تعمیر و نگهداری سیستم CNC
1. به شدت به مراحل کار و سیستم نگهداری روزانه عمل کنید
2. از ورود گرد و غبار به دستگاه کنترل عددی جلوگیری کنید: گرد و غبار شناور و پودر فلز می تواند به راحتی باعث کاهش مقاومت عایق بین اجزا شود که منجر به خرابی یا حتی صدمه به قطعات می شود.
3. سیستم اتلاف حرارت و تهویه کابینت CNC را مرتبا تمیز کنید
4- مرتباً ولتاژ شبکه سیستم کنترل عددی را کنترل کنید: دامنه ولتاژ شبکه 85٪ تا 110٪ مقدار نامی است.
5. به طور مرتب باتری ذخیره سازی را تعویض کنید
6. نگهداری سیستم کنترل عددی درصورتی که برای مدت طولانی مورد استفاده قرار نگیرد: اغلب سیستم کنترل عددی را روشن کنید یا به ابزار ماشین کنترل عددی اجازه دهید یک برنامه گرم ماشین را اجرا کند.
7. نگهداری برد مدار یدکی تعمیر و نگهداری قطعات مکانیکی
تعمیر و نگهداری قطعات مکانیکی
1. نگهداری مجله ابزار و تغییر دهنده ابزار
1) هنگام بارگذاری دستی ابزار در مجله ابزار ، از نصب بودن آن در محل اطمینان حاصل کنید و بررسی کنید که آیا قفل در نگهدارنده ابزار قابل اعتماد است.
2) بارگیری ابزارهای دارای اضافه وزن و بیش از حد در محفظه ابزار کاملاً ممنوع است تا از ریختن ابزار در صورت تغییر دستکاری ابزار یا برخورد ابزار با قطعه کار ، فیکسچر و غیره جلوگیری شود.
3) هنگام استفاده از انتخاب ابزار پی در پی ، به این نکته دقت کنید که ترتیب ابزارهای قرار داده شده روی مجله صحیح است. سایر روشهای انتخاب ابزار همچنین باید توجه داشته باشند که آیا تعداد ابزاری که باید تغییر کند با ابزار مورد نیاز برای جلوگیری از حوادث ناشی از تغییر ابزار اشتباه سازگار است.
4) توجه داشته باشید که دسته چاقو و آستین چاقو تمیز باشد.
5) مرتباً بررسی کنید که آیا وضعیت برگشت صفر مجله ابزار صحیح است یا خیر ، بررسی کنید که آیا موقعیت نقطه تغییر ابزار بازگشت اسپیندل ماشین در محل قرار گرفته است یا خیر و یا آن را به موقع تنظیم کنید ، در غیر این صورت عمل تغییر ابزار انجام نمی شود ؛
6) هنگام راه اندازی ، ابتدا مجله ابزار و دستکاری باید خشک شود تا بررسی شود که آیا هر قسمت به طور معمول کار می کند ، به خصوص اینکه آیا هر سوئیچ حرکت و شیر برقی می تواند به طور معمول کار کند.
2. نگهداری از جفت اسکروپیچی
1) به طور منظم فاصله محوری جفت مهره پیچ را بررسی و تنظیم کنید تا از صحت انتقال معکوس و استحکام محوری اطمینان حاصل کنید.
2) به طور مرتب بررسی کنید که آیا اتصال بین تکیه گاه پیچ و تخت قطع شده است یا خیر و یا خراب است. در صورت وجود هر یک از مشکلات بالا ، قطعات شل را به موقع محکم کرده و یاطاقان های پشتیبانی را تعویض کنید.
3) برای پیچ های توپی با گریس ، هر شش ماه روغن قبلی را روی پیچ تمیز کرده و با گریس جدید جایگزین کنید. پیچ توپی که با روغن روانکاری روغن زده شده است باید یک بار در روز قبل از کار ماشین ابزار سوخت گیری شود.
4) مراقب باشید که از ورود گرد و غبار یا تراشه های سخت به محافظ پیچ سربی و برخورد به محافظ در حین کار جلوگیری کنید. اگر محافظ آسیب دیده باشد ، باید به موقع تعویض شود.
3. نگهداری از زنجیره اصلی درایو
1) به طور منظم تنگی تسمه درایو دوک را تنظیم کنید ؛
2) از ورود انواع ناخالصی ها به مخزن سوخت جلوگیری کنید. روغن روغن را یک بار در سال عوض کنید.
