به منظور بهبود عملکرد قالب، بسیاری از تولید کنندگان قالب های خود را به درستی پردازش می کنند. پردازش قالب به پردازش ابزارهای شکل دهی و شمش اطلاق می شود و همچنین شامل قالب های برشی و قالب های قالب گیری می باشد. همچنین نقص های پردازش را منعکس می کند و در نتیجه عملکرد قالب کاهش می یابد، بنابراین چگونه می توان نقص های پردازش قالب را ایجاد کرد؟ هفت اقدام زیر می تواند عیوب پردازش قالب را برطرف کند.
1. انتخاب منطقی و پانسمان چرخ های سنگ زنی
چرخ سنگ زنی با استفاده از کوراندوم سفید بهتر است، عملکرد آن سخت و شکننده است و تولید لبه های برش جدید آسان است، بنابراین نیروی برش کم است، گرمای آسیاب کوچک است و اندازه ذرات متوسط در اندازه ذرات استفاده می شود. ، مانند مش {{0}} بهتر است. سختی چرخ سنگ زنی متوسط نرم و نرم است (ZR1، ZR2 و R1، R2)، یعنی چرخ های سنگ زنی با دانه درشت و کم سختی، که خود تحریک خوبی دارند و می توانند حرارت برش را کاهش دهند. انتخاب چرخ سنگ زنی مناسب برای سنگ زنی ریز بسیار مهم است. برای شرایط وانادیوم بالا و مولیبدن بالا فولاد قالب، انتخاب چرخ سنگ زنی کوراندوم تک کریستال GD مناسب تر است. هنگام پردازش کاربید سیمانی و مواد با سختی خاموش کننده بالا، الماس با چسب آلی ترجیح داده می شود. چرخ سنگ زنی، چرخ سنگ زنی بایندر آلی دارای خاصیت خود آسیاب خوبی است و زبری قطعه کار می تواند به Ra0.2μm برسد. در سال های اخیر، با استفاده از مواد جدید، چرخ سنگ زنی CBN (نیترید بور مکعبی) اثر پردازش بسیار خوبی از خود نشان داده است. اتمام بر روی آسیاب های شکل دهنده CNC، آسیاب های مختصات و آسیاب های استوانه ای داخلی و خارجی CNC، تاثیر بهتری نسبت به سایر انواع چرخ های سنگ زنی دارد. در طول فرآیند سنگ زنی، لازم است به پانسمان چرخ سنگ زنی به موقع توجه شود تا چرخ سنگ زنی تیز بماند. هنگامی که چرخ سنگ زنی غیرفعال می شود، روی سطح قطعه کار می لغزد و فشرده می شود و باعث سوختگی روی سطح قطعه کار و کاهش استحکام آن می شود.
2. استفاده منطقی از روان کننده خنک کننده
سه عملکرد اصلی خنک کننده، شستشو و روانکاری را انجام دهید، خنک کننده و روغن کاری را تمیز نگه دارید تا گرمای سنگ زنی را در محدوده مجاز کنترل کنید تا از تغییر شکل حرارتی قطعه کار جلوگیری شود. شرایط خنک کاری را در هنگام سنگ زنی بهبود دهید، مانند استفاده از چرخ های سنگ زنی غوطه ور در روغن یا چرخ های آسیاب خنک کننده داخلی. سیال برش به مرکز چرخ سنگ زنی وارد می شود و مایع برش می تواند مستقیماً وارد منطقه سنگ زنی شود تا اثر خنک کنندگی موثری داشته باشد و از سوختن سطح قطعه کار جلوگیری کند.
3. استرس خاموش شدن پس از عملیات حرارتی را به حداقل کاهش دهید
به دلیل تنش خاموش شدن و ساختار کربنی شبکه تحت اثر نیروی سنگ زنی، تبدیل فاز سازه به راحتی می تواند باعث ایجاد ترک در قطعه کار شود. برای قالب های با دقت بالا، به منظور از بین بردن تنش باقی مانده از سنگ زنی، عملیات پیری در دمای پایین باید پس از آسیاب انجام شود تا چقرمگی بهبود یابد.
4. استرس سنگ زنی را از بین ببرید
همچنین می توان قالب را به مدت 1.5 دقیقه در حمام نمک در دمای 260-315 درجه فرو برد و سپس آن را در روغن با دمای 30 درجه سرد کرد تا 1HRC از سختی آن کاسته شود و تنش پسماند کاهش یابد. 40 درصد -65 درصد .
5. سنگ زنی با دمای ثابت
برای سنگ زنی دقیق قالب های دقیق با تلورانس ابعادی در محدوده {0}}.01 میلی متر، باید به تأثیر دمای محیط توجه شود و سنگ زنی با دمای ثابت مورد نیاز است. از محاسبات می توان دریافت که برای یک قطعه فولادی با طول 300 میلی متر، زمانی که اختلاف دما 3 درجه باشد، ماده حدود 10.8 میکرومتر تغییر می کند، (10.{7}}.2×3×3، تغییر شکل در هر 100 میلی متر 1.2 میکرومتر بر درجه است، و تمام فرآیندهای تکمیل باید به طور کامل در نظر گرفته شوند. تاثیر این عامل
6. استفاده از سنگ زنی الکترولیتی
بهبود دقت ساخت قالب و کیفیت سطح. در حین سنگ زنی الکترولیتی، چرخ سنگ زنی به جای سنگ زنی فلز، فیلم اکسید را خراش می دهد، بنابراین نیروی سنگ زنی کم است، گرمای سنگ زنی نیز کم است و هیچ سوراخ، ترک، سوختگی و غیره سنگ زنی و سطح کلی وجود نخواهد داشت. زبری می تواند بهتر از Ra{0}} 0.16μm باشد. علاوه بر این، سایش چرخ سنگ زنی کوچک است، مانند سنگ زنی کاربید سیمانی، میزان سایش چرخ سنگ زنی کاربید سیلیکون حدود 400 درصد تا 600 درصد وزن کاربید زمین است. تنها 50 تا 100 درصد از میزان حذف کاربید سیمانی.
7. معقولانه مقدار آسیاب را انتخاب کنید
آسیاب ریز با تغذیه شعاعی کوچک یا حتی آسیاب ریز. اگر تغذیه شعاعی و سرعت چرخ سنگ زنی به طور مناسب کاهش یابد و تغذیه محوری افزایش یابد، سطح تماس بین چرخ سنگ زنی و قطعه کار کاهش می یابد و شرایط اتلاف گرما بهبود می یابد و در نتیجه به طور موثر افزایش کنترل می شود. در دمای سطح
