مشاهده در محل اساس بهبود مستمر کارخانه است. کارخانه تویوتا نظارت در محل را تا حد زیادی انجام داده است. حتی در روز استراحت کارخانه، مدیر کارخانه پرسنل مدیریتی را به محل میآورد، اجازه میدهد افراد در کارگاه بایستند و به مدت نیم ساعت بیصدا رصد کنند و سپس نقاطی را که نیاز به بهبود دارند، اشاره میکنند. فقط از این طریق می توانیم واقعاً به بهبود بی پایان دست یابیم و به چرخه PDCA دست یابیم.
کارکنان کارخانه خود ما غالباً به بسیاری از مشکلات چشم پوشی می کنند ، یا فکر می کنند که آنها بی ضرر هستند ، یا فکر می کنند که نمی توان آنها را تغییر داد. همچنین بسیاری از مدیران وجود دارند که تمایل دارند که چشم به اطلاعات بصری بیندازند و فقط به تعداد آنها علاقه خاصی دارند. در نتیجه ، ممکن است می توان چیزهای زیادی را از دست داد ، برخی از سرنخ های کلیدی را نادیده گرفت و نتواند وضعیت واقعی شرکت را درک کند.
به عنوان یک مشتری، باید به سایت تامین کننده برویم تا ساختار هزینه، کارایی تولید و کنترل کیفیت آن را درک کنیم. ما به عنوان یک تامین کننده باید به سایت مشتری برویم تا فرآیند تولید آن را درک کنیم تا بتوانیم خدمات بهتری به مشتریان ارائه دهیم. به عنوان یک همتا، اگر فرصتی برای بازدید از کارخانه های دیگر وجود دارد، فرصت بسیار خوبی برای یادگیری، مقایسه و مراجعه است.
عملکرد شرکت یک سیستم بزرگ است و همه پیوندها از نزدیک با هم ارتباط دارند و بر یکدیگر تأثیر می گذارند. برای شرکت های تولید گرا ، هرگونه جزئیات در سایت را می توان با جزئیات مشاهده کرد. علت اصلی هر مشکل اساسی را می توان در سایت یافت. حتی اگر در مدت زمان محدود نگاهی سریع داشته باشید ، تا زمانی که نکات کلیدی را درک کنید ، می توانید اطلاعات کلیدی عملیات کارخانه را کاملاً درک کنید. موارد زیر در مورد نحوه انجام مشاهدات در محل در ترکیب با سیستم کلان و جزئیات مدیریت صحبت خواهد شد.
1. جو در محل در محل ، ابتدا می توانید به طور شهودی معتبرترین چشم انداز ذهنی کارمندان را ببینید. کارمندان دارای روحیه بالا ، تضاد شدید با کارمندان بی پروا و بی تفاوت ایجاد می کنند. صحبت با کارگران در سایت برای چند کلمه ، می توانید اولین تصور مهم را از چهره کارگران و زبان بدن بدست آورید ، زیرا اینها مستقیماً احساسات و رضایت کارگران را از کارخانه منعکس می کنند. در کارخانه ای که بازدید کردم ، بیشتر کارگاه ها موسیقی شاد پخش می کردند. در یک نگاه ، کارگران از کار خود بسیار مشتاق بودند. کار در چنین محیطی آرام و دلپذیر ، راندمان نسبتاً بالاتر است و کیفیت محصولات نیز باعث اعتماد به نفس افراد می شود.
هنگام پیاده روی در کارگاه ، می توانید توجه داشته باشید که آیا پدیده های ناموزون شلوغ و بیکار وجود دارد. به عنوان مثال ، هنگامی که دستگاه به طور خودکار پردازش می شود ، کارگران برای مدت طولانی بیکار هستند ، یا برخی از کارگران در برخی از ایستگاه های کاری برای مدت طولانی منتظر مواد هستند. وجود این پدیده نشان می دهد که این کارخانه فاقد مدیریت لاغر است ، میزان استفاده از پرسنل کم است و کارمندان بیکار نیز بر جو کار دیگران تأثیر می گذارد. راندمان کار کلی کم است و هزینه آن نیز بیشتر است.
