فولاد ضد زنگ مخفف فولاد ضد زنگ مقاوم در برابر اسید است. انواع فولادی که در برابر مواد خورنده ضعیف مانند هوا، بخار و آب مقاوم هستند یا ضد زنگ هستند، فولاد ضد زنگ نامیده می شوند. و فولادی که در برابر محیط های خورنده شیمیایی (اسیدی، قلیایی، نمکی و ...) مقاوم است به نوع فولادی که خورده می شود، فولاد مقاوم به اسید می گویند.
به دلیل تفاوت در ترکیب شیمیایی بین این دو، اولی لزوماً در برابر خوردگی توسط رسانه های شیمیایی مقاوم نیست، در حالی که دومی به طور کلی ضد زنگ است. مقاومت در برابر خوردگی فولاد ضد زنگ به عناصر آلیاژی موجود در فولاد بستگی دارد.
معمولاً بر اساس ساختار متالوگرافی به این موارد تقسیم می شود:
معمولا فولاد زنگ نزن معمولی با توجه به ساختار متالوگرافی به سه دسته فولاد زنگ نزن آستنیتی، فولاد ضد زنگ فریتی و فولاد ضد زنگ مارتنزیتی تقسیم می شود. بر اساس این سه ساختار متالوگرافی اساسی، فولادهای دوبلکس، فولادهای زنگ نزن سختکننده رسوبی و فولادهای آلیاژی بالا با میزان آهن کمتر از 50 درصد برای نیازها و اهداف خاص به دست میآیند.
1. فولاد ضد زنگ آستنیتی
ماتریس عمدتاً ساختار آستنیتی (فاز CY) با ساختار کریستالی مکعبی محور است. این غیر مغناطیسی است و عمدتاً با کار سرد تقویت می شود (و ممکن است به خاصیت مغناطیسی منجر شود). موسسه آهن و فولاد آمریکا از اعدادی در سری 200 و 300 مانند 304 استفاده می کند.
2. فولاد ضد زنگ فریتی
ماتریس عمدتاً از ساختار فریت (یک فاز) با ساختار کریستالی مکعبی در مرکز بدن ساخته شده است. مغناطیسی است و معمولاً با عملیات حرارتی سخت نمی شود، اما کار سرد می تواند کمی آن را تقویت کند. مؤسسه آهن و فولاد آمریکا با 430 و 446 برچسب گذاری شده است.
3. فولاد ضد زنگ مارتنزیتی
ماتریس یک ساختار مارتنزیتی (مکعبی یا مکعبی بدن محور) است که مغناطیسی است و خواص مکانیکی آن را می توان از طریق عملیات حرارتی تنظیم کرد. مؤسسه آهن و فولاد آمریکا با شماره های 410، 420 و 440 برچسب گذاری شده است. مارتنزیت دارای ساختار آستنیتی در دماهای بالا است و هنگامی که در دمای اتاق با سرعت مناسب خنک شود، ساختار آستنیت می تواند به مارتنزیت تبدیل شود (یعنی سخت شود).
4. فولاد ضد زنگ آستنیتی-فریتی (دوبلکس).
ماتریس دارای ساختارهای دو فازی آستنیتی و فریتی است که محتوای ماتریس فاز کوچکتر معمولاً بیشتر از 15٪ است. این یک فولاد ضد زنگ است که مغناطیسی است و می تواند با کار سرد تقویت شود. 329 یک فولاد ضد زنگ معمولی دوبلکس است. در مقایسه با فولاد ضد زنگ آستنیتی، فولاد دوبلکس استحکام بالایی دارد و مقاومت آن در برابر خوردگی بین دانه ای، خوردگی تنش کلرید و خوردگی حفره ای به طور قابل توجهی بهبود یافته است.
5. فولاد ضد زنگ سخت شده با بارش
فولاد ضد زنگ که ماتریکس آن آستنیت یا مارتنزیت است و می تواند از طریق سخت شدن رسوبی سخت شود. مؤسسه آهن و فولاد آمریکا از 600 شماره سری مانند 630 استفاده می کند که 17-4PH است.
