اگر این چیزها را نمی دانید، چگونه می توانید قالب بسازید؟

1. مهمترین و تعیین کننده ترین عامل در انتخاب فولاد ابزار چیست؟

پاسخ: روش شکل دهی - دو نوع ماده اساسی برای انتخاب وجود دارد.

الف) فولادهای ابزار کار داغ، که می توانند در برابر دماهای نسبتاً بالای ریخته گری، آهنگری و اکستروژن مقاومت کنند.

ب) فولادهای ابزار سرد کار که برای بلنکینگ و برش، شکل دهی سرد، اکستروژن سرد، آهنگری سرد و پرس پودر استفاده می شود.

پلاستیک - برخی از پلاستیک ها محصول جانبی خورنده مانند پلاستیک PVC را تولید می کنند. عواملی مانند تراکم ناشی از خرابی طولانی ، گازهای خورنده ، اسیدها ، خنک کننده/گرمایش ، آب یا شرایط ذخیره سازی نیز می توانند باعث خوردگی شوند. در این موارد ، از جنس استنلس استیل توصیه می شود.

اندازه ابزار-فولادهای از پیش سخت شده اغلب برای ابزارهای بزرگ استفاده می شوند. از فولادهای سخت از طریق استفاده می شود که اغلب برای ابزارهای کوچک استفاده می شود.

Number of tool use - Tools that are used for long periods of time (>1 000 000 بار) باید از فولادهای با سختی بالا با سختی 48-65 HRC استفاده شود. قالب هایی که برای دوره های متوسط تا طولانی (100،{4}} تا 1،000،000 چرخه) استفاده می شوند باید از فولاد از پیش سخت شده با سختی 30-45 استفاده کنند. HRC. قالب هایی که برای مدت کوتاهی استفاده می شوند (<100,000 cycles) should use soft steel with a hardness of 160-250 HB.

پرداخت سطح - بسیاری از تولید کنندگان قالب های پلاستیکی به سطح خوب علاقه مند هستند. هنگامی که گوگرد برای بهبود عملکرد برش فلز اضافه می شود، کیفیت سطح کاهش می یابد. فولادهای با محتوای گوگرد بالا نیز شکننده تر می شوند.

2. عامل اصلی موثر بر ماشینکاری یک ماده چیست؟

پاسخ: ترکیب شیمیایی فولاد مهم است. هر چه محتوای آلیاژ فولاد بیشتر باشد، ماشینکاری آن دشوارتر است. با افزایش محتوای کربن، عملکرد برش فلز کاهش می یابد.

ساختار فولاد نیز برای عملکرد برش فلز بسیار مهم است. سازه های مختلف عبارتند از: آهنگری، ریخته گری، اکسترود شده، نورد و ماشین کاری. آهنگری و ریخته گری سطوح بسیار سختی برای ماشین کاری دارند.

سختی عامل مهمی است که بر عملکرد برش فلز تأثیر می گذارد. قالب استاد WeChat: 1828765339 قانون کلی این است که هرچه فولاد سخت تر باشد ، پردازش آن سخت تر است. از فولاد پر سرعت (HSS) می توان برای پردازش مواد با سختی حداکثر 330-400 hb استفاده کرد. روکش فولادی با سرعت بالا + تیتانیوم نیترید (قلع) می تواند مواد را با سختی حداکثر 45 ساعت پردازش کند. و برای موادی با سختی {6}} HRC ، کاربید سیمانی ، سرامیک ، قشر و نیترید بور مکعب (CBN) باید استفاده شود.

اجزای غیر فلزی معمولاً تأثیر نامطلوبی بر عمر ابزار دارند. به عنوان مثال، Al2O3 (اکسید آلومینیوم)، که سرامیک خالص است، بسیار ساینده است.

آخرین مورد تنش پسماند است که می تواند باعث مشکلات عملکرد برش فلز شود. اغلب توصیه می شود که پس از ماشینکاری خشن، یک فرآیند آزادسازی تنش انجام شود.

3. اجزای هزینه تولید ساخت قالب چیست؟
پاسخ: تقریباً صحبت می شود ، هزینه ها به شرح زیر توزیع می شوند:

برش 65 درصد

ماده قطعه 20 ٪

عملیات حرارتی 5%

مونتاژ/تنظیم 10%

این نیز به وضوح اهمیت عملکرد خوب برش فلز و یک راه حل برش کلی خوب برای تولید اقتصادی قالب ها را نشان می دهد.

4. خصوصیات برش چدن چیست؟

پاسخ: به طور کلی، این است:

هر چه سختی و استحکام چدن بیشتر باشد، عملکرد برش فلز کمتر و عمر کمتری را می توان از تیغه و ابزار انتظار داشت. چدن مورد استفاده برای تولید برش فلز به طور کلی عملکرد برش فلز خوبی برای اکثر انواع دارد. عملکرد برش فلز به ساختار مربوط می شود و چدن های پرلیتی سخت تر ماشین کاری دشوارتر هستند. چدن گرافیت پولکی و چدن چکش خوار دارای خواص برش عالی هستند، در حالی که چدن داکتیل بسیار ضعیف است.

انواع اصلی سایش در ماشینکاری چدن عبارتند از: ساینده، چسب و سایش انتشار. سایش ساینده عمدتاً توسط کاربیدها، آخال های شن و ماسه و پوست ریخته گری سخت ایجاد می شود. سایش چسب با لبه ساخته شده در دمای برش کم و شرایط سرعت برش اتفاق می افتد. بخش فریت چدن بیشترین حساسیت را نسبت به جوشکاری به درج دارد، اما می توان با افزایش سرعت برش و دما بر آن غلبه کرد.