شما باید توجه داشته باشید که آیا این کارگاه به خوبی روشن است ، آیا گردش هوا صاف است ، چه بوی عجیب و غریب وجود داشته باشد ، چه سر و صدا بیش از حد بلند باشد ، و آیا این کارگاه تمیز است ، زیرا اینها مستقیماً بر خلق و خوی تأثیر می گذارد کارگران ، و سپس بر راندمان تولید و کیفیت محصول تأثیر می گذارد. دشوار است تصور کنید که یک کارخانه با یک فضای تنبل ، افسرده ، بی تفاوت و کارمندانی که خشمگین یا بیکار هستند می توانند محصولات خوبی بسازند و مزایایی ایجاد کنند.
2. استفاده از فضا و چیدمان
بسیاری از کارخانه ها در چین جاه طلب هستند و می خواهند کارگاه تولید را تا حد امکان بزرگ کنند. در نتیجه، میزان استفاده اغلب بسیار پایین است، چیدمان تجهیزات و فرآیندها بسیار پراکنده است و علاوه بر هدر رفتن فضا، مواد نیز به روشهای غیرضروری زیادی در کارخانه جابهجا میشوند. اکثر کارخانههای کشورهای توسعهیافته چندان دیدنی به نظر نمیرسند و حتی کمی تنگ هستند، اما بهرهبرداری از فضا و بازده گردش مالی بالایی دارند.
نه تنها ابزارهای حمل و نقل فضا را به خود اختصاص می دهند و هزینه های عملیاتی بالایی نیز دارند بلکه حرکت مواد غیر ضروری را نیز تشویق می کنند. من بسیاری از لیفتراک های برقی و لیفتراک های دستی را که مشغول تعطیل شدن در یک کارخانه مشتری بودند ، دیدم ، اما حرکت غیر ضروری زیادی وجود داشت. به عنوان مثال ، همان دسته از قطعات از منطقه A به منطقه B برای پردازش منتقل می شوند ، سپس برای پردازش پس از آن به منطقه A منتقل می شوند ، سپس برای پردازش به منطقه C منتقل می شوند و در نهایت به منطقه B منتقل می شوند. به سادگی شدید است
اصولاً مواد تولیدی که در روز استفاده میشوند باید در طول خط تولید ذخیره شوند نه اینکه به طور جداگانه در چندین منطقه موجودی نگهداری شوند و ابزار و ابزار باید تا حد امکان نزدیک به دستگاه قرار گیرند. چیدمان کارخانه باید جریان روان محصولات را تضمین کند و تا حد امکان از پارتیشن بندی جلوگیری کند. اگر دیدید که مسافت جابجایی مواد طولانی است، مسیر جابجایی مجدد تکرار می شود، یا تعداد دفعات آن در کارخانه زیاد است، به این معنی است که چیدمان نامعقول است، استفاده از فضا ایده آل نیست، و خط تولید به اندازه کافی نیست. تا حد امکان متمرکز شود.
3. استانداردهای استانداردسازی در محل بهترین مرجع اجرای حالت و یکپارچه هستند. بدون استانداردها، هیچ راهی برای پیاده سازی وجود ندارد و هیچ تمرکزی برای بهبود وجود ندارد. باید استانداردهای زیادی در سایت تولید وجود داشته باشد، از جمله استانداردهای بهره برداری و کیفیت، استانداردهای 5S و ایمنی، استانداردهای بهره برداری و نگهداری، استانداردهای فرآیند و دوباره کاری، استانداردهای موجودی ایمنی و غیره.
