آیا می دانید داخل قالب تزریق چیست؟

اگرچه ساختار قالب ممکن است به دلیل انواع و خواص پلاستیک ها، شکل ها و ساختار محصولات پلاستیکی و انواع ماشین های تزریق متفاوت باشد، ساختار اصلی یکسان است. قالب عمدتاً از سیستم ریختن، سیستم کنترل دما، قطعات قالب گیری و قطعات ساختاری تشکیل شده است. در این میان سیستم ریخته گری و قطعات قالب گیری شده قطعاتی هستند که مستقیما با پلاستیک در تماس بوده و با پلاستیک و محصولات تغییر می کنند. آنها پیچیده ترین و متغیرترین قسمت های قالب هستند و به بالاترین صافی و دقت پردازش نیاز دارند.
قالب تزریق از دو قسمت تشکیل شده است: یک قالب متحرک و یک قالب ثابت. قالب متحرک بر روی شابلون متحرک دستگاه قالب گیری تزریقی و قالب ثابت بر روی قالب ثابت دستگاه قالب گیری تزریقی نصب می شود. در طول قالب گیری تزریقی، قالب متحرک و قالب ثابت بسته می شوند تا سیستم ریختن و حفره را تشکیل دهند. هنگامی که قالب باز می شود، قالب متحرک و قالب ثابت جدا می شوند تا حذف محصولات پلاستیکی تسهیل شود. به منظور کاهش حجم کار سنگین طراحی و ساخت قالب، اکثر قالب های تزریقی از پایه های قالب استاندارد استفاده می کنند.

سیستم دروازه

سیستم دروازه به قسمت رانر قبل از ورود پلاستیک از نازل به داخل حفره اطلاق می شود که شامل کانال اصلی، حفره مواد سرد، رانر و دروازه و غیره می شود.

به سیستم دروازه، سیستم دونده نیز می گویند. این مجموعه ای از کانال های تغذیه است که مذاب پلاستیک را از نازل دستگاه تزریق به حفره قالب هدایت می کند. معمولاً از یک کانال اصلی، یک دونده، یک دروازه و یک حفره مواد سرد تشکیل شده است. این ارتباط مستقیم با کیفیت قالب گیری و راندمان تولید محصولات پلاستیکی دارد.

کانال اصلی

این گذرگاهی در قالب است که نازل دستگاه قالب گیری تزریقی را به رانر یا حفره متصل می کند. بالای کانال جریان اصلی برای اتصال به نازل مقعر است. قطر ورودی کانال اصلی باید کمی بزرگتر از قطر نازل ({0}}.8 میلی متر) باشد تا از سرریز شدن آن جلوگیری شود و از مسدود شدن این دو به دلیل اتصال نادرست جلوگیری شود. قطر ورودی به اندازه محصول بستگی دارد، معمولاً 4-8 میلی متر. قطر کانال اصلی باید با زاویه 3 درجه تا 5 درجه به سمت داخل منبسط شود تا قالب گیری اضافی رانر تسهیل شود.

سوراخ مواد سرد

این حفره ای است که در انتهای کانال اصلی قرار دارد تا مواد سرد تولید شده بین دو تزریق در انتهای نازل را جذب کند و در نتیجه مانع از مسدود شدن رانر یا دروازه می شود. اگر مواد سرد در حفره قالب مخلوط شود، استرس داخلی به راحتی در محصول تولیدی ایجاد می شود. قطر حفره مواد سرد حدود 8-10 میلی متر و عمق آن 6 میلی متر است. به منظور تسهیل در قالب گیری، قسمت پایین اغلب توسط یک میله قالب گیری تحمل می شود. قسمت بالای میله قالب گیری باید به شکل قلاب زیگزاگ طراحی شود یا دارای شیار فرورفته باشد تا بتوان در حین قالب گیری به آرامی زباله های کانال اصلی را بیرون کشید.

شانت

این کانالی است که کانال اصلی و هر حفره را در قالب چند شیار به هم وصل می کند. برای اینکه مواد مذاب هر حفره را با سرعت ثابت پر کند، آرایش دونده روی قالب باید متقارن و به فاصله مساوی توزیع شود. شکل و اندازه سطح مقطع رانر بر جریان مذاب پلاستیک، قالب‌گیری محصول و سهولت ساخت قالب تأثیر می‌گذارد.

اگر جریان مقادیر مساوی از مواد را در نظر بگیریم، کانال جریان با سطح مقطع دایره ای کمترین مقاومت را دارد. اما از آنجایی که سطح مخصوص رانر استوانه ای کوچک است، برای خنک شدن اکستنشن های رانر نامطلوب است و رانر باید روی دو نیمه قالب باز شود که کار سختی است و تراز کردن آن دشوار است.