از طرف دیگر ، سایش انتشار وابسته به دما است و با سرعت برش زیاد رخ می دهد ، به خصوص هنگام استفاده از نمرات چدن با استحکام بالا. این نمرات مقاومت بالایی در برابر تغییر شکل دارند و در نتیجه درجه حرارت بالایی دارند. این سایش مربوط به تعامل بین چدن و ابزار است که نیاز به برخی از آهنین ریخته گری با سرعت زیاد با ابزارهای سرامیکی یا مکعب نیترید (CBN) برای به دست آوردن عمر ابزار خوب و کیفیت سطح دارد.

خواص ابزار معمولی مورد نیاز برای ماشینکاری چدن عبارتند از: سختی حرارتی بالا و ثبات شیمیایی ، بلکه مربوط به فرآیند ، قطعه کار و شرایط برش است. سختی لبه برش ، مقاومت در برابر سایش خستگی حرارتی و استحکام لبه مورد نیاز است. برش رضایت بخش چدن بستگی به چگونگی ایجاد سایش لبه برش دارد: بلانیت سریع به معنای شکستگی لبه برش زودرس به دلیل ترک های حرارتی و شکاف ها ، آسیب قطعه کار ، کیفیت پایین ، موج بیش از حد ، و غیره است. لبه ها همان چیزی هستند که به طور کلی برای آن تلاش می شوند.

5. فرآیندهای ماشینکاری اصلی و مشترک در ساخت قالب چیست؟

پاسخ: تمام فرآیندهای ساخت قالب از طریق یک فرآیند برش انجام می شود که باید حداقل به سه نوع فرآیند خشن، نیمه تکمیل و تکمیل و گاهی اوقات حتی فوق تکمیل (عمدتاً کاربردهای برش با سرعت بالا) تقسیم شود. آسیاب باقیمانده البته آماده سازی برای تکمیل پس از فرآیند نیمه تمام است. بسیار مهم است که در هر فرآیند، کمک هزینه های توزیع شده به طور مساوی برای فرآیند بعدی باقی بماند. اگر جهت مسیر ابزار و حجم کار به ندرت به سرعت تغییر کند، عمر ابزار ممکن است افزایش یافته و قابل پیش بینی تر باشد. در صورت امکان، فرآیند تکمیل باید بر روی یک ماشین ابزار اختصاصی انجام شود. این امر دقت هندسی و کیفیت قالب را با زمان کوتاه‌تر رفع اشکال و مونتاژ بهبود می‌بخشد. 6. در این فرآیندهای مختلف عمدتاً از چه نوع ابزارهایی باید استفاده کرد؟ پاسخ: فرآیند خشن کردن: فرز تیغه گرد، آسیاب انتهایی دماغه توپی و آسیاب انتهایی با شعاع قوس نوک بزرگ. فرآیند نیمه تمام: فرز با تیغه گرد (فرز تیغه گرد با محدوده قطر 10-25 میلی متر)، آسیاب انتهای دماغه گلوله ای. فرآیند تکمیل: فرز تیغه گرد، آسیاب انتهای دماغه توپ. عملیات آسیاب باقیمانده: فرز درج گرد، آسیاب انتهایی گلوله ای، آسیاب انتهایی عمودی.

بهینه سازی فرآیند برش با انتخاب ترکیبی خاص از اندازه ابزار، شکل شیار و درجه، و همچنین پارامترهای برش و استراتژی های فرز مناسب بسیار مهم است.

برای ابزارهای تولیدی که می توان از آنها استفاده کرد ، به نمونه تولید قالب C {1}}}: 1 مراجعه کنید.

7. آیا مهمترین عامل در فرآیند برش وجود دارد؟

پاسخ: یکی از مهمترین اهداف در فرآیند برش ، ایجاد کمک هزینه ماشینکاری به طور مساوی توزیع شده برای هر ابزار در هر عمل است. این بدان معنی است که باید از ابزارهای قطر مختلف (از بزرگ تا کوچک) استفاده شود ، به خصوص در عملیات خشن و نیمه نهایی. معیار اصلی در همه زمان ها باید تا حد امکان به شکل نهایی قالب در هر عمل نزدیک شود.

