1. EDM
1) اصول اولیه
EDM یک روش پردازش ویژه است که از اثر فرسایش الکتریکی ناشی از تخلیه پالس بین دو الکترود غوطهور در سیال کار برای فرسایش مواد رسانا استفاده میکند. به آن ماشینکاری تخلیه الکتریکی یا ماشینکاری الکتروفرسایش نیز می گویند.
EDM برای پردازش قطعات پیچیده مانند حفره های کوچک دقیق، شکاف های باریک، شیارها و گوشه ها مناسب است. در جاهایی که دسترسی به سطوح پیچیده برای ابزار دشوار است، جایی که نیاز به برش های عمیق است، و در جاهایی که نسبت طول به قطر بالاست، فرآیند EDM نسبت به آسیاب برتری دارد. برای پردازش قطعات با تکنولوژی بالا، تخلیه مجدد الکترود فرز می تواند میزان موفقیت را بهبود بخشد و EDM مناسب تر از هزینه های ابزار بالا و گران است.
علاوه بر این، در جایی که تکمیل EDM مشخص شده است، از EDM برای ارائه یک سطح طرح دار جرقه استفاده می شود. امروزه با توسعه سریع فرز با سرعت بالا، فضای توسعه EDM تا حدی تحت فشار قرار گرفته است. در همان زمان، فرز با سرعت بالا نیز پیشرفت تکنولوژیکی بیشتری را برای EDM به ارمغان آورده است. به عنوان مثال، فرز با سرعت بالا برای تولید الکترود استفاده می شود. به دلیل تحقق پردازش ناحیه باریک و نتایج سطح با کیفیت بالا، تعداد طرح های الکترود به شدت کاهش می یابد. علاوه بر این، استفاده از فرز با سرعت بالا برای تولید الکترودها همچنین می تواند راندمان تولید را به سطح جدیدی افزایش دهد و می تواند از دقت بالای الکترودها اطمینان حاصل کند، به طوری که دقت EDM نیز بهبود می یابد.
اگر بیشتر ماشینکاری حفره توسط فرز با سرعت بالا انجام شود، از EDM فقط به عنوان وسیله کمکی برای پاک کردن گوشه ها و برش لبه ها استفاده می شود، به طوری که کمک هزینه یکنواخت تر و کمتر می شود.
2) تجهیزات اساسی: ماشین ابزار EDM.
3) ویژگی های اصلی
این می تواند مواد و قطعات کار با اشکال پیچیده را پردازش کند که برش آن با روش های معمولی برش دشوار است. هیچ نیروی برشی در طول پردازش وجود ندارد. هیچ نقصی مانند بریدگی و آثار چاقو وجود ندارد. لازم نیست مواد الکترود ابزار سخت تر از مواد قطعه کار باشد. استفاده مستقیم از پردازش انرژی الکتریکی برای اتوماسیون راحت است. پس از پردازش، یک لایه دگرگونی روی سطح تشکیل می شود که در برخی از کاربردها باید بیشتر حذف شود. تصفیه سیال عامل و درمان آلودگی دود ایجاد شده در طول پردازش مشکل بیشتری دارد.
EDM دارای ویژگی های زیر است
این می تواند هر گونه مواد رسانا با استحکام بالا، سختی بالا، چقرمگی بالا، شکنندگی بالا و خلوص بالا را پردازش کند. هیچ نیروی مکانیکی آشکاری در طول پردازش وجود ندارد و برای پردازش قطعات کار و ریزساختارهای کم سفتی مناسب است: پارامترهای پالس را می توان با توجه به نیازها تنظیم کرد و می توان در همان دستگاه از ماشینکاری خشن، ماشینکاری نیمه تمام و ماشینکاری تکمیلی استفاده کرد. انجام شده بر روی ماشین ابزار؛ حفره های روی سطح بعد از EDM برای ذخیره سازی روغن و کاهش نویز خوب هستند. راندمان تولید کمتر از ماشینکاری برش است. بخشی از انرژی در طول فرآیند تخلیه بر روی الکترود ابزار مصرف می شود، منجر به از دست دادن الکترود می شود و بر دقت شکل دهی تاثیر می گذارد.