به طور کلی، علاوه بر آلیاژها، فولاد ضد زنگ آستنیتی دارای مقاومت بسیار خوبی در برابر خوردگی است. در محیط های کمتر خورنده می توان از فولاد ضد زنگ فریتی استفاده کرد. در محیط های خورنده خفیف، اگر مواد مورد نیاز برای استحکام بالا یا سختی بالا باشد، می توان از فولاد ضد زنگ مارتنزیتی و فولاد زنگ نزن سخت شده بارشی استفاده کرد.
ویژگی ها و کاربردها
تصویر
تصویر
تصویر
تصویر
تصویر
تکنولوژی سطح
تصویر
تمایز ضخامت
1. زیرا در طی فرآیند نورد ماشین آلات کارخانه فولاد، غلتک ها در هنگام گرم شدن کمی تغییر شکل می دهند و در نتیجه انحراف در ضخامت صفحات نورد شده ایجاد می شود که عموماً در وسط ضخیم تر و از دو طرف نازک تر هستند. هنگام اندازه گیری ضخامت یک تخته، حالت شرط می کند که قسمت وسط سر تخته اندازه گیری شود.
2. دلیل تحمل بر اساس نیاز بازار و مشتری است. به طور کلی به تحمل بزرگ و تحمل کوچک تقسیم می شود، به عنوان مثال:
تصویر
چه نوع فولاد ضد زنگ به راحتی زنگ نمی زند؟
سه عامل اصلی بر خوردگی فولاد ضد زنگ تأثیر می گذارد:
1. محتوای عناصر آلیاژی
به طور کلی، فولاد با محتوای کروم 10.5٪ احتمال زنگ زدگی کمتری دارد. هر چه میزان کروم و نیکل بیشتر باشد، مقاومت در برابر خوردگی بهتر است. به عنوان مثال، محتوای نیکل مواد 304 8٪ تا 10٪ است و محتوای کروم به 18٪ تا 20٪ می رسد. چنین فولاد ضد زنگ در شرایط عادی زنگ نمی زند.
2. فرآیند ذوب شرکت تولیدی نیز بر مقاومت به خوردگی فولاد ضد زنگ تأثیر می گذارد.
کارخانه های فولاد ضد زنگ بزرگ با تکنولوژی ذوب خوب، تجهیزات پیشرفته و فرآیندهای پیشرفته می توانند کنترل عناصر آلیاژی، حذف ناخالصی ها و کنترل دمای خنک کننده بیلت را تضمین کنند. بنابراین، کیفیت محصول پایدار و قابل اعتماد است، با کیفیت ذاتی خوب و زنگ زدن آسان نیست. برعکس، برخی از کارخانه های کوچک فولاد دارای تجهیزات عقب مانده و فرآیندهای عقب مانده هستند. در طی فرآیند ذوب، ناخالصی ها را نمی توان حذف کرد و محصولات تولید شده به ناچار زنگ می زند.
3. محیط خارجی، آب و هوای خشک و تهویه خوب به راحتی زنگ نمی زند
با این حال، مناطق با رطوبت هوای بالا، هوای بارانی مداوم یا محیطهایی با PH بالا در هوا مستعد زنگ زدگی هستند. ساخته شده از فولاد ضد زنگ 304، اگر محیط اطراف خیلی ضعیف باشد زنگ می زند.
چگونه با لکه های زنگ زدگی فولاد ضد زنگ مقابله کنیم؟
1. روش شیمیایی
از خمیر ترشی یا اسپری برای کمک به غیرفعال کردن مجدد قطعات زنگ زده برای تشکیل یک لایه اکسید کروم برای بازیابی مقاومت در برابر خوردگی استفاده کنید. پس از ترشی، برای از بین بردن تمام آلودگی ها و باقی مانده های اسید، شستشوی مناسب با آب تمیز بسیار مهم است. پس از تمام مراحل پردازش، از تجهیزات پولیش برای پرداخت مجدد استفاده کنید و با موم پولیش آب بندی کنید. برای لکههای زنگزدگی خفیف محلی، میتوانید از مخلوط 1:1 بنزین و روغن موتور نیز استفاده کنید تا لکههای زنگ زدگی را با یک پارچه تمیز پاک کنید.