تهیه کمک هزینه ماشینکاری به طور مساوی برای هر ابزار ، بهره وری ثابت و بالا و یک فرآیند برش ایمن را تضمین می کند. هنگامی که AP/AE (عمق برش محوری/عمق برش شعاعی) بدون تغییر باقی می ماند ، سرعت برش و میزان خوراک نیز می تواند به طور مداوم در سطح بالایی نگهداری شود. به این ترتیب ، عمل مکانیکی و بار کار در لبه برش متفاوت است ، بنابراین گرما و خستگی کمتری ایجاد می شود و از این طریق عمر ابزار افزایش می یابد. اگر عملیات بعدی برخی از عملیات های نیمه نهایی باشد ، به ویژه تمام عملیات پایان ، پردازش بدون سرنشین یا جزئی بدون سرنشین می تواند انجام شود. کمک هزینه پردازش مواد ثابت همچنین یک معیار اساسی برای برنامه های برش با سرعت بالا است.
یکی دیگر از تأثیر مطلوب کمک هزینه پردازش ثابت این است که تأثیر منفی کمی بر روی ابزار ماشین دارد - راه های راهنما ، پیچ های توپ و یاطاقان دوک نخ ریسی.
8. چرا فرزهای تیغه گرد اغلب به عنوان اولین انتخاب برای ابزارهای خشن قالب استفاده می شود؟
پاسخ: اگر از برش آسیاب شانه مربع برای آسیاب خشن حفره استفاده شود ، باید مقدار زیادی از هزینه برش گام به شکل به صورت نیمه کار برداشته شود. این باعث می شود نیروی برش تغییر کند و ابزار خم شود. نتیجه این است که کمک هزینه پردازش ناهموار برای اتمام باقی مانده است که این امر بر دقت هندسی قالب تأثیر می گذارد. اگر یک برش آسیاب شانه مربع با مقاومت نوک ضعیف تر (با تیغه های مثلثی) استفاده شود ، اثرات برش غیرقابل پیش بینی رخ خواهد داد. تیغه های مثلثی یا الماس همچنین نیروهای برش شعاعی بیشتری تولید می کنند و از آنجا که تعداد لبه های برش تیغه اندک است ، آنها ابزارهای سخت گیر اقتصادی کمتری دارند.
از طرف دیگر ، درج های گرد می تواند برای فرز در انواع مواد و از همه جهات استفاده شود. در صورت استفاده ، آنها می توانند انتقال نرم و صاف تری بین مسیرهای ابزار مجاور ارائه دهند و همچنین می توانند کمک هزینه ماشینکاری کوچکتر و یکنواخت تر را برای نیمه کار بگذارند. یکی از خصوصیات درج های گرد این است که ضخامت تراشه که تولید می کنند متغیر است. این امر به آنها اجازه می دهد تا با نرخ خوراک بالاتر از بیشتر درج های دیگر استفاده شوند. زاویه اصلی درج گرد از تقریباً صفر (برش بسیار کم عمق) به 90 درجه تغییر می کند و عمل برش بسیار صاف است. در حداکثر عمق برش ، زاویه اصلی چنگال 45 درجه است و هنگام برش در امتداد یک دیواره مستقیم با یک دایره بیرونی ، زاویه اصلی چنگال اصلی 90 درجه است. این همچنین توضیح می دهد که چرا ابزارهای درج گرد قوی هستند - بار برش به تدریج افزایش می یابد. خشن و نیمه مسافر همیشه باید ترجیح داده شود برش های آسیاب درج ، مانند Coromill 200 را درج کنید (به نمونه تولید قالب C {7}}: 1 مراجعه کنید). در برش محور {9}} ، درج های گرد بسیار مناسب هستند ، به خصوص که هیچ محدودیتی ندارد.