4) دامنه استفاده
پردازش قالب ها و قطعات با سوراخ ها و حفره های پیچیده. پردازش مواد مختلف سخت و شکننده مانند کاربید سیمانی و فولاد سخت شده. پردازش سوراخ های عمیق عمیق، سوراخ های خاص، شیارهای عمیق، شکاف های باریک و ورق های برش. پردازش ابزارها و ابزارهای اندازه گیری مانند ابزارهای مختلف شکل دهی، قالب ها و گیج های حلقه نخی.
EDM باید سه شرط را داشته باشد
1. منبع تغذیه پالس باید استفاده شود
2. برای حفظ شکاف تخلیه کوچک بین الکترود ابزار و الکترود قطعه کار باید از یک دستگاه تنظیم خودکار تغذیه استفاده شود.
3. تخلیه جرقه باید در یک محیط مایع با قدرت دی الکتریک معین (10~107Ω·m) انجام شود.
همه فولادهای قالب نمی توانند EDM آینه ای باشند
EDM برخی از فولادهای قالب می تواند به راحتی به اثر آینه ای دست یابد، در حالی که برخی از فولادهای قالب نمی توانند به هر حال اثر آینه ای را به دست آورند. در عین حال، سختی فولاد قالب بالاتر است و اثر سطح آینه EDM بهتر است. لطفاً برای مشاهده مواد مختلف و ویژگی های پرداخت آینه به جدول زیر مراجعه کنید.
2. سیم EDM
1) اصول اولیه
با استفاده از سیمهای فلزی نازک (که سیمهای الکترود نامیده میشوند) به عنوان الکترود، قطعه کار در معرض تخلیه جرقه پالسی قرار میگیرد تا فلز را حکاکی کند و به شکلهایی برش داده شود. انگلیسی Wire cut Electrical Discharge Machining است که به عنوان WEDM شناخته می شود و به عنوان برش سیم نیز شناخته می شود.
2) تجهیزات اساسی: ابزار ماشین EDM.
3) ویژگی های اصلی
علاوه بر ویژگی های اساسی EDM، WEDM دارای برخی ویژگی های دیگر نیز می باشد:
① بدون نیاز به ساخت الکترودهای ابزار با اشکال پیچیده، هر سطح منحنی دو بعدی با یک خط مستقیم به عنوان ژنراتیکس قابل پردازش است.
②میتواند شکاف باریکی در حدود 0.05 میلیمتر را برش دهد.
③ در طول پردازش، تمام مواد اضافی به زباله تبدیل نمی شوند، که نرخ استفاده از انرژی و مواد را بهبود می بخشد.
④در WEDM کم سرعت که در آن سیم الکترود بازیافت نمی شود، به روز رسانی مداوم سیم الکترود برای بهبود دقت پردازش و کاهش زبری سطح مفید است.
⑤ راندمان برش قابل دستیابی با WEDM معمولاً {{0}} mm2/min تا 300 mm2/min است. دقت پردازش به طور کلی ±0.01 تا 0.02 ± میلی متر، تا 0.004 ± میلی متر است. زبری سطح به طور کلی، Ra2.5 تا 1.25 میکرون است و بالاترین آن می تواند به Ra0.63 میکرون برسد. ضخامت برش معمولاً 40-60 میلی متر است و حداکثر ضخامت می تواند به 600 میلی متر برسد.
4) دامنه استفاده
عمدتاً برای پردازش استفاده می شود: قطعات کار پیچیده و دقیق مختلف مانند پانچ ها، قالب ها، پانچ ها و قالب ها، صفحات ثابت، صفحات سلب و غیره قالب های پانچ. الکترودهای فلزی برای شکل دهی ابزارها، قالب ها و EDM؛ انواع سوراخ های ریز، شکاف های باریک، منحنی های دلخواه و غیره. دارای مزایای برجسته ای مانند ظرفیت ماشینکاری کوچک، دقت بالای ماشینکاری، چرخه تولید کوتاه و هزینه ساخت پایین است و به طور گسترده در تولید استفاده شده است. در حال حاضر ماشین آلات تخلیه الکتریکی سیمی در داخل و خارج از کشور بیش از 60 درصد از کل ماشین آلات برقی را به خود اختصاص داده است.
