EDM یک فرآیند مهم در ساخت قالب، به ویژه در ساخت قالب تزریقی است. با این حال، برخی سوء تفاهم ها در فرآیند EDM کارخانه قالب اغلب منجر به شکست دقت ماشینکاری، سطح و کارایی در برآوردن الزامات می شود. در ادامه سوء تفاهمات رایج در مورد EDM در کارخانه های قالب را تحلیل می کند.
01
از الکترود برای لمس قطعه کار استفاده کنید، و اغلب "از دست رفته"
روش استفاده از الکترودها برای لمس مستقیم قطعه کار مربوط به تماس سطحی است. بین سطوح تماس به ناچار اجسام کم و بیش ریز وجود دارد و همچنین خطاهای دقت گیره در سطوح تماس وجود دارد که مستقیماً بر دقت لبه یاب و مرکز دادن تأثیر خواهد گذاشت. با استفاده از این روش، تمیز کردن سطح تماس به شدت مورد نیاز است، اما به دلیل وجود عوامل انسانی، ممکن است دقت ناپایدار باشد.
برای دستگاه تخلیه الکتریکی کنترل عددی توصیه می شود از روش مرکز سازی توپ مرجع استفاده شود که روشی ضروری برای تخلیه کارخانه قالب است. روش معمول این است که:
بستن قطعه کار؛
یک توپ داده را روی نیمکت قرار دهید.
پروب را روی سر دوک نصب کنید.
از پروب برای وسط قطعه کار استفاده کنید.
از پروب برای وسط توپ مرجع استفاده کنید.
پروب را بردارید و الکترود را نصب کنید.
الکترودهای بعدی برای مرکزیت توپ مرجع استفاده می شود
تصویر
از آنجایی که فرآیند مرکزیت یک تماس حسی نقطه به نقطه است، می توان به دقت موقعیت یابی با دقت بالا در سطح میکرومتر دست یافت. علاوه بر این، فاصله متحرک توپ مرجع الکترود کاهش مییابد، میتوان از سکته مغزی ماشین ابزار به طور کامل استفاده کرد و راندمان نیز بهبود مییابد.
البته، اگر فرآیند تولید کامل تر باشد، خروج از مرکز الکترود را می توان با سه مختصات در خارج از دستگاه اندازه گیری کرد و مقدار خروج از مرکز را می توان به ماشین ابزار EDM منتقل کرد. نیازی به تقسیم مرکز در ماشین ابزار EDM نیست، که می تواند میزان استفاده از ماشین ابزار را تا حد زیادی بهبود بخشد، راندمان تولید کلی EDM را بهبود بخشد.
02
استفاده ماشینی از همان مواد الکترود
اکثر شرکت های قالب سازی داخلی از مس قرمز به عنوان ماده الکترود استفاده می کنند. آیا تا به حال مزایای پردازش الکترودهای گرافیتی را بررسی کردهاید؟ شاید به سادگی فکر کنید که الکترودهای گرافیتی فقط برای پردازش قالب های بزرگ یا ماشینکاری خشن مناسب هستند. در واقع، این نوع درک یک طرفه است یا هنوز در مفهوم مدلسازی سنتی باقی مانده است.
در حال حاضر، بیشتر و بیشتر شرکت های قالب شروع به استفاده از الکترودهای گرافیتی کرده اند تا چرخه تولید قالب را بسیار کوتاه کنند. از آنجایی که چه فرآیند الکترودهای آسیاب یا ماشینکاری تخلیه الکتریکی باشد، راندمان پردازش را می توان تا حد زیادی بهبود بخشید، که مزیت قابل توجه الکترودهای گرافیتی است. علاوه بر این، الکترودهای بزرگ ساخته شده از گرافیت وزن سبکی دارند، پردازش شکاف باریک به راحتی تغییر شکل نمی دهد، فرز CNC بدون فرز است، و الکترود کلی را می توان برای کاهش تعداد الکترودها و غیره طراحی کرد که به طور کامل کاهش می یابد. منعکس کننده مزایای مواد گرافیتی است. البته، پردازش گرافیت برای پردازش سطح ریز که به Ra{0}.4μm یا کمتر نیاز دارد، مناسب نیست.