با برنامه نویسی خوب ، برش های آسیاب درج دور می توانند تا حد زیادی جایگزین آسیاب های انتهایی توپ شوند. درج های گرد با کمرنگ و پایین همراه با زمین ریز ، زاویه های پراکنده مثبت و هندسه های برش نور نیز می تواند برای برخی از عملیات نیمه نهایی و برخی از پایان ها استفاده شود.
1
9. سرعت موثر برش (ve) چیست و چرا برای بهره وری بالا بسیار مهم است؟
پاسخ: محاسبه اساسی سرعت برش موثر در قطر واقعی یا مؤثر همیشه در برش بسیار مهم است. از آنجا که خوراک جدول به سرعت چرخش با سرعت برش خاص بستگی دارد ، اگر سرعت مؤثر محاسبه نشود ، خوراک جدول به اشتباه محاسبه می شود.
اگر مقدار قطر اسمی (DC) ابزار هنگام محاسبه سرعت برش استفاده شود ، سرعت برش موثر یا واقعی بسیار پایین تر از سرعت محاسبه شده در هنگام عمق برش کم عمق است. ابزارهایی مانند درج دور Coromill 200 ابزار (به ویژه در محدوده قطر کوچک) ، آسیاب های انتهای بینی ، کارخانه های انتهای شعاع بزرگ بینی و آسیاب های انتهایی Coromill 390 (برای این ابزارها ، به کاتالوگ ساخت قالب C {2}}} مراجعه کنید: 1) در نتیجه ، نرخ خوراک محاسبه شده نیز بسیار پایین تر است که به طور جدی بهره وری را کاهش می دهد. مهمتر از همه ، شرایط برش ابزار پایین تر از قابلیت های آن و دامنه برنامه توصیه شده است.
هنگامی که برش سه بعدی انجام می شود، قطر برش متفاوت است که به هندسه قالب مربوط می شود. یکی از راه حل های این مشکل، تعریف نواحی دیواره های شیب دار قالب و قسمت های کم عمق با هندسه کم عمق است. اگر یک برنامه CAM اختصاصی و پارامترهای برش برای هر منطقه کامپایل شود، مصالحه و نتیجه خوبی حاصل می شود.
1
10. پارامترهای کاربردی مهم برای آسیاب موفق فولاد قالب سخت شده چیست؟
پاسخ: هنگام اتمام فولاد قالب سخت شده با فرز با سرعت بالا ، یک عامل اصلی که باید مشاهده شود برش کم عمق است. عمق برش نباید از 0. 2/0 2 میلی متر (AP/AE: عمق برش محوری/عمق برش شعاعی) تجاوز کند. این امر برای جلوگیری از خم شدن بیش از حد ابزار/برش ابزار و حفظ تحمل های کوچک و دقت زیاد قالب ماشینکاری است.
همچنین انتخاب یک سیستم و ابزار بستن بسیار سفت و سخت بسیار مهم است. هنگام استفاده از ابزار کاربید جامد، استفاده از ابزارهایی با بیشترین قطر هسته (حداکثر سفتی خمشی) مهم است. یک قانون کلی این است که اگر قطر ابزار 20 درصد افزایش یابد، به عنوان مثال از 10 میلی متر به 12 میلی متر، خمش ابزار 50 درصد کاهش می یابد. همچنین می توان گفت که اگر 20% برآمدگی ابزار کوتاه شود، خمش ابزار 50% کاهش می یابد. قطر بزرگ و نگهدارنده ابزار مخروطی بیشتر استحکام را افزایش می دهد. هنگام استفاده از آسیاب های انتهایی گلوله ای با درج های قابل نمایش (نمونه ساخت قالب C-1102:1 را ببینید)، اگر جا ابزار از کاربید جامد ساخته شده باشد، می توان سفتی خمشی را تا 3-4 بار افزایش داد.
هنگام تکمیل فولاد قالب سخت شده با فرز با سرعت بالا، انتخاب شکل شیار و درجه خاص نیز بسیار مهم است. همچنین انتخاب پوششی با سختی حرارتی بالا مانند TiAlN بسیار مهم است.
1
11. چه زمانی باید از فرز پایین و چه زمانی از فرز معکوس استفاده شود؟
پاسخ: توصیه اصلی این است: تا حد امکان از آسیاب پایین استفاده کنید.
در هنگام آسیاب پایین ، ضخامت تراشه در هنگام برش لبه برش به حداکثر مقدار خود می رسد. در آسیاب معکوس ، حداقل مقدار است. به طور کلی ، عمر ابزار در آسیاب معکوس کوتاه تر از آسیاب پایین است ، زیرا گرمای تولید شده در فرز معکوس به طور قابل توجهی بالاتر از آسیاب پایین است. در آسیاب بریدگی ، با افزایش ضخامت تراشه از صفر به حداکثر ، گرمای بیشتری ایجاد می شود زیرا اصطکاک در لبه برش بیشتر از آسیاب های برش خورده است. نیروهای شعاعی همچنین در فرز بریده شده به طور قابل توجهی بالاتر هستند که تأثیر منفی بر روی یاتاقان های دوک نخ ریسی دارد.
در فرز برش پایین، لبه برش عمدتاً در معرض تنش‌های فشاری قرار می‌گیرد که تأثیر بسیار مطلوب‌تری بر درج کاربید یا ابزار کاربید جامد نسبت به نیروهای کششی ایجاد شده در فرز برش بالا دارد. البته استثناهایی هم وجود دارد. هنگامی که فرز جانبی (فینیشینگ) با آسیاب انتهایی کاربید جامد انجام می شود (به ابزار در نمونه قالب C-1102:1 مراجعه کنید)، به خصوص در مواد سخت شده، فرز برش بالا اولین انتخاب است. دستیابی به صافی دیوار با تحمل بیشتر و زاویه 90-درجه بهتر آسانتر است. در صورت وجود هرگونه ناهماهنگی بین پاس های مختلف محوری، کرف نیز بسیار کوچک است. این عمدتا به دلیل جهت نیروهای برش است. اگر یک لبه برش بسیار تیز در برش استفاده شود، نیروهای برش تمایل دارند ابزار را به سمت مواد "کشش" کنند. نمونه دیگری که در آن می توان از فرز برش بالا استفاده کرد، فرز با یک ماشین فرز دستی قدیمی است که در آن پیچ سرب دارای شکاف بزرگی است. فرز به بالا نیروهای برشی ایجاد می کند که واکنش برگشتی را از بین می برد و عمل فرز را روان تر می کند.
1
12. فرز پروفیل یا برش کانتور؟
پاسخ: در فرز حفره ای بهترین راه برای اطمینان از موفقیت مسیر ابزار فرز پایین استفاده از مسیر فرز کانتور است. فرزهای فرز (مانند آسیاب های انتهایی دماغه ای، نمونه تولید قالب C-1102:1 را ببینید) اغلب در امتداد دایره بیرونی فرز کانتور به بهره وری بالایی دست می یابند زیرا برش دندانه های بیشتری در قطر ابزار بزرگتر وجود دارد. اگر سرعت دوک ماشین ابزار محدود باشد، فرز کانتور به حفظ سرعت برش و سرعت تغذیه کمک می کند. با این مسیر ابزار، حجم کار و تغییر جهت نیز کم است. این امر به ویژه در کاربردهای فرز با سرعت بالا و پردازش مواد سخت شده مهم است. به این دلیل که اگر سرعت برش و سرعت تغذیه بالا باشد، لبه برش و فرآیند برش بیشتر مستعد تغییرات در حجم کار و جهت هستند که باعث تغییر در نیروی برش و خمش ابزار می شود. تا حد امکان از فرزکاری پروفیل در امتداد دیوارهای شیب دار باید اجتناب شود. هنگام فرز کردن پروفیل پایین، ضخامت تراشه در سرعت های برش کم زیاد است. همچنین خطر بریدگی لبه در مرکز کاتر انتهای توپ وجود دارد. اگر کنترل ضعیف باشد یا دستگاه عملکرد نگاه به جلو را نداشته باشد، سرعت آن به اندازه کافی کاهش نمی یابد و خطر خرد شدن لبه در مرکز بیشتر است. فرز پروفیل در امتداد دیوارهای شیب دار برای فرآیند برش بهتر است زیرا ضخامت براده در حداکثر سرعت براده مطلوب است.