2. روش مکانیکی
سندبلاست، انفجار، محو کردن، برس زدن و پرداخت با ذرات شیشه یا سرامیک. امکان حذف مکانیکی آلودگی از مواد قبلی، مواد صیقلی یا مواد مدفون شده وجود دارد. انواع آلودگی ها به ویژه ذرات آهن خارجی می تواند منبع خوردگی به خصوص در محیط های مرطوب باشد. بنابراین، سطوح تمیز شده مکانیکی ترجیحاً باید به طور منظم در شرایط خشک تمیز شوند. استفاده از روش های مکانیکی فقط می تواند سطح را تمیز کند و نمی تواند مقاومت خوردگی خود ماده را تغییر دهد. بنابراین توصیه می شود پس از تمیز کردن مکانیکی و آب بندی با واکس پولیش، مجدداً با تجهیزات پولیش پرداخت شود.
نمرات فولاد ضد زنگ معمولا استفاده می شود و عملکرد ابزار
1. فولاد ضد زنگ 304. یکی از پرکاربردترین فولادهای زنگ نزن آستنیتی است. برای ساخت قطعات شکلدهی عمیق و خطوط لوله اسید، ظروف، قطعات ساختاری، بدنههای مختلف ابزار و غیره مناسب است. همچنین میتوان از آن برای ساخت تجهیزات و قطعات غیر مغناطیسی و با دمای پایین استفاده کرد.
2. فولاد ضد زنگ 304L. فولاد زنگ نزن آستنیتی با کربن فوق العاده کم برای حل مشکل تمایل خوردگی بین دانه ای جدی فولاد زنگ نزن 304 تحت برخی شرایط به دلیل بارش Cr23C6 ایجاد شد. مقاومت حالت حساس آن در برابر خوردگی بین دانه ای به طور قابل توجهی بهتر از فولاد ضد زنگ 304 است. به جز استحکام کمی کمتر، سایر خواص مانند فولاد ضد زنگ 321 است. عمدتاً برای تجهیزات و اجزای مقاوم در برابر خوردگی که نیاز به جوش دارند و قابل درمان با محلول نیستند استفاده می شود. می توان از آن برای ساخت بدنه های مختلف ابزار و غیره استفاده کرد.
3. فولاد ضد زنگ 304H. شاخه داخلی فولاد ضد زنگ 304 دارای کسر جرمی کربن 0.04٪ تا 0.10٪ است و عملکرد دمای بالا آن بهتر از فولاد ضد زنگ 304 است.
4. فولاد ضد زنگ 316. مولیبدن به فولاد 10Cr18Ni12 اضافه می شود تا فولاد مقاومت خوبی در برابر کاهش رسانه ها و مقاومت در برابر خوردگی حفره ای داشته باشد. در آب دریا و رسانه های مختلف دیگر، مقاومت در برابر خوردگی بهتر از فولاد ضد زنگ 304 است و عمدتاً برای سوراخ کردن مواد مقاوم در برابر خوردگی استفاده می شود.
5. فولاد ضد زنگ 316L. فولاد بسیار کم کربن دارای مقاومت خوبی در برابر خوردگی بین دانه ای حساس است و برای ساخت قطعات و تجهیزات جوشی با سطح مقطع ضخیم مانند مواد مقاوم در برابر خوردگی در تجهیزات پتروشیمی مناسب است.
6. فولاد ضد زنگ 316H. انشعاب داخلی فولاد زنگ نزن 316 دارای کسر جرمی کربن 0 است.04% تا 0.10% و عملکرد دمای بالا آن بهتر از فولاد ضد زنگ 316 است.
7. فولاد ضد زنگ 317. مقاومت آن در برابر خوردگی حفره ای و مقاومت در برابر خزش بهتر از فولاد ضد زنگ 316L است و برای ساخت تجهیزات پتروشیمی و مقاوم در برابر خوردگی اسید آلی استفاده می شود.
