
14. جوشکاری صفحه داغ
جوشکاری صفحه داغ شامل قرار دادن لبههای دو قسمت پلاستیکی برای اتصال بر روی صفحه داغ کنترلشده{0}}ترموستات و حرارت دادن آنها تا زمانی که سطوح ذوب شوند. سپس، مقدار کمی فشار برای فشار دادن سطوح نرم شده به یکدیگر برای رسیدن به اتصال استفاده می شود (شکل را ببینید). یکی دیگر از فرآیندهای آب بندی حرارتی که معمولاً مورد استفاده قرار می گیرد شامل انباشتن دو قسمت برای اتصال به یکدیگر، استفاده از عناصر گرمایش برای گرم کردن صفحه آب بندی حرارتی، پایین آوردن آن به قسمت بالایی دو قسمت و اعمال فشار به صفحه آب بندی حرارتی است. صفحه آب بندی حرارتی ناحیه تماس دو قسمت را ذوب می کند و سپس برای اتصال آنها به یکدیگر جامد می شود. این فرآیند عمدتاً برای آب بندی و اتصال فیلم های رزین پلیمری و قطعات پلاستیکی استفاده می شود.
15. جوشکاری با گاز داغ
سه روش جوشکاری با گاز داغ وجود دارد: جوش نقطه ای، جوش دائمی با گاز داغ و جوش اکستروژن. اصل اصلی آنها یکسان است: هوای تولید شده توسط موتور، گرمای تولید شده توسط سیم گرمایشی را با خود می برد، و جریان هوای گرم ایجاد می کند که دو قسمت پلاستیکی را که قرار است با میله جوشکاری به حالت مذاب جوش داده شوند، گرم می کند، در نتیجه آنها را به هم متصل می کند و به هدف جوش می رسد. جوش نقطه ای برای تثبیت قطعات قبل از جوش دائمی به یکدیگر استفاده می شود.
جوش نقطه ای یک فرآیند جوشکاری موقت است که به میله های جوشکاری نیاز ندارد اما به یک نازل جوش نقطه ای نیاز دارد.
در جوش دائمی از میله های جوشکاری از همان موادی که قطعات در حال جوشکاری هستند استفاده می شود. نازل جوش به سرعت به سمت جلو و عقب به شکل فن بر روی ناحیه جوش حرکت می کند تا زمانی که شیار V- و میله جوش به اندازه کافی برای جوش نرم شوند. به طور معمول، از یک غلتک داغ برای فشار دادن آنها به یکدیگر استفاده می شود. جوش اکستروژن به فرآیندی اطلاق می شود که در آن رزین پرکننده، یا از یک قیف به شکل دانه ای یا به صورت میله های جوش روی یک سیلندر تغذیه می شود، از یک اکسترودر تک پیچی که توسط یک موتور الکتریکی هدایت می شود، اکسترود می شود. گرمایش با استفاده از کویل های گرمایش یا گاز داغ حاصل می شود و سطوح پیوند با گاز داغ متصل به اکسترودر از قبل گرم می شوند. در نهایت رزین پرکننده و قطعات کار با هم ذوب می شوند و یک پیوند واحد را تشکیل می دهند.
16. جوشکاری اولتراسونیک
در جوشکاری اولتراسونیک از یک ژنراتور اولتراسونیک برای تبدیل جریان 50/60 هرتز به انرژی الکتریکی 15، 20، 30 یا 40 کیلوهرتز استفاده می شود. سپس این انرژی الکتریکی با فرکانس بالا توسط یک مبدل به حرکت مکانیکی با همان فرکانس تبدیل میشود. سپس این حرکت مکانیکی از طریق مبدل دامنه به سر جوش منتقل می شود. سر جوش انرژی ارتعاش دریافتی را به محل اتصال قطعات جوشکاری منتقل می کند. در این ناحیه انرژی ارتعاشی از طریق اصطکاک به انرژی گرمایی تبدیل می شود و باعث می شود سطوح تماس دو پلاستیک به سرعت ذوب شوند. تحت فشار، آنها با هم ذوب می شوند. پس از توقف امواج اولتراسونیک، فشار برای چند ثانیه حفظ می شود تا جامد شود و یک زنجیره مولکولی قوی تشکیل شود و به هدف جوشکاری دست یابد. استحکام جوش می تواند به مقاومت ماده اصلی نزدیک شود. امواج مافوق صوت را می توان نه تنها برای جوشکاری ترموپلاستیک های سخت بلکه برای پردازش پارچه ها و فیلم ها استفاده کرد.
اجزای اصلی یک سیستم جوش اولتراسونیک شامل یک ژنراتور اولتراسونیک، یک مبدل/تقویت کننده/مجموعه سر جوش، یک قالب و یک قاب است.
کیفیت جوش پلاستیک اولتراسونیک به سه عامل بستگی دارد: دامنه مبدل/سر جوش، فشار اعمال شده و زمان جوش. زمان جوشکاری و فشار سر جوش قابل تنظیم است، در حالی که دامنه توسط مبدل و ترانسفورماتور دامنه تعیین می شود.
17. جوش ارتعاشی
جوشکاری ارتعاشی شامل شش پارامتر فرآیند است: زمان جوشکاری، زمان نگهداری، فشار جوشکاری، دامنه، فرکانس و ولتاژ.