برای به دست آوردن طولانی ترین عمر ابزار، لبه برش باید در طول فرآیند فرزکاری تا زمانی که ممکن است در برش مداوم نگه داشته شود. در صورت ورود و خروج بیش از حد ابزار، عمر ابزار به میزان قابل توجهی کاهش می یابد. این باعث افزایش استرس حرارتی و خستگی حرارتی در لبه برش می شود. ابزارهای مدرن کاربید نسبت به دماهای یکنواخت و بالا در ناحیه برش مطلوب تر از نوسانات زیاد هستند. مسیرهای فرز پروفیل اغلب مخلوطی از فرز معکوس و فرز رو به جلو (زیگزاگ) است، به این معنی که ابزار به طور مکرر در حین برش درگیر و جمع می شود. این مسیر ابزار روی کیفیت قالب نیز تاثیر منفی دارد. هر درگیری به این معنی است که ابزار خم شده است و یک علامت بالابر روی سطح وجود دارد. هنگامی که ابزار خارج می شود، نیروهای برش و خمش ابزار هستند

کاهش یافته ، "بیش از حد" مواد در بخش خروجی وجود خواهد داشت.
1
13. چرا برخی از فرزها باید گام های متفاوتی داشته باشند؟
پاسخ: برش های فرز ابزاری چند برش هستند و تعداد دندان ها (Z) قابل تغییر است. برخی از عوامل وجود دارد که می تواند به تعیین زمین یا تعداد دندان ها برای انواع مختلف پردازش کمک کند. مواد ، اندازه قطعه کار ، پایداری کلی ، اندازه بیش از حد ، الزامات کیفیت سطح و قدرت موجود عوامل مربوط به پردازش هستند. عوامل مرتبط با ابزار شامل خوراک کافی در هر دندان ، حداقل دو دندان در برش در همان زمان و ظرفیت تراشه ابزار است که تنها بخش کوچکی از آنها است.
زمین (U) یک برش فرز فاصله از یک نقطه در لبه برش تیغه تا همان نقطه در لبه برش بعدی است. برش های فرز به برش های آسیاب پراکنده ، متراکم و فوق العاده متراکم تقسیم می شوند. اکثر برش های فرز Coromant این 3 گزینه را دارند ، به نمونه تولید قالب C {1}}}: 1 مراجعه کنید. زمین متراکم به این معنی است که دندان های بیشتری و فضای مناسب تراشه وجود دارد که می تواند با سرعت بالایی از فلز بریده شود. به طور کلی برای فرز متوسط چدن و فولاد استفاده می شود. زمین متراکم اولین انتخاب برای برش های فرز با هدف عمومی است و برای تولید مختلط توصیه می شود.
گام درشت به معنای دندان های کمتر و فضای بیشتر براده در اطراف محیط برش است. زمین درشت اغلب برای خشن کردن تا تکمیل فولاد استفاده می شود، جایی که ارتعاش تأثیر قابل توجهی بر نتایج ماشینکاری دارد. گام درشت یک حل کننده واقعی مشکل است و اولین انتخاب برای فرزهای بلند، ماشین های کم مصرف یا سایر کاربردهایی است که نیروهای برش باید کاهش یابد.

برش های زمین بسیار نزدیک فضای تراشه بسیار کمی دارند و می توانند از تغذیه میز بالاتر استفاده کنند. این کاترها برای برش سطوح چدن متناوب، زبر کردن چدن و برش فولاد با مقدار اضافی مانند فرز جانبی مناسب هستند. همچنین برای کاربردهایی که سرعت برش باید پایین نگه داشته شود مناسب هستند. فرزها همچنین می توانند دارای گام های یکنواخت یا نابرابر باشند. مورد دوم به فاصله نابرابر دندان ها روی ابزار اشاره دارد که همچنین راه حل موثری برای مشکلات ارتعاشی است.

هنگامی که لرزش یک مشکل است ، توصیه می شود تا حد امکان از برش های زمین نابرابر استفاده کنید. با تیغه های کمتری ، امکان افزایش لرزش کمتر است. قطر ابزار کوچک همچنین می تواند این وضعیت را بهبود بخشد. ترکیبی از شکل ها و نمرات شیار سازگار باید استفاده شود - ترکیبی از لبه های برش تیز و نمرات سخت.
1
14. برش فرز چگونه باید برای عملکرد بهینه قرار گیرد؟

پاسخ: طول برش تحت تأثیر موقعیت برش فرز است. عمر ابزار اغلب مربوط به طول برش است که لبه برش باید حمل کند. یک برش فرز که در مرکز قطعه کار قرار دارد ، طول برش کوتاه دارد. اگر برش فرز از هر دو جهت خارج شود ، قوس برش طولانی تر است. به یاد داشته باشید که باید در نحوه عملکرد نیروهای برش سازش وجود داشته باشد. با قرار دادن برش در مرکز قطعه کار ، با ورود لبه برش تیغه یا خروج از برش ، جهت نیروهای برش شعاعی تغییر می کند. ترخیص کالا از گمرک اسپیندل همچنین ارتعاشات را تشدید می کند و باعث لرزش تیغه می شود.

با حرکت دادن مرکز برش، جهت نیروی برشی ثابت و مطلوب حاصل می شود. هرچه زمان اورهنگ طولانی تر باشد، غلبه بر تمام ارتعاشات احتمالی اهمیت بیشتری دارد.

1
15. برای از بین بردن ارتعاشات حین برش چه اقداماتی باید انجام شود؟

پاسخ: وقتی ارتعاش مشکل دارد، اقدام اساسی کاهش نیروهای برش است. با استفاده از ابزار، روش و پارامترهای برش مناسب می توان به این امر دست یافت.

توصیه های اثبات شده زیر را دنبال کنید:

- یک برش فرز را با یک زمین درشت یا زمین ناهموار انتخاب کنید.
- از زاویه رک مثبت ، هندسه درج نیروی برش کم استفاده کنید.

- از کوچکترین فرز ممکن استفاده کنید. این امر به ویژه هنگام فرزکاری با آداپتورهای میرایی مهم است.

