دستگاه تراش CNC نوعی ابزار دقیق اتوماتیک با کارایی بالا است. استفاده از تراش CNC می تواند کارایی پردازش را افزایش داده و ارزش بیشتری ایجاد کند. ظهور تراش CNC باعث می شود که شرکت ها از فناوری پردازش عقب مانده خلاص شوند. فناوری پردازش ماشین تراش مشابه است ، اما از آنجا که تراش CNC یک بار بستن و پردازش خودکار پیوسته برای تکمیل تمام مراحل چرخش است ، باید به جنبه های زیر توجه شود.
انتخاب منطقی مقدار برش
برای پردازش برش فلز با راندمان بالا ، مواد مورد پردازش ، ابزار برش و شرایط برش سه عنصر اصلی هستند. اینها زمان پردازش ، عمر ابزار و کیفیت پردازش را تعیین می کنند. روش ماشینکاری مقرون به صرفه و م mustثر باید انتخاب مناسب شرایط برش باشد.
سه عنصر شرایط برش: سرعت برش ، نرخ تغذیه و عمق برش مستقیماً باعث آسیب به ابزار می شود. با افزایش سرعت برش ، دمای نوک ابزار افزایش می یابد که باعث سایش مکانیکی ، شیمیایی و حرارتی می شود. سرعت برش 20 درصد افزایش می یابد ، عمر ابزار 1/2 کاهش می یابد.
رابطه بین وضعیت تغذیه و ساییدگی پشت ابزار در محدوده بسیار کمی رخ می دهد. با این حال ، نرخ تغذیه زیاد است ، دمای برش افزایش می یابد و سایش پشت زیاد است. تأثیر آن نسبت به سرعت برش روی ابزار کمتر است. اگرچه تأثیر عمق برش بر روی ابزار به اندازه سرعت برش و نرخ تغذیه نیست ، اما هنگام برش در عمق کمی از برش ، مواد مورد برش یک لایه سخت شده ایجاد می کند که بر عمر ابزار نیز تأثیر می گذارد. به
کاربر باید سرعت برش را برای استفاده با توجه به مواد پردازش شده ، سختی ، حالت برش ، نوع مواد ، میزان تغذیه ، عمق برش و غیره انتخاب کند.
انتخاب مناسب ترین شرایط پردازش بر اساس این عوامل انتخاب می شود. سایش منظم ، پایدار و طول عمر شرایط ایده آل است.
با این حال ، در عملیات واقعی ، انتخاب عمر ابزار مربوط به سایش ابزار ، تغییرات ابعادی برای پردازش ، کیفیت سطح ، سر و صدای برش و پردازش گرما است. هنگام تعیین شرایط پردازش ، لازم است با توجه به وضعیت واقعی تحقیقات انجام شود. برای مصالح سخت پردازش مانند فولاد ضد زنگ و آلیاژهای مقاوم در برابر حرارت ، می توان از خنک کننده ها یا تیغه هایی با سفتی خوب استفاده کرد.
نحوه تعیین سه عنصر برش
نحوه انتخاب صحیح این سه عنصر محتوای اصلی دوره اصلی برش فلز است. اصول اساسی برای انتخاب این سه عنصر عبارتند از:
(1) سرعت برش (سرعت خطی ، سرعت محیطی) V (m/min)
برای انتخاب تعداد دور دوک در هر دقیقه ، ابتدا باید بدانید که سرعت خطی برش V چقدر باید باشد. انتخاب V: بستگی به مواد ابزار ، مواد قطعه کار ، شرایط پردازش و غیره دارد.
مواد ابزار:
برای کاربید سیمانی ، V می تواند بیشتر باشد ، به طور کلی بیش از 100 متر در دقیقه. به طور کلی ، پارامترهای فنی هنگام خرید تیغه ارائه می شود:
هنگام پردازش چه ماده ای می توان چند سرعت خطی را انتخاب کرد. فولاد با سرعت بالا: V فقط می تواند کم باشد ، به طور کلی بیش از 70 متر در دقیقه و در بیشتر موارد ، کمتر از 20-30 متر در دقیقه است.
مواد قطعه کار:
برای سختی بالا ، مقدار V پایین است. برای چدن ، مقدار V پایین است. هنگامی که مواد ابزار کاربید سیمانی می شود ، می تواند 70 ~ 80 متر در دقیقه باشد. برای فولاد کم کربن ، V می تواند بیش از 100 متر در دقیقه باشد. برای فلزات غیر آهنی ، V می تواند بیشتر باشد (100 ~ 200m/min). برای فولاد سخت شده و فولاد ضد زنگ ، V باید کمتر باشد.