برای ریز ماشینکاری، اتلاف الکترود بسیار کم مورد نیاز است. در این زمان استفاده از الکترودهای مسی مرغوب یا الکترودهای کروم مسی ضروری است. برای ماشینکاری تخلیه الکتریکی قطعات با ارزش افزوده بالا، استفاده از آلیاژهای مس- تنگستن گرانتر میتواند تلفات الکترود کمتری را بهویژه در پردازش قطعات آلیاژی سخت به دست آورد.
03
موقعیت جرقه الکترود بسیار کوچک ساخته شده است که راندمان پردازش را تا حد زیادی کاهش می دهد
اکثر شرکت ها در حال ارتقاء از ماشین های تخلیه الکتریکی سنتی به ماشین های تخلیه الکتریکی با کنترل عددی هستند. هنگامی که بسیاری از کارخانهها از ماشینهای تخلیه الکتریکی با کنترل عددی استفاده میکنند، فرآیند موقعیت جرقه الکترود همچنان به ماشینهای تخلیه الکتریکی سنتی اشاره دارد. یک طرفه 0.05mm بگیرید.
موقعیت جرقه الکترود کوچک توانایی موتورهای الکتریکی CNC را برای استفاده از جریان های بزرگتر برای ماشینکاری با سرعت بالا تا حد زیادی محدود می کند. در واقع، پس از پردازش غوطه وری با سرعت بالا، کناره حفره را می توان به سرعت تنها از طریق پردازش ترجمه ای صاف کرد، که یک روش فرآیندی برای دستیابی به اثر عالی سطح تخلیه، کارایی و شاخص های دقیق است. اینجا یک مرجع است. موقعیت جرقه الکترود ماشینکاری خشن دستگاه تخلیه CNC 0.3~0.15mm در یک طرف و الکترود تکمیلی 0.15~{8} است. }.05mm در یک طرف. مراجعه به منطقه تخلیه و میزان فرآوری الزامی است. اگر منطقه اجازه می دهد، موقعیت جرقه باید تا حد امکان بزرگ شود تا حتی چندین برابر راندمان پردازش به دست آید.
04
هنوز از چاک های دستی برای نصب و تنظیم الکترودها استفاده می شود
برای ملاحظات قدرت یا هزینه، شرکت ها از چاک های دستی سنتی برای نصب و تنظیم الکترودها استفاده می کنند. این روش ساده و کاربردی است و بسیار مورد استفاده قرار می گیرد. با این حال، برخی از شرکت ها صدها هزار دستگاه تخلیه الکتریکی CNC خریداری کرده اند و هنوز هم از چاک های دستی استفاده می کنند.
با استفاده از کولت دستی سنتی، میزان استفاده واقعی از ماشین ابزار زیاد نیست. اگر راندمان تولید برآورده نشود، تنها می تواند سرمایه گذاری بیشتری را برای افزایش ماشین آلات تخلیه صرف کند. در واقع، یک اسب خوب به یک زین خوب نیاز دارد و دستگاه CNC باید مجهز به گیره سریع و فیکسچر موقعیت یابی 3R باشد که می تواند فرآیند اندازه گیری دستی را نجات دهد، حالت آماده به کار مکرر ماشین ابزار را کاهش دهد و راندمان تولید را بهبود بخشد.
05
با استفاده از ماشین ابزار CNC، بدون عملکرد ضربات جانبی و مایل
دستگاه تخلیه الکتریکی CNC می تواند برش جانبی، برش مورب و پردازش پیوند چند محوره را انجام دهد. به عنوان مثال برخی از درج های قالب گیری قالب های تزریق دارای نقاط چسب نسبتا نازک و عمیقی در اطراف خود هستند و این قطعات برای پانچ جانبی بسیار مناسب هستند.
زاویه R ابزار باقی مانده پس از برش EDM یک نوع پردازش نسبتاً رایج است. اگر از روش پیوند سه محوری X، Y و Z استفاده شود، یعنی پردازش مایل، می تواند از بروز تخلیه ناپایدار به دلیل مساحت کوچک قطعه پردازش جلوگیری کند. پدیده از دست دادن موضعی الکترودها.
برای پردازش دروازه مورب روی قالب، بسیاری از کارخانهها آن را با کج کردن قالب بر اساس Z-عمودی پردازش میکنند. در واقع می توان با استفاده از تابع پانچ اریب ماشین ابزار CNC EDM تکمیل کرد و با تنظیم نقطه شروع و نقطه پایان، پردازش دروازه مورب را محقق کرد. هنگام طراحی الکترود، لازم است که الکترود بر اساس روش مایل طراحی شود.