8. فولاد ضد زنگ 321. فولاد زنگ نزن آستنیتی تثبیت شده با تیتانیوم، که تیتانیوم را برای بهبود مقاومت در برابر خوردگی بین دانه ای اضافه می کند و خواص مکانیکی خوبی در دمای بالا دارد، می تواند با فولاد زنگ نزن آستنیتی با کربن بسیار کم جایگزین شود. به جز موارد خاص مانند دمای بالا یا مقاومت در برابر خوردگی هیدروژن، برای استفاده عمومی توصیه نمی شود.
9. فولاد ضد زنگ 347. فولاد ضد زنگ آستنیتی تثبیت شده با نیوبیم، افزودن نیوبیم برای بهبود مقاومت در برابر خوردگی بین دانه ای، مقاومت به خوردگی در اسید، قلیایی، نمک و سایر رسانه های خورنده مانند فولاد ضد زنگ 321 است، عملکرد جوش خوب است، می توان از آن به عنوان مقاوم در برابر خوردگی استفاده کرد. مواد و مواد مقاوم فولاد داغ عمدتاً در زمینههای انرژی حرارتی و پتروشیمی مانند ساخت ظروف، لولهها، مبدلهای حرارتی، شفتها، لولههای کوره در کورههای صنعتی و دماسنجهای لوله کوره استفاده میشود.
10. فولاد ضد زنگ 904L. فولاد ضد زنگ آستنیتی فوق کامل یک فولاد ضد زنگ فوق العاده آستنیتی است که توسط شرکت فنلاندی OUTOKUMPU اختراع شده است. کسر جرمی نیکل آن 24٪ ~ 26٪ است، کسر جرمی کربن کمتر از 0.02٪ است و مقاومت در برابر خوردگی عالی دارد. ، در اسیدهای غیر اکسید کننده مانند اسید سولفوریک، اسید استیک، اسید فرمیک و اسید فسفریک مقاومت به خوردگی خوبی دارد و همچنین در برابر خوردگی شکاف و مقاومت در برابر خوردگی تنشی مقاومت خوبی دارد. برای اسید سولفوریک با غلظت های مختلف زیر 70 درجه مناسب است. این می تواند اسید استیک را با هر غلظت و دمایی تحت فشار معمولی تحمل کند و در اسیدهای مخلوط اسید فرمیک و اسید استیک مقاومت خوبی در برابر خوردگی دارد. استاندارد اولیه ASMESB-625 آن را به عنوان آلیاژ مبتنی بر نیکل طبقهبندی کرد و استاندارد جدید آن را به عنوان فولاد ضد زنگ طبقهبندی کرد. چین فقط دارای درجه مشابهی از فولاد 015Cr19Ni26Mo5Cu2 است و تعدادی از سازندگان ابزار اروپایی از فولاد ضد زنگ 904L به عنوان ماده اصلی خود استفاده می کنند. به عنوان مثال لوله اندازه گیری دبی سنج E+H از فولاد ضد زنگ 904 لیتری و بدنه ساعت های رولکس نیز از فولاد ضد زنگ 904 لیتری ساخته شده است.
11. فولاد ضد زنگ 440C. فولاد ضد زنگ مارتنزیتی با سختی HRC57 دارای بالاترین سختی در بین فولادهای زنگ نزن و فولادهای زنگ نزن قابل سخت شدن است. به طور عمده برای ساخت نازل، بلبرینگ، هسته سوپاپ، صندلی سوپاپ، آستین، میل سوپاپ و غیره استفاده می شود.
12. فولاد ضد زنگ 17-4PH. فولاد ضد زنگ سختکننده رسوبی مارتنزیتی با سختی HRC44 دارای استحکام، سختی و مقاومت در برابر خوردگی بالایی است و در دمای بالای 300 درجه قابل استفاده نیست. در برابر اتمسفر و اسیدها یا نمک های رقیق شده مقاومت خوبی در برابر خوردگی دارد. مقاومت در برابر خوردگی آن مانند فولاد ضد زنگ 304 و فولاد ضد زنگ 430 است. از آن برای ساخت سکوهای دریایی، تیغه های توربین، هسته سوپاپ، صندلی سوپاپ، آستین و میل سوپاپ استفاده می شود. صبر کن.