- از درج ها با شعاع لبه کوچک (ER) استفاده کنید. از روکش های ضخیم تا نازک. در صورت لزوم از درج های بدون پوشش استفاده کنید. از نمرات درج سخت با ماتریس ریز دانه استفاده کنید.

- از خوراک زیاد برای هر دندان استفاده کنید. سرعت را کاهش دهید و تغذیه میز را حفظ کنید (برابر با غذای بزرگتر برای هر دندان). یا حفظ سرعت و افزایش تغذیه میز (غذای بزرگتر به ازای هر دندان). غذای هر دندان را کم نکنید!

- کاهش عمق برش شعاعی و محوری.

- یک ابزار پایدار مانند Coromant Capto را انتخاب کنید. از بزرگترین اندازه آداپتور ممکن برای بهترین ثبات استفاده کنید. از پسوندهای مخروطی برای حداکثر استحکام استفاده کنید.

- برای استفاده از بیش از حد بزرگ ، از آداپتورهای میرایی در ترکیب با برش های آسیاب پراکنده و نابرابر استفاده کنید. برش را طوری نصب کنید که مستقیماً به آداپتور میرایی وصل شود.

- مرکز برش مرکز کار را حرکت دهید. - در صورت استفاده از ابزاری با تعداد حتی دندان - یک دندان دیگر را درج کنید.
1

16. مهمترین اقداماتی که باید برای تعادل ابزار انجام داد چیست؟

پاسخ: مراحل معمولی در تعادل ابزار در کل فرآیند برش به شرح زیر است:

- عدم تعادل مونتاژ ابزار/نگهدارنده را اندازه گیری کنید.

- با تعویض ابزار، برش دادن آن برای برداشتن مقداری جرم یا حرکت دادن وزنه روی نگهدارنده، عدم تعادل را کاهش دهید.

- این مراحل اغلب باید تکرار شود ، از جمله بررسی مجدد ابزار و تنظیم مجدد آن دقیقاً تا زمانی که تعادل حاصل شود.

تعادل ابزار همچنین شامل چندین بی ثباتی در فرآیند است که در مورد آنها صحبت نشده است. یکی از آنها تناسب بین نگهدارنده و دوک است. دلیل این امر اغلب یک شکاف قابل اندازه گیری در هنگام بستن یا تراشه یا کثیفی روی مخروطی است. این باعث می شود که مخروطی هر بار به طور متفاوتی قرار گیرد. حتی اگر ابزار، نگهدارنده و دوک از همه جهات سالم باشند، در صورت وجود آلودگی باعث عدم تعادل می شود. برای ایجاد تعادل در ابزار، هزینه هایی باید به فرآیند برش اضافه شود. اگر تعادل ابزار برای کاهش هزینه ها مهم است، هر موقعیت خاص باید تجزیه و تحلیل شود.
با این حال ، کارهای بیشتری در انتخاب ابزار مناسب برای یک ابزار خوب متعادل انجام می شود. نکات زیر را باید هنگام انتخاب یک ابزار در نظر گرفت: - خرید ابزارهای با کیفیت بالا و دارندگان ابزار. دارندگان ابزار را انتخاب کنید که از قبل متعادل شده اند.
- بهتر است از ابزارهایی استفاده کنید که ممکن است کوتاه و نور باشد.
- ابزارها و جا ابزارها را به طور مرتب از نظر علائم خستگی و تغییر شکل بررسی کنید.
عدم تعادل ابزاری که برای فرآیند قابل قبول است با شرایط خود فرآیند تعیین می شود. این شرایط شامل نیروهای برش در طی فرآیند برش ، تعادل ابزار ماشین و میزان تأثیر این دو عامل بر یکدیگر است. آزمایش بهترین راه برای یافتن بهترین تعادل است. چندین بار با مقادیر مختلف عدم تعادل اجرا کنید ، به عنوان مثال ، با مقدار عدم تعادل 20 گرم میلی متر یا کمتر شروع کنید. بعد از هر اجرا ، تست را با یک ابزار متعادل تر تکرار کنید. بهترین تعادل باید چنین نقدی باشد که فراتر از آن بهبود بیشتر تعادل ابزار باعث بهبود کیفیت سطح قطعه کار نمی شود. یا چنین نقطه ای که در آن فرآیند می تواند به راحتی تحمل قطعه کار مشخص را تضمین کند.
نکته اصلی این است که همیشه به جای هدف قرار دادن مقدار تعادل پویا درجه G یا سایر مقدار تعادل خودسرانه ، روی فرآیند تمرکز کنید. هدف باید دستیابی به کارآمدترین فرایند ممکن باشد. این شامل وزن دادن به هزینه تعادل ابزار در برابر مزایای به دست آمده از آن است ، بنابراین باید تعادل معقول بین هزینه ها و مزایا ایجاد شود.

برای اطلاعات بیشتر فنی در مورد تعادل ابزار ، لطفاً با نماینده محلی Coromant خود تماس بگیرید.

17. از چه صاحبان ابزار باید برای به دست آوردن بهترین نتیجه ممکن در برنامه های برش معمولی و پر سرعت استفاده کنم؟

پاسخ: در ماشینکاری با سرعت بالا، نیروهای گریز از مرکز بسیار زیاد است که باعث می شود سوراخ دوک به آرامی بزرگتر شود. این تأثیر منفی روی برخی از ابزارگیرهای فلنج V دارد که فقط با سوراخ دوک روی سطح شعاعی تماس دارند. سوراخ دوک بزرگتر باعث می شود که ابزار تحت کشش ثابت میله کشش به داخل دوک کشیده شود. این حتی ممکن است باعث چسبیدن ابزار یا کاهش دقت ابعاد در جهت محور Z شود.