برخی از کارخانه ها مجهز به دستگاه های CNC EDM پیشرفته هستند و ماشین ابزارها نیز به محور C مجهز هستند. با این حال، هنگام پردازش دروازه گوشه درج قالب، تابع محور C استفاده نخواهد شد. به منظور تحقق بخشیدن به پردازش دروازه گوشه، درج به دو نیمه برای خاتم تقسیم می شود. در واقع می توان با استفاده از سروو ماشین کاری محور C انجام داد.
06
برآوردن الزامات پردازش با براقیت بالا در سطح وسیع دشوار است
اگر EDM قالب های شرکت دارای مساحت بزرگی (بیش از 30 سانتی متر مربع) باشد و سطح آن زیر VDI18 باشد، به یک بافت جرقه یکنواخت مانند حفره نوع کنترل از راه دور تلویزیون نیاز است. سپس ماشینکاری تخلیه الکتریکی سردرد است. اغلب برای بافت به طور مکرر بریده می شود و راندمان پردازش نیز بسیار پایین است.
اگر قرار است قالبهای بزرگ و حفره بزرگ به صورت دستهای پردازش شوند، باید فناوری پردازش اختلاط پودر در نظر گرفته شود، که میتواند کارایی پردازش را تا حد زیادی بهبود بخشد و دستیابی به بافتهای ظریف یا سطوح آینهای با مساحت بزرگ را آسانتر کند.
07
کنترل کیفیت نادرست سطح EDM
برخی از شرکتهای قالبسازی نیاز چندانی به قالبهایی که تولید میکنند ندارند و قطعات تخلیهکننده اساساً باید بعداً پرداخت شوند. در این مورد، ماشینکاری تخلیه الکتریکی قالب نیازمندیهای VDI18 (Ra0.8μm) یا حتی پردازش سطح آینهای را دنبال میکند، اما در عین حال شکایت دارد که سرعت تخلیه بسیار پایین است و زمان تحویل بسیار زیاد است. دیر
شرکت ها باید کیفیت سطح تخلیه را با توجه به نیازهای مختلف قالب به درستی کنترل کنند و به وضوح تشخیص دهند که اولویت تخلیه کارایی یا کیفیت است. برای اکثر قطعات پردازش شده که بعداً پرداخت می شوند، کافی است ماشینکاری تخلیه الکتریکی به VDI22 (Ra1.25μm) یا بالاتر برسد. برای قطعات ظریف، می توان آن را ریزتر پردازش کرد تا از تغییر شکل پرداخت جلوگیری شود. آنچه در اینجا باید بر آن تاکید شود این است که هنگام پیگیری الزامات سطح مات با کیفیت بالا در زیر VDI22، زمان تخلیه تا حد زیادی افزایش مییابد و اتلاف الکترود نیز افزایش مییابد.
08
اشتباهات در EDM آینه ای
شرکت های قالب سازی که با Mirror EDM در تماس نبوده اند، علاقه زیادی به این فناوری خواهند داشت. متأسفانه، به دلیل عدم تجربه عملی، برخی از شناخت های نادرست آنها به راحتی می تواند منجر به شکست پردازش شود.
در حقیقت، برای ماشینهای تخلیه الکتریکی CNC، دستیابی به پردازش سطح آینه دشوار نیست، اما سطوح زیر آینه مانند VDI7 (Ra{2}}.2μm) بسیار دشوار است. اینکه آیا می توان به یک اثر آینه ای با کیفیت بالا دست یافت، علاوه بر پارامترهای پردازش انتخابی، تا حد زیادی به مواد قطعه کار بستگی دارد. برخی از مواد مانند SKD11، DC53 و S136 تقلبی به هر حال نمیتوانند جلوه آینهای خوبی به دست آورند، بنابراین باید مواد را قضاوت کرد و سپس تصمیم به تخلیه آینه گرفت، در غیر این صورت ممکن است زمان را تلف کند و شرایط را برآورده نکند.
تجربه اصلی پردازش آینه کنترل زمان است. مهم نیست که منطقه چقدر بزرگ است، چقدر زمان باید تنظیم شود. استادان باتجربه می توانند به طور انعطاف پذیری تولید آینه با راندمان بالا را درک کنند.