ماشینکاری تخلیه الکتریکی با سیم برش یک فناوری برای دستیابی به ماشینکاری اندازه قطعه کار است. تحت شرایط تجهیزات خاص، یک فرمول معقول از مسیر پردازش یک پیوند مهم برای اطمینان از کیفیت پردازش قطعه کار است.
فرآیند قالب ها یا قطعات پردازش WEDM به طور کلی به مراحل زیر تقسیم می شود.
تجزیه و تحلیل و بررسی نقشه ها
تجزیه و تحلیل الگو اولین قدم تعیین کننده برای اطمینان از کیفیت پردازش قطعه کار و شاخص های فنی جامع قطعه کار است. با در نظر گرفتن قالب خالی به عنوان مثال، هنگام هضم الگو، ابتدا لازم است الگوی قطعه کار را انتخاب کنید که پردازش آن توسط WEDM نمی تواند یا آسان نیست، تقریباً به شرح زیر است:
1. زبری سطح و دقت ابعادی بسیار زیاد است و قطعه کار نمی تواند به صورت دستی پس از برش زمین شود.
2. قطعات کار با شکاف های باریک کوچکتر از قطر سیم الکترود به اضافه شکاف تخلیه، یا قطعات کار با گوشه های گرد تشکیل شده توسط شکاف تخلیه دریچه صلب الکترود در گوشه های نمودار مجاز نیستند.
3. مواد غیر رسانا;
4. قطعاتی که ضخامت آنها بیش از دهانه قاب سیم است.
5. طول پردازش بیشتر از طول ضربه موثر واگن های x و y است و قطعات کار به دقت بالایی نیاز دارند.
در شرایط انطباق با فرآیند سیم برش، زبری سطح، دقت ابعاد، ضخامت قطعه کار، مواد قطعه کار، اندازه، فاصله مناسب و ضخامت قطعه پانچ باید به دقت در نظر گرفته شود.
یادداشت های برنامه نویسی
1. تعیین فاصله قالب و شعاع دایره انتقال
به طور منطقی فاصله قالب را تعیین کنید. انتخاب معقول ترخیص قالب یکی از عوامل کلیدی مربوط به طول عمر قالب و اندازه سوراخ قطعه مهر شده است. ترخیص قالب مواد مختلف به طور کلی در محدوده زیر انتخاب می شود:
برای مواد پرکننده نرم مانند مس، آلومینیوم نرم، آلومینیوم نیمه سخت، باکلیت، مقوای قرمز، ورق های میکا و غیره، فاصله بین پانچ و قالب را می توان به عنوان 10 درصد -15 درصد ضخامت انتخاب کرد. از مواد پانچ.
برای مواد پرکننده سخت، مانند ورق های آهن، ورق های فولادی، ورق های فولادی سیلیکونی و غیره، فاصله بین پانچ و قالب را می توان به عنوان 15 درصد -20 درصد ضخامت پانچ انتخاب کرد.
این دادههای تجربی واقعی برخی قالبهای منگنه برش سیم است که کوچکتر از قالبهای پانچ با شکاف بزرگ بینالمللی هستند. از آنجا که سطح قطعه کار پردازش شده توسط سیم برش دارای لایه ای از لایه ذوب شکننده است، هر چه پارامترهای الکتریکی پردازش بیشتر باشد، زبری سطح قطعه کار بدتر و لایه ذوب ضخیم تر است. با افزایش ضربه های قالب، این لایه از سطح شکننده به تدریج از بین می رود و شکاف قالب به تدریج افزایش می یابد.
به طور منطقی شعاع دایره انتقال را تعیین کنید. به منظور بهبود طول عمر قالبهای فشاری سرد عمومی، دایرههای انتقالی باید در تقاطع خطوط، دایرههای خطی و تقاطعهای دور، بهویژه در گوشههایی با زوایای کوچک اضافه شوند. اندازه دایره انتقال را می توان با توجه به ضخامت ماده پرکننده، شکل قالب، طول عمر مورد نیاز و شرایط فنی قطعات پانچ شده در نظر گرفت. با ضخامت قطعات پانچ شده، دایره انتقال نیز می تواند بر این اساس افزایش یابد. به طور کلی، می توان آن را در محدوده 0 انتخاب کرد.1-0.5 میلی متر.