ابزارهایی که به طور همزمان با سوراخ دوک نخ ریسی و صورت انتهایی تماس می گیرند ، یعنی ابزارهایی که به طور همزمان شعاعی و محوری همکاری می کنند ، برای برش با سرعت زیاد مناسب تر هستند. هنگامی که سوراخ دوک نخ ریسی گسترش می یابد ، تماس انتهای صورت مانع از حرکت ابزار به سمت بالا در سوراخ دوک می شود. ابزارهایی با ساقه های توخالی نیز مستعد ابتلا به نیروهای گریز از مرکز هستند ، اما آنها برای افزایش با حیاط دوک نخ ریسی با سرعت زیاد طراحی شده اند. تماس بین ابزار و دوک نخ ریسی در هر دو جهت شعاعی و محوری ، استحکام بستن مناسب را فراهم می کند و به این ابزار امکان می دهد تا با سرعت بالایی کاهش یابد. رابط Coromant Capto ، که از یک طراحی مخروط کوتاه مثلثی بیضوی منحصر به فرد استفاده می کند ، عملکرد بهتری در انتقال گشتاور و برش با تولید بالا دارد.
جدول مقایسه تماس سطح دوک در سرعت های بالای دوک

سرعت اسپیندل ISO 40 HSK 50A Coromant Capto C5

0 100% 100% 100%

20 000 100% 95% 100%

25 000 37% 91% 99%

30 000 31% 83% 95%

35 000 26% 72% 91%

40 000 26% 67% 84%

هنگامی که برش با سرعت بالا چیده شده است ، یک سیستم ابزار متشکل از یک ابزار متقارن و ترکیب دارنده ابزار باید تا حد امکان استفاده شود. چندین سیستم ابزار مختلف در دسترس است. نگهدارنده ابزار ابتدا برای گسترش سوراخ گرم می شود و ابزار پس از خنک شدن آن بسته می شود. این یک سیستم متناسب با تداخل است. برای برش با سرعت بالا ، این بهترین و مطمئن ترین روش برای رفع ابزار است. این اولا به دلیل اجرای بسیار کوچک است. ثانیا ، این اتصال می تواند گشتاور بالایی را منتقل کند. سوم ، ساخت ابزارهای سفارشی و مجموعه های ابزار آسان است. و سرانجام ، مونتاژ ابزار مونتاژ شده از این طریق از استحکام کلی بسیار بالایی برخوردار است.
یکی دیگر از دستگاه های گیره ابزار برجسته و بسیار همه کاره، چاک برق با دقت بالا Coromant - CoroGrip است. این سیستم نگهدارنده ابزار همه کاربردها از خشن کردن تا تکمیل فوق العاده را پوشش می دهد. یک چاک می‌تواند انواع ابزارها را از فرزهای صورت گرفته تا مته‌ها را با استفاده از ساق‌های مستقیم، شیار Whitworth یا چاک‌های فشار جانبی گیره کند. چاک های فنری استاندارد، مانند چاک های هیدرولیکی (HydroGrip)، BIG، Nikken، NT را می توان برای چاک های CoroGrip استفاده کرد. خروجی در 4XD فقط 0 است.002 - 0.006 میلی متر. نیروی گیره و انتقال گشتاور بسیار زیاد است و طراحی متعادل آن آن را برای برش با سرعت بالا عالی می کند.< 40 000 rpm). For more information on tool holders, please refer to the mold manufacturing sample C-1102:1.
1
18. چگونه می توانم گوشه ها را بدون خطر لرزش برش دهم؟
پاسخ: روش سنتی برش گوشه ها استفاده از برش خطی (G1) با انتقال ناپیوسته در گوشه است. این بدان معنی است که وقتی ابزار به گوشه می رسد ، به دلیل ویژگی های پویا محور خطی باید کند شود. یک مکث کوتاه قبل از تغییر موتور جهت خوراک وجود دارد ، که باعث ایجاد گرما و اصطکاک زیادی می شود. طول تماس طولانی منجر به نیروهای برش ناپایدار می شود و اغلب گوشه را زیر پا می گذارد. نتیجه معمولی لرزش است - هرچه ابزار بزرگتر و طولانی تر باشد ، یا هرچه ابزار کل بیش از حد باشد ، لرزش بیشتر می شود.
بهترین راه حل برای این مشکل:
از ابزاری با شعاع گوشه ای کوچکتر از شعاع گوشه استفاده کنید. برای تولید گوشه از درون یابی دایره ای استفاده کنید. این روش ماشینکاری مکث در مرز بلوک ایجاد نمی کند ، به این معنی که حرکت ابزار یک انتقال صاف و مداوم را فراهم می کند و امکان لرزش بسیار کاهش می یابد.
راه حل دیگر استفاده از درون یابی دایره ای برای ایجاد شعاع گوشه ای کمی بزرگتر از آنچه در نقشه مشخص شده است. این بسیار سودمند است، به طوری که گاهی اوقات می توان از ابزارهای بزرگتر برای حفظ بهره وری بالا در خشن استفاده کرد.
کمک هزینه ماشینکاری باقیمانده در گوشه ها می تواند آسیاب شده یا دایره ای با یک ابزار کوچکتر درون یابی شود.
1
19 بهترین راه برای شروع برش حفره چیست؟

پاسخ: 4 روش اصلی وجود دارد:

پیش حفاری سوراخ شروع و پیش حفاری گوشه ها نیز امکان پذیر است. این روش توصیه نمی شود: به ابزار اضافی نیاز دارد و همچنین این ابزار فضایی را در محفظه ابزار اشغال می کند. از نقطه نظر برش، ابزار به دلیل نیروهای برشی هنگام عبور از سوراخ از پیش سوراخ شده، لرزش نامطلوبی خواهد داشت. هنگام استفاده از سوراخ های از پیش سوراخ شده، آسیب ابزار اغلب ایجاد می شود. استفاده از سوراخ های از پیش سوراخ شده نیز برش مجدد براده را افزایش می دهد.