شرایط پردازش:
برای ماشینکاری خشن ، V باید کمتر باشد. برای اتمام ، V باید بالاتر باشد. سیستم سفت و سخت ماشین ابزار ، قطعه کار و ابزار ضعیف است و V پایین تنظیم شده است. اگر S مورد استفاده در برنامه CNC تعداد دورهای دوک در دقیقه باشد ، S باید با توجه به قطر قطعه کار و سرعت خطی برش V محاسبه شود: S (دور دوک در دقیقه)=V (سرعت خطی برش) * 1000 / (3.1416 * قطر قطعه کار) اگر برنامه CNC از سرعت خطی ثابت استفاده می کند ، S می تواند مستقیماً از سرعت خطی برش V (m/ min) استفاده کند
2) مقدار خوراک (مقدار برش)
F عمدتا به الزامات زبری سطح قطعه کار بستگی دارد. هنگام اتمام ، سطح مورد نیاز زیاد است و مقدار برش کوچک است: 0.06 ~ 0.12 میلی متر/چرخش دوک. هنگام زبری بهتر است بزرگتر باشید. عمدتا به قدرت ابزار بستگی دارد ، به طور کلی 0.3 یا بیشتر ، قدرت ابزار ضعیف است هنگامی که زاویه باز شدن اصلی ابزار بزرگ است ، WeChat را اضافه کنید: steven52014 برای ارسال یک نسخه از آموزش برنامه کلان ، مقدار خوراک ابزار نمی تواند باشد خیلی بزرگ علاوه بر این ، قدرت ابزار ماشین ، سفتی قطعه کار و ابزار نیز باید در نظر گرفته شود. برنامه CNC از دو واحد نرخ تغذیه استفاده می کند: میلی متر/دقیقه ، میلی متر/دوک در هر دور ، واحد مورد استفاده در بالا میلی متر/اسپیندل در هر دور است ، اگر از میلی متر بر دقیقه استفاده کنید ، می توانید از فرمول برای تبدیل استفاده کنید: تغذیه در دقیقه=در هر مقدار چرخش به ابزار * دور اسپیندل در دقیقه
(3) عمق برش (عمق برش)
هنگام اتمام ، به طور کلی می تواند کمتر از 0.5 (مقدار شعاع) باشد. هنگام زبری ، با توجه به وضعیت قطعه کار ، ابزار و ابزار ماشین تعیین می شود. به طور کلی ، یک تراش کوچک (حداکثر قطر پردازش زیر 400 میلی متر است) برای چرخاندن فولاد شماره 45 در حالت عادی استفاده می شود و عمق برش در جهت شعاع به طور کلی از 5 میلی متر تجاوز نمی کند. همچنین توجه داشته باشید که اگر سرعت دوک تراش از تنظیم سرعت تبدیل فرکانس معمولی استفاده کند ، هنگامی که سرعت دوک در دقیقه بسیار کم باشد (کمتر از 100 ~ 200 دور در دقیقه) ، قدرت خروجی موتور به میزان قابل توجهی کاهش می یابد. عمق و میزان تغذیه را می توان تنها بسیار کم بدست آورد.
یک ابزار را منطقی انتخاب کنید
1. هنگام چرخش ناهموار ، ابزاری با استحکام بالا و دوام خوب انتخاب کنید تا بتواند الزامات عقب گیر بزرگ و تغذیه بزرگ هنگام چرخش خشن را برآورده کند.
2. هنگام اتمام چرخش ، ابزارهای با دقت بالا و بادوام را انتخاب کنید تا از الزامات دقت ماشینکاری اطمینان حاصل شود.
3. به منظور كاهش زمان تعویض ابزار و تسهیل تنظیم ابزار ، باید تا آنجا كه ممكن است از چاقوهای گیره ماشین و تیغه های گیره دستگاه استفاده كرد.
انتخاب مناسب وسایل
1. سعی کنید از وسایل عمومی برای بستن قطعه استفاده کنید ، از استفاده از وسایل خاص خودداری کنید.
2. داده های موقعیت یابی قطعات همزمان می شوند تا خطای موقعیت یابی را کاهش دهند.
مسیر پردازش را تعیین کنید
مسیر پردازش عبارت است از مسیر حرکت و جهت ابزار نسبت به قطعه در حین پردازش ابزار ابزار کنترل شده با شاخص.
1. باید بتواند دقت پردازش و الزامات زبری سطح را تضمین کند.
2. مسیر پردازش باید تا حد امکان کوتاه شود تا زمان سفر بیکار ابزار کاهش یابد.
رابطه بین مسیر پردازش و کمک هزینه پردازش
در حال حاضر ، به شرطی که تراش CNC هنوز به کاربری رایج نرسیده باشد ، حاشیه اضافی روی خالی ، به ویژه حاشیه حاوی لایه های سخت و آهنگری پوست سخت ، باید بر روی تراش معمولی برای پردازش چیده شود. اگر برای پردازش باید از تراش CNC استفاده کنید ، باید به ترتیب انعطاف پذیر برنامه توجه کنید.
نکات اصلی نصب وسایل
در حال حاضر ، اتصال بین چاک هیدرولیک و سیلندر بست هیدرولیک توسط یک میله کراوات انجام می شود. نکات اصلی بستن چاک هیدرولیک به شرح زیر است: ابتدا ، با استفاده از یک دست متحرک مهره روی سیلندر هیدرولیک را بردارید ، لوله کششی را برداشته و آن را از انتهای پشتی دوک بیرون بیاورید. از یک دست متحرک برای برداشتن پیچ تثبیت کننده چاک برای برداشتن چاک استفاده کنید.