برای دایره انتقالی که در آن مواد قسمت مهر زنی نازک است، فاصله مناسب قالب کوچک است و قسمت مهر زنی اجازه بزرگ شدن ندارد، به منظور به دست آوردن فاصله مناسب از پانچ و قالب، به طور کلی یک دایره انتقالی باید در گوشه شکل اضافه شود. زیرا مسیر پردازش الکترود سیم به طور طبیعی یک دایره گذار با شعاع برابر با شعاع الکترود سیم به اضافه شکاف تخلیه یک طرفه در گوشه داخلی را پردازش می کند.
2. محاسبه و نوشتن برنامه پردازش
هنگام برنامه نویسی، باید با توجه به مواد تشکیل دهنده، موقعیت گیره معقولی را انتخاب کرد و در عین حال نقطه شروع و مسیر برش منطقی را تعیین کرد.
نقطه برش باید در گوشه نمودار یا در قسمتی که برداشتن نقطه محدب آسان است گرفته شود.
مسیر برش عمدتاً بر اساس اصل جلوگیری یا کاهش تغییر شکل قالب است. به طور کلی، باید در نظر گرفته شود تا برش گرافیکی در نزدیکی سمت گیره آسان تر شود.
3. نوار و نوار تصحیح را برای نخ و پردازش برنامه ریزی کنید
پس از اینکه نوار کاغذی مطابق برگه برنامه ساخته شد، باید برگه برنامه و نوار کاغذی آماده شده را یکی یکی بررسی کنید. پس از استفاده از نوار کاغذ تصحیح برای ورود برنامه به کنترلر، نمونه را می توان برش داد. قطعات کار ساده و مطمئن را می توان مستقیماً پردازش کرد. . برای قالب هایی که نیاز به دقت ابعادی بالا و شکاف تطبیق کوچک بین قالب های محدب و مقعر دارند، لازم است از مواد نازک برای برش آزمایشی استفاده شود و دقت و شکاف اتصال بر روی قطعات برش خورده قابل بررسی باشد. اگر مشخص شد که الزامات را برآورده نمی کند، باید به موقع آنالیز شود تا مشکل پیدا شود و برنامه تا زمانی که واجد شرایط شود قبل از پردازش رسمی قالب اصلاح شود. این مرحله بخش مهمی برای جلوگیری از ریزش قطعه کار است.
با توجه به وضعیت واقعی، می توان آن را مستقیماً از صفحه کلید نیز وارد کرد یا برنامه را می توان مستقیماً از دستگاه برنامه نویسی به کنترلر منتقل کرد.
3. ماشینکاری الکتروشیمیایی
1) اصول اولیه
بر اساس اصل انحلال آندی در فرآیند الکترولیز و با کمک کاتد تشکیل شده، روشی که قطعه کار را به شکل و اندازه معینی پردازش می کند، ماشینکاری الکترولیتی نامیده می شود.
2) دامنه استفاده
ماشینکاری الکتروشیمیایی مزایای قابلتوجهی برای ماشینکاری مواد سخت، اشکال پیچیده یا قطعات با دیواره نازک دارد. ماشینکاری الکترولیتی به طور گسترده ای مورد استفاده قرار گرفته است، مانند تفنگ بشکه، تیغه ها، پروانه های انتگرال، قالب ها، سوراخ های خاص شکل و قطعات خاص شکل، پخ زدن و سوراخ کردن. و در پردازش بسیاری از قطعات، فرآیند ماشینکاری الکترولیتی جایگاه مهم یا حتی غیر قابل تعویضی را به خود اختصاص داده است.
3) مزایا
طیف گسترده ای از پردازش. ماشینکاری الکترولیتی تقریباً می تواند تمام مواد رسانا را پردازش کند و با خواص مکانیکی و فیزیکی مواد مانند استحکام، سختی، چقرمگی و غیره محدود نمی شود و ساختار متالوگرافی ماده پس از پردازش اساساً تغییر نمی کند. اغلب برای پردازش موادی که ماشینکاری سختی دارند مانند آلیاژهای سخت، آلیاژهای با دمای بالا، فولاد سخت شده و فولاد ضد زنگ استفاده میشود.