بسیاری از سایت های کارخانه دارای SOP (روش های عملیاتی استاندارد) هستند. ما میتوانیم مشاهده کنیم که آیا این استانداردها موارد گمشدهای دارند، آیا پیادهسازی آنها آسان است یا خیر، و آیا نقاط شکست در وسط وجود دارد یا خیر. بررسی کنید که آیا نوشتهها، گفتهها و انجامشدهها مطابقت دارند یا خیر، و آیا نقاط کنترل کیفیت با علائم یا رنگهای چشمنواز برجسته شدهاند یا خیر.
با مشاهده فرایند عملکرد خاص کارمندان مختلف در همان فرآیند ، می توانید بدانید که آیا تفاوت هایی از جمله ترتیب اقدامات ، قدرت عملیات و اینکه آیا عدم وجود وجود دارد ، وجود دارد. اختلافات نشان می دهد که کارکنان فاقد آموزش عملکرد استاندارد هستند و احتمال تغییر محصول تا حد زیادی افزایش می یابد. وقتی از کارخانه تأمین کننده بازدید کردم ، فهمیدم که کارگران مختلف چهار پیچ را در سفارشات مختلف قفل کرده اند و هیچ مرجع گشتاور استاندارد وجود ندارد. این همه بر اساس احساس بود. برخی از کارگران دو بار قفل می شوند و برخی از کارگران فقط یک بار قفل می شوند. جای تعجب نیست که شکایات با کیفیت مانند پیچ و خم شدن وجود داشته است ، یا یک طرف خیلی محکم قفل شده است و باعث می شود طرف دیگر پیچ و خم شود.
4. کنترل کیفیت در محل باید بر روی کارگاه کارگاه از محصولات معیوب متمرکز شود. کارخانه های خوب به جای پوشش دادن محصولات معیوب و زایمان ، مشکلات را در معرض دید خود قرار می دهند. به عنوان مثال ، تمرکز مواد زاید با چراغ یا علامت گذاری آنها با برچسب های قرمز می تواند بلافاصله بگوید که آیا مواد زاید در حال افزایش است یا اینکه آیا بخش خاصی از فرآیند تولید در حال تولید محصولات معیوب است.
در گوشه ای از کارخانه محصولات معیوب زیادی دیدم. از گرد و غبار روی آنها میتوان دریافت که مدتهاست انباشته شدهاند، اما هیچ نشانهای برای توضیح علت و مشکل عیب وجود ندارد. وقتی از کارگران در محل پرسیدم، گفتند که آن چیزها چندین ماه است که وجود دارد و هیچکس نمی داند مشکل چیست و هیچ کس به آن رسیدگی نکرده است. وقتی از من پرسیدم که چگونه با محصولات معیوب برخورد کنم، پاسخ این بود که یک نفر آنها را دوباره کار می کند و هیچ کس علت این نقص را بررسی نمی کند. چه کسی جرات دارد با کارخانه ای با چنین مدیریت کیفیت آشفته همکاری کند؟
قابلیت ردیابی محصولات در حال پیشرفت و نیمه تمام نیز می تواند به راحتی در سایت مشاهده شود. در یک کارخانه خوب ، هر یک از مؤلفه ها دارای یک کارت یا سندی برای پیروی از جریان است که نشان دهنده منبع ، شخصی است که پردازش ، تجهیزات مورد استفاده و سایر اطلاعات را انجام داده است. اگر در هر فرآیند مشکلی پیدا شود ، می توان آن را به راحتی به منبع ردیابی کرد ، که برای بهبود نیز مناسب است.
درجه حفاظت از قطعات توسط کارگران در محل می تواند برای قضاوت در مورد دقت مدیریت کیفیت محصول مورد استفاده قرار گیرد. من روتورها را دیدم که به طور تصادفی روی کف سیمانی در یک کارخانه موتور الکتریکی بدون هیچ گونه اقدامات حفاظتی قرار گرفتند. کیفیت چنین موتورهای تمام شده را می توان تصور کرد. از طرفی استاتور به صورت عمودی روی یک میز کار چوبی قرار می گیرد و کارگران در حال شکل دادن به قسمت بالایی هستند. سیم مسی لعابی شده در قسمت پایین به راحتی در اثر اصطکاک و رنگ عایق آسیب می بیند که باعث ایجاد خطرات کیفی نیز می شود.