بنابراین اغلب از رانر مقطع ذوزنقه ای یا نیم دایره ای استفاده می شود و روی نیمی از قالب با میله قالب گیری باز می شود. سطح رانر باید جلا داده شود تا مقاومت جریان کاهش یابد و سرعت پر شدن قالب سریعتر فراهم شود. اندازه رانر بستگی به نوع پلاستیک، اندازه و ضخامت محصول دارد. برای اکثر ترموپلاستیک ها، عرض مقطع شنت بیشتر از 8 متر نیست، بسیار بزرگ می تواند به 10-12 متر برسد، و بسیار کوچک می تواند به 2-3 متر برسد. بر اساس برآورده شدن نیازها، سطح مقطع باید تا حد امکان کاهش یابد تا افزونگی شنت افزایش یابد و زمان خنک شدن افزایش یابد.

دروازه

این کانالی است که کانال اصلی (یا رانر) و حفره را به هم متصل می کند. سطح مقطع کانال می تواند برابر با کانال اصلی (یا کانال شاخه) باشد، اما معمولاً کاهش می یابد. بنابراین بخشی با کمترین سطح مقطع در کل سیستم کانال جریان است. شکل و اندازه دروازه تاثیر زیادی بر کیفیت محصول دارد.

عملکرد دروازه این است:
الف. کنترل سرعت جریان مواد:

ب- در حین تزریق می توان از برگشت مذاب ذخیره شده در این قسمت به دلیل انجماد اولیه جلوگیری کرد:

ج- مذاب عبوری را تحت برش قوی قرار دهید تا دما را افزایش دهد، در نتیجه ویسکوزیته ظاهری را کاهش دهید تا سیالیت بهبود یابد:

د. تسهیل جداسازی محصولات و سیستم کانال جریان. طراحی شکل دروازه، اندازه و مکان بستگی به ماهیت پلاستیک، اندازه و ساختار محصول دارد. به طور کلی شکل مقطع دروازه مستطیل یا دایره است و سطح مقطع باید کوچک و طول آن کوتاه باشد. این نه تنها بر اساس اثرات فوق است، بلکه به این دلیل است که بزرگتر شدن یک دروازه کوچک آسان تر است، اما کاهش یک دروازه بزرگ دشوار است. موقعیت دروازه به طور کلی باید در جایی انتخاب شود که محصول ضخیم ترین باشد بدون اینکه بر ظاهر تأثیر بگذارد.

اندازه دروازه باید با در نظر گرفتن خواص مذاب پلاستیک طراحی شود. حفره فضایی در قالب است که در آن محصولات پلاستیکی تشکیل می شوند. اجزای مورد استفاده برای تشکیل حفره در مجموع قطعات قالب گیری نامیده می شوند.

قطعات قالب‌گیری شده منفرد اغلب نام‌های خاصی دارند. قطعات قالب گیری شده که شکل محصول را تشکیل می دهند، قالب های مقعر (که قالب های ماده نیز نامیده می شود) و به قسمت هایی که شکل های داخلی محصولات را تشکیل می دهند (مانند سوراخ ها، شیارها و غیره) هسته یا پانچ می گویند. قالب های نر نیز نامیده می شود). هنگام طراحی قطعات قالب‌گیری شده، ابتدا باید ساختار کلی حفره بر اساس خواص پلاستیک، هندسه محصول، تحمل‌های ابعادی و الزامات استفاده تعیین شود.

مرحله دوم انتخاب محل سطح جداسازی، دروازه ها و دریچه ها و همچنین روش قالب گیری با توجه به ساختار تعیین شده است.
در نهایت قطعات با توجه به سایز محصول کنترلی طراحی شده و ترکیب قطعات مشخص می شود. مذاب پلاستیک هنگام ورود به حفره قالب فشار بالایی دارد، بنابراین قطعات قالب گیری شده باید به طور معقولی انتخاب شده و استحکام و سفتی آنها بررسی شود.

In order to ensure that the surface of plastic products is smooth, beautiful and easy to demould, all surfaces in contact with plastics must have a roughness Ra>0.32um و باید در برابر خوردگی مقاوم باشد. قطعات تشکیل‌شده معمولاً برای افزایش سختی عملیات حرارتی می‌شوند و از فولاد مقاوم در برابر خوردگی ساخته می‌شوند.

سیستم کنترل دما

به منظور برآورده شدن شرایط دمای قالب در فرآیند تزریق، یک سیستم تنظیم دما برای تنظیم دمای قالب مورد نیاز است. برای قالب های تزریقی که برای پلاستیک های ترموپلاستیک استفاده می شود، سیستم خنک کننده عمدتاً برای خنک کردن قالب طراحی شده است. روش معمول برای خنک کردن قالب این است که یک کانال آب خنک کننده در قالب باز کنید و از آب خنک کننده در گردش برای از بین بردن گرمای قالب استفاده کنید. گرمایش قالب علاوه بر استفاده از آب گرم یا بخار در کانال آب خنک کننده، با نصب برق داخل و اطراف قالب نیز قابل انجام است. عنصر گرمایش.