3) قسمت اتصال اسپیندل و نگهدارنده ابزار را تمیز نگه دارید. لازم است که جابجایی سیلندر هیدرولیک و پیستون را به موقع تنظیم کنید.
4) وزنه مقابل را به موقع تنظیم کنید.
4. تعمیر و نگهداری سیستم هیدرولیک
1) روغن را مرتباً فیلتر یا جایگزین کنید.
2) دمای روغن را در سیستم هیدرولیک کنترل کنید.
3) جلوگیری از نشت سیستم هیدرولیک ؛
4) مخزن سوخت و خط لوله را مرتباً بررسی و تمیز کنید.
5) سیستم بازرسی نقطه ای روزانه را پیاده سازی کنید.
5. تعمیر و نگهداری سیستم پنوماتیک
1) آلودگی ها و رطوبت هوا را از هوای فشرده خارج کنید.
2) تأمین روغن روغن روان کننده در سیستم را بررسی کنید.
3) تنگی سیستم را حفظ کنید.
4) به تنظیم فشار کار توجه کنید.
5) اجزای پنوماتیک و عناصر فیلتر را تمیز یا جایگزین کنید.
عیب یابی
در ابزارهای CNC ، بیشتر خطاها برای بررسی در دسترس هستند ، اما برخی از خطاها نیز وجود دارد. اطلاعات هشدار ارائه شده مبهم یا حتی بدون زنگ خطر است ، یا دوره وقوع طولانی ، نامنظم و نامنظم است ، که جستجو و تجزیه و تحلیل بسیاری از مشکلات را به همراه دارد. برای چنین خرابی های ابزارآلات ، تجزیه و تحلیل شرایط خاص و جستجوی بیمار ضروری است. علاوه بر این ، دانش جامع از ماشین آلات ، برق ، هیدرولیک و غیره به ویژه در هنگام بازرسی مورد نیاز است ، در غیر این صورت یافتن سریع و صحیح علت واقعی خرابی دشوار است.
خرابی دقت غیر طبیعی ماشینکاری: تغییر یا تغییر پارامترهای سیستم ، خرابی های مکانیکی ، پارامترهای الکتریکی ابزار ماشین بهینه نمی شوند ، عملکرد غیر عادی موتور ، حلقه های موقعیت غیرعادی ابزار ماشین یا منطق کنترل نادرست از دلایل عمده خرابی دقت غیر طبیعی ماشین کاری دستگاه های CNC در تولید هستند. درصورت برخورد با خطای مربوطه ، ابزار ماشین می تواند به حالت عادی برگردد. در تولید ، ما اغلب با نقص در دقت ماشینکاری غیر طبیعی ماشین آلات CNC مواجه می شویم. چنین عیب هایی بسیار پنهان بوده و تشخیص آنها دشوار است.
پنج دلیل اصلی برای این نوع خرابی وجود دارد:
1. واحد تغذیه ابزار ماشین تغییر کرده یا تغییر می کند.
2. جابجایی صفر (NULLOFFSET) هر محور از ابزار ماشین غیر طبیعی است.
3. واکنش محوری (BACKLASH) غیرطبیعی است.
4. وضعیت کارکرد موتور غیر عادی است ، یعنی قطعات الکتریکی و کنترل معیوب هستند.
5. خرابی مکانیکی ، مانند میله پیچ ، بلبرینگ ، کوپلینگ شافت و سایر قطعات.
علاوه بر این ، تهیه برنامه پردازش ، انتخاب ابزارها و عوامل انسانی نیز ممکن است باعث ایجاد دقت غیر طبیعی پردازش شود.
اگر دقت ماشینکاری به دلیل نقص مکانیکی غیر عادی باشد ، باید جنبه های زیر را یکی یکی بررسی کنید.
1. بخش برنامه ماشینکاری را که در حالت غیر عادی بودن دقت ابزار ماشین به کار می رود ، به ویژه جبران طول ابزار ، تصحیح و محاسبه سیستم مختصات ماشینکاری (G54 ～ G59) را بررسی کنید.
2. در حالت آهسته دویدن ، محور Z را به طور مکرر حرکت دهید ، و حالت حرکت را با دیدن ، لمس و گوش دادن تشخیص دهید. مشخص شده است که صدای حرکت جهت Z غیر طبیعی است ، به خصوص هنگامی که آهسته دویدن سریع است ، سر و صدا آشکارتر است. با قضاوت بر این اساس ، ممکن است خطرات پنهانی در ماشین آلات وجود داشته باشد [1].