با مشاهده تعداد و نسبت محصولات معیوب، می توان به طور مقدماتی قضاوت کرد که آیا فرآیند کنترل کیفیت یک کارخانه واجد شرایط است یا خیر. وقتی از یک تامین کننده بازدید کردم، در حوالی ظهر بیش از 20 محصول معیوب را در انتهای خط تولید نهایی پیدا کردم. پس از پرسش از کارگران، میانگین تولید روزانه این خط تولید 1،{2}} قطعه است. بر این اساس تخمین زده می شود که روزانه حدود 50 محصول معیوب وجود داشته باشد و میزان معیوب بودن محصولات نهایی به 5 درصد می رسد. این نشان می دهد که مشکلات کیفی زیادی در فرآیندهای قبلی وجود دارد که کشف نشده و محصولات معیوب تا انتها جریان داشته است. کنترل کیفیت بسیار ضعیف است و هزینه عیوب ساخت باید بسیار بالا باشد.
5. تجسم
مدیریت بصری اساس بسیاری از روشهای پیشرفته مدیریت است و یک ارتباط بصری از سطح مدیریت یک شرکت تولیدی است. در یک کارخانه خوب مدیریت شده ، ابزارهای تجسم را می توان در همه جا مشاهده کرد. از جمله سازمان و استاندارد سازی محل کار ، تجسم شاخص های نتیجه ، تجسم عملیات استاندارد ، تجسم شاخص های کنترل ، تجسم پیشگیری و تصحیح خطای خودکار ، مکانیسم هشدار و غیره. هنگام بازدید ، باید به جستجوی ابزارهای مختلف تجسم توجه کنید بشر
تابلوهای مدیریت بصری را می توان به تابلوهای مدیریت استاتیک و پویا تقسیم کرد. استاتیک Kanban عمدتاً فلسفه مدیریت بلند مدت سازمان را منتقل می کند ، در حالی که پویا Kanban اطلاعات مدیریتی است که مدیران باید در هر زمان درک کنند ، که می تواند سطح مدیریت و توانایی یک کارخانه را بهتر منعکس کند.
5S تجسم سازمان و استاندارد سازی در سایت است و کاربرد سطح پایین تجسم است. با این حال ، به دلایل مختلف ، بیشتر شرکت های چینی در واقعیت در مدیریت 5S در سوء تفاهم ها قرار گرفته اند. در یک تولید کننده بزرگ موتور ، کارگاه تولید تقریباً بی نقص است ، تمام طبقه ها با رنگ زیبا نقاشی می شوند و خطوط و آرم های مختلف بصری بسیار خوب انجام می شود ، اما فقط عدم وجود علائم هشدار دهنده ایمنی وجود دارد. اصطکاک سطح جاده که خیلی صاف است ، کافی نیست و افراد هنگام راه رفتن روی آن به طور تصادفی لغزش می کنند و ممکن است چرخ دستی ها و لیفتراک ها نیز لغزش کنند. چنین کار سطحی به خوبی انجام می شود ، اما هنوز خطرات ایمنی زیادی وجود دارد.
6. وضعیت ابزار و تجهیزات در یک کارخانه خوب، تجهیزات تمیز و به خوبی نگهداری می شوند و اطلاعات مربوط به تجهیزات در یک نگاه واضح و به موقع به روز می شوند. در کارگاه ماشینکاری یک ریختهگری با وجود اینکه ماشینهای تراشهای مختلف چندان پیشرفته نیستند و حتی سابقه طولانی دارند، اما همگی در شرایط خوبی کار میکنند. در کنار هر دستگاه یک کارت به صورت برجسته دیدم که مدل، تاریخ خرید، قیمت، تامین کننده، سابقه تعمیر، سابقه تعمیر و نگهداری و غیره تجهیزات را درج می کرد. ضمنا فرم بازرسی روزانه نیز بسیار کامل ثبت شد. برخی از فرم های بازرسی به وضوح خطرات پنهانی را که توسط اپراتور کشف شده بود، و همچنین امضا و طرح درمان بخش تجهیزات را ثبت کردند. این نشان می دهد که یک سیستم خوش خیم برای مدیریت و نگهداری تجهیزات شکل گرفته است.
