قالب گیری تزریقی یک تکنیک مهندسی است که شامل تبدیل پلاستیک به محصولات مفیدی است که خواص اصلی خود را حفظ می کنند. شرایط مهم فرآیند قالب گیری تزریقی دما، فشار و زمان عمل متناظر است که بر جریان پلاستیک سازی و خنک سازی تأثیر می گذارد.
1. کنترل دما
1. دمای سیلندر
دمایی که در فرآیند قالب گیری تزریقی باید کنترل شود شامل دمای بشکه، دمای نازل و دمای قالب است. دو درجه حرارت اول عمدتاً بر روان شدن و روان شدن پلاستیک تأثیر می گذارد، در حالی که دمای دوم عمدتاً بر جریان و خنک شدن پلاستیک تأثیر می گذارد. هر پلاستیک دمای جریان متفاوتی دارد. همان پلاستیک با توجه به منابع یا درجه های مختلف، دمای جریان و دمای تجزیه متفاوتی دارد. این به دلیل تفاوت در میانگین وزن مولکولی و توزیع وزن مولکولی است. پلاستیک در انواع تزریق فرآیند پلاستیک سازی در دستگاه نیز متفاوت است، بنابراین انتخاب دمای بشکه نیز متفاوت است.
2. دمای نازل
دمای نازل معمولاً کمی کمتر از حداکثر دمای بشکه است، که برای جلوگیری از "پدیده ترشح بزاق" است که ممکن است در نازل مستقیم رخ دهد. دمای نازل نباید خیلی پایین باشد، در غیر این صورت باعث انجماد زودرس مواد مذاب و مسدود شدن نازل می شود و یا به دلیل تزریق مواد انجماد اولیه به داخل حفره قالب بر عملکرد محصول تأثیر می گذارد.
3. دمای قالب
دمای قالب تاثیر زیادی بر عملکرد ذاتی و کیفیت ظاهری محصول دارد. دمای قالب به وجود یا عدم وجود بلورینگی پلاستیک، اندازه و ساختار محصول، الزامات عملکرد و سایر شرایط فرآیند (دمای ذوب، سرعت تزریق و فشار تزریق، چرخه قالبگیری و غیره) بستگی دارد.
2. کنترل فشار
فشار در فرآیند قالب گیری تزریقی شامل فشار پلاستیک سازی و فشار تزریق است و به طور مستقیم بر پلاستیک سازی پلاستیک و کیفیت محصول تأثیر می گذارد.
1. فشار پلاستیک
(فشار معکوس) هنگامی که از دستگاه تزریق پیچ استفاده می شود، فشار وارد بر مواد مذاب در بالای پیچ در هنگام چرخش و عقب نشینی پیچ، فشار پلاستیک سازی نامیده می شود که به عنوان فشار برگشتی نیز شناخته می شود. اندازه این فشار را می توان از طریق شیر تخلیه در سیستم هیدرولیک تنظیم کرد. در تزریق، اندازه فشار پلاستیک با سرعت پیچ ثابت است. هنگامی که فشار پلاستیک افزایش می یابد، دمای مذاب افزایش می یابد، اما سرعت پلاستیک سازی کاهش می یابد.
علاوه بر این، افزایش فشار پلاستیک اغلب می تواند دمای مذاب را یکنواخت کند، مواد رنگی را می توان به طور یکنواخت مخلوط کرد و گاز موجود در مذاب را می توان تخلیه کرد. در عملیات کلی، تصمیم فشار پلاستیک سازی باید تا حد امکان با فرض اطمینان از کیفیت خوب محصول کم باشد. مقدار خاص بسته به نوع پلاستیک مورد استفاده متفاوت است، اما معمولاً به ندرت از 20 کیلوگرم بر سانتی متر مربع فراتر می رود.
2. فشار تزریق
در تولید فعلی، فشار تزریق تقریباً همه ماشینهای تزریق بر اساس فشار وارد شده به پلاستیک توسط بالای پیستون یا پیچ (تبدیل شده از فشار مدار روغن) است. نقش فشار تزریق در قالب گیری تزریقی غلبه بر مقاومت جریان پلاستیک از بشکه به حفره، دادن سرعت پر شدن ماده مذاب و متراکم کردن مواد مذاب است.
3. چرخه قالب گیری
را
زمان لازم برای تکمیل فرآیند قالب گیری تزریقی، چرخه قالب گیری نامیده می شود که به عنوان چرخه قالب گیری نیز شناخته می شود. چرخه قالبگیری مستقیماً بر بهرهوری نیروی کار و استفاده از تجهیزات تأثیر میگذارد. بنابراین، در فرآیند تولید، زمان مربوطه در چرخه قالبگیری باید با فرض اطمینان از کیفیت، تا حد امکان کوتاه شود. در کل چرخه قالبگیری، زمان تزریق و زمان خنکسازی بیشترین اهمیت را دارند و تأثیر تعیینکنندهای بر کیفیت محصول دارند. زمان پر شدن در زمان تزریق به طور مستقیم با سرعت پر شدن نسبت معکوس دارد و زمان پر شدن در تولید معمولاً حدود 3 تا 5 ثانیه است.
زمان نگهداری فشار در زمان تزریق، زمان فشار روی پلاستیک در حفره است، که نسبت نسبتاً زیادی در کل زمان تزریق را به خود اختصاص میدهد، معمولاً حدود 2 تا 120 ثانیه (برای قطعات ضخیمتر، میتواند به اندازه بالا باشد. 5 تا 10 دقیقه). قبل از اینکه مواد مذاب در دروازه منجمد شود، زمان نگهداری بر دقت ابعادی محصول تأثیر می گذارد. زمان نگهداری همچنین دارای یک نقطه شیرین است که به دمای مواد، دمای قالب و اندازه اسپرو و دروازه بستگی دارد.
اگر اندازه اسپرو و گیت و شرایط فرآیند نرمال باشد، معمولاً مقدار فشار با کمترین دامنه نوسان انقباض محصول باید حاکم باشد. زمان خنکسازی عمدتاً با ضخامت محصول، خواص حرارتی و ویژگیهای تبلور پلاستیک و دمای قالب تعیین میشود. پایان زمان خنکسازی باید بر اساس این اصل باشد که اطمینان حاصل شود که محصول هنگام قالبگیری تغییر نمیکند، معمولاً بین 5 تا 120 ثانیه.
زمان خنکسازی بیش از حد طولانی غیرضروری است، که نه تنها راندمان تولید را کاهش میدهد، بلکه قالبگیری را برای قطعات پیچیده دشوار میکند و حتی در هنگام قالبگیری اجباری، استرس قالبگیری ایجاد میکند. زمانهای دیگر در چرخه قالبگیری به پیوسته و خودکار بودن فرآیند تولید و میزان اتوماسیون مربوط میشود.