جوشکاری ارتعاشی به دو دسته تقسیم می شود: جوش ارتعاشی خطی، جوش ارتعاشی مسیری و جوش ارتعاشی زاویه ای.
جوشکاری اصطکاکی ارتعاشی خطی از گرمای اصطکاکی تولید شده در سطوح تماس دو قطعه کار برای ذوب پلاستیک استفاده می کند. انرژی گرمایی از حرکت رفت و برگشتی یک قطعه کار بر روی سطح دیگری با جابجایی یا دامنه معین تحت فشار تولید می شود. پس از رسیدن به درجه جوش مورد نظر، ارتعاش متوقف می شود، اما فشار روی هر دو قطعه کار باقی می ماند تا قسمت جوش داده شده خنک و جامد شود و یک پیوند محکم ایجاد شود.
جوشکاری اصطکاکی ارتعاشی مداری روشی است که از انرژی حرارتی اصطکاکی استفاده می کند. در جوشکاری اصطکاکی ارتعاشی مداری، قطعه کار فوقانی در امتداد یک مدار با سرعت ثابت-به صورت دایره ای در همه جهات حرکت می کند. این حرکت انرژی گرمایی تولید می کند و باعث می شود قسمت های جوش داده شده دو قسمت پلاستیکی به نقطه ذوب خود برسند. هنگامی که پلاستیک شروع به ذوب شدن می کند، حرکت متوقف می شود و بخش های جوش داده شده دو قطعه کار جامد می شوند و محکم به هم متصل می شوند. نیروهای گیره کوچک منجر به حداقل تغییر شکل قطعات کار می شود و قطعات کار با قطر حداکثر 10 اینچ را می توان با استفاده از جوشکاری اصطکاکی ارتعاشی مداری جوش داد.
جوشکاری ارتعاشی زاویه ای شامل چرخش قطعه کار حول تکیه گاه است. دستگاههای جوشکاری ارتعاشی زاویهای موجود در بازار در حال حاضر نادر هستند.
18. جوش لیزری
جوشکاری لیزری فناوری است که از گرمای تولید شده توسط پرتو لیزر برای ذوب سطوح تماس پلاستیک ها استفاده می کند و در نتیجه ورقه های ترموپلاستیک، فیلم ها یا قطعات قالب گیری شده را به یکدیگر متصل می کند.
اولین بار در دهه 1970 ظاهر شد، اما به دلیل هزینه بالای آن، نمی توانست با فناوری های قبلی پیوند پلاستیک، مانند جوشکاری ارتعاشی و جوشکاری صفحه داغ رقابت کند. با این حال، از اواسط دهه 1990 به بعد، با کاهش هزینه تجهیزات مورد نیاز برای جوشکاری لیزر، این فناوری به تدریج محبوبیت گسترده ای پیدا کرد.
جوشکاری لیزری به ویژه زمانی مفید است که قطعات پلاستیکی در حال اتصال مواد بسیار دقیق (مانند قطعات الکترونیکی) یا نیاز به محیطی استریل (مانند وسایل پزشکی و بسته بندی مواد غذایی) باشند. جوش لیزری سریع است و به ویژه برای پردازش خط مونتاژ قطعات پلاستیکی خودرو مناسب است. علاوه بر این، جوش لیزری را می توان برای هندسه های پیچیده ای در نظر گرفت که با استفاده از روش های دیگر جوشکاری به سختی به هم متصل می شوند.
مزایای جوش لیزری عمدتاً عبارتند از: تجهیزات جوشکاری نیازی به تماس با قطعات پلاستیکی در حال اتصال ندارند. سریع است؛ این تجهیزات دارای درجه بالایی از اتوماسیون است و آن را برای پردازش قطعات پیچیده پلاستیکی راحت می کند. این فرز تولید نمی کند. جوش قوی است؛ می تواند جوش های-با دقت بالا تولید کند. این یک فناوری بدون لرزش-است. می تواند ساختارهای مهر و موم شده-دارای هوا یا خلاء تولید کند. آسیب حرارتی و تغییر شکل حرارتی را به حداقل می رساند. و می تواند رزین های ترکیبات یا رنگ های مختلف را به هم بچسباند.
19. جوش سیم داغ
در جوشکاری سیم داغ که به جوشکاری مقاومتی نیز معروف است، از یک سیم فلزی برای اتصال دو قطعه پلاستیکی استفاده می شود.
حرارت بین قطعات پلاستیکی منتقل می شود و سطوح آنها ذوب می شود و برای اتصال آنها به یکدیگر فشار وارد می شود.
یک سیم فلزی روی یک سطح از قطعاتی که قرار است به هم متصل شوند قرار می گیرد. هنگامی که جریان از سیم عبور می کند، مقاومت آن گرما ایجاد می کند و سپس به قطعات پلاستیکی منتقل می شود. پس از جوشکاری، سیم در داخل محصول پلاستیکی باقی میماند و قسمتی که فراتر از اتصال است قطع میشود. شیارها یا سایر ساختارهای موقعیت یابی معمولاً در قطعات طراحی می شوند تا اطمینان حاصل شود که سیم در موقعیت صحیح قرار دارد.