اگر از یک آسیاب انتهای توپ یا ابزار درج گرد استفاده می شود (به نمونه تولید قالب C -1102: 1) مراجعه کنید ، معمولاً از آسیاب کردن استفاده می شود تا اطمینان حاصل شود که می توان عمق کامل محوری را قطع کرد. مضرات استفاده از این روش مشکلات تخلیه تراشه است و استفاده از درج های گرد تراشه های بسیار طولانی تولید می کند.

یکی از بهترین روش ها استفاده از رمپینگ خطی در جهت X/Y و Z برای دستیابی به برش با عمق کامل محوری است.

سرانجام ، آسیاب درون یابی دایره ای را می توان به صورت مارپیچی انجام داد. این یک روش بسیار خوب است زیرا یک عمل برش صاف ایجاد می کند و فقط به یک فضای شروع کوچک نیاز دارد.
1
20. تعریف برش با سرعت بالا چیست؟
پاسخ: بحث در مورد برش با سرعت بالا هنوز تا حدودی گیج کننده است. نظرات بسیاری و روش های زیادی برای تعریف برش با سرعت بالا (HSM) وجود دارد. بیایید به چند مورد از این تعاریف نگاه کنیم:
سرعت برش بالا
برش با سرعت اسپیندل بالا
برش خوراک بالا
سرعت بالا و برش خوراک بالا
برش با بهره وری بالا
ما تعریف خود را از برش با سرعت بالا به شرح زیر توضیح می دهیم:
HSM صرفاً سرعت برش بالا نیست. باید آن را فرآیندی دانست که با روش ها و تجهیزات تولیدی خاص پردازش می شود.
برش با سرعت بالا نیازی به برش دوک نخ ریسی با سرعت بالا ندارد. بسیاری از برنامه های برش با سرعت بالا با اسپیندل با سرعت متوسط و ابزارهای اندازه بزرگ انجام می شود.
در صورت اتمام اتمام فولاد سخت شده در سرعت برش زیاد و خوراکهای زیاد ، پارامترهای برش می توانند 4 تا 6 برابر طبیعی باشند.
HSM به معنای برش با بهره وری بالا در زبر تا نیمه تمام، تکمیل و تکمیل فوق العاده قطعات کوچک است.
از آنجا که شکل های بخشی پیچیده تر می شوند ، برش با سرعت بالا اهمیت بیشتری پیدا می کند.

در حال حاضر ، برش با سرعت بالا عمدتاً در دستگاه هایی با ضخامت 40 استفاده می شود.

برای کسب اطلاعات بیشتر در مورد برش با سرعت بالا ، به راهنمای برنامه تولید قالب C {1}}}: 2 مراجعه کنید. به راهنمای برنامه تولید قالب C {3}}}: 2 مراجعه کنید.

21. هدف برش با سرعت بالا چیست؟

پاسخ: یکی از اهداف اصلی برش با سرعت بالا کاهش هزینه های تولید از طریق بهره وری بالا است. این عمدتا در عملیات تکمیل، اغلب برای ماشینکاری فولاد قالب سخت شده استفاده می شود. هدف دیگر بهبود رقابت کلی با کاهش زمان تولید و زمان تحویل است.

عوامل اصلی در دستیابی به این اهداف عبارتند از:

پردازش قالب در یک (یا کمتر) بست.

برش دقت هندسی قالب را بهبود می بخشد و در عین حال کار دستی را کاهش می دهد و زمان آزمایش قالب را کوتاه می کند.

برای کمک به توسعه برنامه های فرآیند ، و بهبود ابزار ماشین و استفاده از فروشگاه از طریق برنامه های فرآیند ، از سیستم های CAM و برنامه نویسی مغازه گرا استفاده کنید.

1
22. مزایای عملی برش با سرعت بالا چیست؟
پاسخ: ابزار و قطعه کار را می توان در دمای پایین نگه داشت ، که در بسیاری موارد عمر ابزار را طولانی تر می کند. از طرف دیگر ، در برنامه های برش با سرعت بالا ، حجم برش کم عمق است و لبه برش برای مدت زمان کوتاهی درگیر است. یعنی خوراک سریعتر از زمان انتشار گرما است.
نیروهای برش کم منجر به انحراف ابزار کوچک و سازگار می شوند. این ، همراه با کمک هزینه ماشینکاری ثابت مورد نیاز برای هر ابزار و کار ، یکی از پیش نیازهای ماشینکاری کارآمد و ایمن است.
از آنجایی که عمق برش معمولی در برش با سرعت بالا کم است، نیروهای شعاعی وارد بر ابزار و دوک نخ ریسی کم است. این امر سایش یاتاقان های دوک، راهنماها و بال اسکروها را کاهش می دهد. برش با سرعت بالا و فرز محوری نیز ترکیب خوبی است، تاثیر کمی بر یاتاقان های دوک دارد و با این روش می توان از ابزارهایی با اورهنگ های بلندتر بدون خطر زیاد لرزش استفاده کرد.
برش با تولید بالا از قطعات کوچک ، مانند خشن ، نیمه پرشور و به پایان رساندن ، اقتصاد خوبی دارد که میزان حذف مواد نسبتاً پایین باشد.
برش با سرعت بالا می تواند در پایان عمومی استفاده شود.