قطعات قالب گیری شده

به قسمت های مختلفی که شکل محصول را تشکیل می دهند، از جمله قالب متحرک، قالب ثابت و حفره، هسته، میله شکل دهی و درگاه اگزوز اشاره دارد. قسمت قالب گیری شده از یک هسته و یک قالب تشکیل شده است. هسته سطح داخلی محصول را تشکیل می دهد و قالب شکل سطح بیرونی محصول را تشکیل می دهد. پس از بسته شدن قالب، هسته و حفره، حفره قالب را تشکیل می دهند. با توجه به نیازهای فرآیند و ساخت، گاهی هسته و قالب از چندین قطعه ترکیب می شوند، گاهی اوقات به صورت یکپارچه ساخته می شوند و اینسرت ها فقط در قسمت هایی استفاده می شوند که به راحتی آسیب می بینند و پردازش آنها دشوار است.

دریچه اگزوز

این یک خروجی هوای شیاردار است که در قالب باز می شود تا گاز اصلی و گاز وارد شده توسط مذاب را تخلیه کند. هنگامی که مواد مذاب به داخل حفره قالب تزریق می شود، هوای اصلی موجود در حفره قالب و گاز وارد شده توسط مذاب باید از طریق درگاه اگزوز در انتهای جریان مواد از قالب خارج شود. در غیر این صورت، محصول دارای منافذ، اتصالات ضعیف خواهد بود و پر شدن قالب رضایت بخش نیست و هوای انباشته شده حتی ممکن است به دلیل دمای بالا ناشی از فشرده سازی، محصول را بسوزاند.

در شرایط عادی، سوراخ اگزوز می تواند در انتهای جریان مذاب در حفره یا روی سطح جداکننده قالب قرار گیرد. دومی برای باز کردن یک شیار کم عمق با عمق 0.03-0.2 میلی متر و عرض 1.5-6 میلی متر در یک طرف قالب است. در حین تزریق، مقدار زیادی از مواد مذاب از سوراخ دریچه خارج نمی شود، زیرا مواد مذاب در آنجا سرد و جامد می شوند و کانال را مسدود می کنند. درگاه اگزوز نباید رو به اپراتور باز شود تا از پاشش تصادفی مواد مذاب و آسیب رساندن به افراد جلوگیری شود. علاوه بر این، شکاف تطبیق بین میله اجکتور و سوراخ اجکتور، شکاف تطبیق بین بلوک اجکتور و صفحه سلب و هسته نیز می تواند برای خروج هوا استفاده شود.

قطعات ساختاری
به قسمت های مختلفی که ساختار قالب را تشکیل می دهند، اطلاق می شود: بخش های راهنما، قالب گیری، کشش هسته و قطعات جداکننده. مانند تخته سه لا جلو و عقب، قالب های سگک جلو و عقب، صفحات فشار دهنده، ستون های فشار، ستون های راهنما، صفحات سلب، میله های سلب و میله های برگشت و غیره.

1. قطعات راهنما
برای اطمینان از اینکه قالب متحرک و قالب ثابت می توانند به طور دقیق در هنگام بستن قالب در یک راستا قرار گیرند، اجزای راهنما باید در قالب نصب شوند. در قالب های تزریق معمولاً از چهار مجموعه پایه راهنما و آستین راهنما برای تشکیل اجزای راهنما استفاده می شود. گاهی اوقات لازم است که مخروط های داخلی و خارجی متقابلاً مطابق با قالب متحرک و قالب ثابت را برای کمک به موقعیت قرار دهید.

2. راه اندازی سازمان
در طی فرآیند باز کردن قالب، مکانیزمی برای فشار دادن یا بیرون کشیدن محصولات پلاستیکی و میعانات آنها در کانال جریان مورد نیاز است. صفحه ثابت را فشار دهید و صفحه فشار دهید تا میله فشار را نگه دارید. به طور کلی یک میله تنظیم مجدد در میله فشار وجود دارد که وقتی قالب های متحرک و ثابت بسته می شوند، صفحه فشار را مجدداً تنظیم می کند.

3. مکانیسم کشش هسته جانبی
برخی از محصولات پلاستیکی با فرورفتگی‌های جانبی یا سوراخ‌های جانبی باید قبل از بیرون راندن، جدا شوند. پس از بیرون کشیدن هسته جانبی، می توان آنها را به آرامی قالب زد. در این زمان، یک مکانیسم کشش هسته جانبی باید در قالب نصب شود.