در یک کارخانه دیگر ، من یک دستگاه لاک خلاء بزرگ را دیدم که منتظر تعمیر است. گفته می شود که حلقه لاستیکی آب بندی در حال پیر شدن بوده و نیاز به تعویض دارد ، اما لوازم جانبی تا یک ماه بعد در دسترس نخواهد بود. هیچ سابقه تعمیر و نگهداری در این تجهیزات وجود ندارد. اگرچه یک فرم بازرسی روزانه وجود داشت ، چنین قسمت های آسیب پذیر تا زمانی که به طور جدی پیر نشوند و از آنها استفاده نمی شود ، کشف نشده است ، و این نشان می دهد که این بازرسی در محل یا کمال وجود ندارد. خرابی این تجهیزات می تواند زودتر هشدار داده شود و آماده سازی مربوطه می تواند انجام شود ، به طوری که این امر باعث ایجاد یک ماه از خرابی نمی شود و به طور جدی بر تولید و تحویل تأثیر می گذارد.
در سایت، می توانید از کارمندان بپرسید که آیا اپراتورها و توسعه دهندگان محصول در تصمیم گیری خرید تجهیزات مشارکت داشته اند یا خیر. کارگران خط مقدم و کسانی که در توسعه و تولید محصول نقش دارند، مزایا و معایب تجهیزات جدید را به بهترین نحو می دانند و همچنین نیازهای واقعی خط تولید را به بهترین شکل درک می کنند. در بسیاری از کارخانه ها، خرید تجهیزات توسط مدیریت ارشد یا بخش تجهیزات تصمیم گیری می شود و به ندرت نظرات پرسنل خط مقدم را جویا می شود و در نتیجه تعداد زیادی از مشکلات بعدی را به دنبال دارد.
7. اقدامات احتیاطی برای مشاهده در محل مشاهده در محل مستقیم ترین وسیله برای کشف مشکلات است. اکثر مشکلات در محل آشکار می شوند و ارزیابی اولیه کارخانه می تواند به سرعت انجام شود، در نتیجه علت اصلی ردیابی شده و کوری بسیاری از کارها کاهش می یابد. این مقاله تنها بخش کوچکی از بسیاری از محتویات مشاهده در محل را مورد بحث قرار می دهد. راهها و روشهای زیادی برای مشاهده در محل و تمرکزهای مختلف وجود دارد، اما اصول و موارد اساسی که نیاز به توجه دارند، ثابت هستند.
1) شما نمی توانید با عینک های رنگی به صحنه نگاه کنید و نمی توانید برای یافتن شواهد همراه با نتیجه گیری خود که اغلب مغرضانه است به صحنه بروید.
2) شما نمی توانید فقط به سطح صحنه نگاه کنید. باید بررسی کنید که آیا گفتهها، نوشتهها و انجامها مطابقت دارند یا خیر، و باید سؤالات بیشتری بپرسید.
3) در عین حال، از منظر کلان و خرد به آن نگاه کنید، از روش بزرگنمایی برای تمرکز روی جزئیات استفاده کنید و از روش بزرگنمایی برای مشاهده وضعیت کلی استفاده کنید.
4) سعی کنید یادداشت برداری نکنید که این امر بر تداوم مشاهده و تفکر تأثیر می گذارد و همچنین باعث ایجاد احساس عصبی در پرسنل در محل می شود.