عیب یابی
1. روش تنظیم مجدد اولیه: در شرایط عادی ، هشدارهای سیستم ناشی از خطاهای فوری را می توان با تنظیم مجدد سخت افزار یا تغییر سیستم به نوبه خود پاک کرد. اگر منطقه ذخیره سازی کار سیستم به دلیل قطع برق ، جدا کردن برد مدار یا ولتاژ کم باتری از بین برود ، باعث سردرگمی می شود ، سیستم باید اولیه و پاک شود. قبل از پاک کردن ، باید یک کپی از داده ها را ثبت کنید. اگر پس از مقداردهی اولیه عیب برطرف نشد ، تشخیص سخت افزار را انجام دهید.
2. اصلاح پارامتر و روش اصلاح برنامه: پارامترهای سیستم مبنایی برای تعیین عملکردهای سیستم هستند و خطاهای تنظیم پارامترها ممکن است باعث خرابی سیستم یا عملکردهای نامعتبر شوند. گاهی اوقات به دلیل خطاهای برنامه کاربر می تواند باعث توقف خرابی ها شود ، این می تواند توسط عملکرد جستجوی بلوک&# 39 سیستم بررسی شود تا تمام خطاها برای اطمینان از عملکرد طبیعی آن اصلاح شود.
3. روش تنظیم و تنظیم بهینه سازی: تنظیم ساده ترین و عملی ترین روش است. با تنظیم پتانسیومتر خرابی سیستم را اصلاح کنید. به عنوان مثال ، در حین تعمیر و نگهداری در یک کارخانه ، صفحه نمایش سیستم آشفته است و پس از تنظیم نیز طبیعی است. به عنوان مثال ، در یک کارخانه ، لیز خوردن تسمه هنگام شروع شفت اصلی و ترمز آن اتفاق می افتد. دلیل آن این است که گشتاور بار اصلی شافت بزرگ است و زمان شیب دار شدن دستگاه درایو نیز بسیار کوچک تنظیم شده است که پس از تنظیم طبیعی است.
تنظیم بهینه یک روش تنظیم جامع برای دستیابی سیستماتیک به بهترین تطابق بین سیستم درایو سروو و سیستم مکانیکی است که کشیده می شود. روش بسیار ساده است. به ترتیب از یک ضبط کننده چند خطی یا یک اسیلوسکوپ دو مسیره با عملکرد ذخیره سازی استفاده کنید ، رابطه پاسخ بین فرمان و بازخورد سرعت یا بازخورد فعلی را مشاهده کنید. با تنظیم ضریب متناسب و زمان انتگرال تنظیم کننده سرعت ، سیستم سروو می تواند بهترین شرایط کار با ویژگی های پاسخ دینامیکی بالا و بدون نوسان را بدست آورد. در صورت عدم وجود اسیلوسکوپ یا ضبط کننده در محل ، بر اساس تجربه ، برای لرزش موتور تنظیم کنید و سپس به آرامی در جهت معکوس تنظیم کنید تا لرزش از بین برود.
4. روش تعویض قطعات یدکی: صفحه مدار معیوب را با یک قطعه خوب تعویض کنید و راه اندازی اولیه مربوطه را انجام دهید ، به این ترتیب دستگاه می تواند به سرعت به حالت عادی درآید و سپس صفحه خراب تعمیر یا تعمیر شود. این متداول ترین روش عیب یابی است.
5. روش بهبود کیفیت برق: منبع تغذیه تنظیم شده به طور کلی برای بهبود نوسانات منبع تغذیه استفاده می شود. از طریق فیلتر کردن خازن می توان برای تداخل با فرکانس بالا ، از طریق این اقدامات پیشگیرانه برای کاهش خرابی صفحه قدرت استفاده کرد.
6. روش تعمیر و نگهداری اطلاعات تعمیر و نگهداری: برخی از شرکت های بزرگ تولیدی به طور مداوم نرم افزار یا سخت افزار سیستم را بر اساس خرابی های تصادفی ناشی از نقص طراحی در کارهای واقعی اصلاح و بهبود می بخشند. این تغییرات بصورت مداوم در قالب اطلاعات نگهداری در اختیار پرسنل نگهداری قرار می گیرد. با استفاده از این به عنوان پایه ای برای عیب یابی ، می توان خطا را به درستی و به طور کامل برطرف کرد.