4) محدودیت ها
دقت پردازش و ثبات پردازش بالا نیست. هزینه پردازش بالا است و هرچه دسته کوچکتر باشد، هزینه اضافی برای هر قطعه بالاتر است.
4. پردازش لیزری
1) اصول اولیه
پردازش لیزری استفاده از انرژی نور برای دستیابی به چگالی انرژی بالا در نقطه فوکوس پس از فوکوس توسط لنز و ذوب یا گاز شدن مواد در زمان بسیار کم و حکاکی شدن برای تحقق پردازش است.
2) ویژگی های اصلی
فناوری پردازش لیزری مزایای کمتری ضایعات مواد، اثر هزینه آشکار در تولید در مقیاس بزرگ و سازگاری قوی با اشیاء پردازش را دارد. در اروپا، فناوری لیزر اساساً برای جوشکاری مواد خاص مانند پوستهها و پایههای خودروهای پیشرفته، بالهای هواپیما و بدنه فضاپیماها استفاده میشود.
3) دامنه استفاده
پردازش لیزری رایج ترین کاربرد سیستم های لیزری است. فناوری های اصلی عبارتند از: جوشکاری لیزری، برش لیزری، اصلاح سطح، علامت گذاری لیزری، حفاری لیزری، میکروماشین کاری و رسوب فتوشیمیایی، استریولیتوگرافی، اچینگ لیزری و غیره.
5. پردازش پرتو الکترونی
1) اصول اولیه
پردازش پرتو الکترونی پردازش مواد با استفاده از اثر حرارتی یا اثر یونیزاسیون پرتوهای الکترونی همگرا با انرژی بالا است.
2) ویژگی های اصلی
چگالی انرژی بالا، توانایی نفوذ قوی، طیف گسترده ای از نفوذ اولیه، نسبت عرض درز جوش بزرگ، سرعت جوشکاری سریع، منطقه کوچک متاثر از حرارت و تغییر شکل کاری کوچک.
3) دامنه استفاده
محدوده مواد پردازش شده توسط پرتوهای الکترونی گسترده است و منطقه پردازش می تواند بسیار کوچک باشد. دقت پردازش می تواند به سطح نانومتر برسد و پردازش مولکولی یا اتمی می تواند محقق شود. بهره وری بالا است؛ آلودگی تولید شده توسط پردازش کم است، اما هزینه تجهیزات پردازش بالا است. ریز منافذ و شکاف های باریک را می توان پردازش کرد و غیره، و همچنین می تواند برای جوشکاری و فوتولیتوگرافی خوب استفاده شود. فناوری محفظه محور جوشکاری پرتو الکترونی خلاء کاربرد اصلی پردازش پرتو الکترونی در صنعت خودروسازی است.
6. ماشینکاری پرتو یونی
1) اصول اولیه
پردازش پرتو یونی برای دستیابی به پردازش با تسریع و متمرکز کردن جریان یون تولید شده توسط منبع یونی بر روی سطح قطعه کار در حالت خلاء است.
2) ویژگی های اصلی
از آنجایی که چگالی جریان یون و انرژی یون را می توان دقیقاً کنترل کرد، اثر پردازش را می توان دقیقاً کنترل کرد و پردازش فوق العاده دقیق در سطح نانومتر، حتی در سطح مولکولی و اتمی را می توان تحقق بخشید. در طول پردازش پرتو یونی، آلودگی تولید شده کم است، تنش پردازش و تغییر شکل بسیار کوچک است، و سازگاری با مواد پردازش شده قوی است، اما هزینه پردازش بالا است.
3) دامنه استفاده
پردازش پرتو یونی را می توان با توجه به هدف آن به اچ و پوشش تقسیم کرد.
1) فرآیند اچینگ
حکاکی یونی برای پردازش شیارها بر روی بلبرینگ های هوای ژیروسکوپ و موتورهای فشار دینامیکی، با وضوح بالا، دقت خوب و تکرارپذیری استفاده می شود. یکی دیگر از جنبههای کاربرد اچینگ پرتو یونی، اچ کردن الگوهای با دقت بالا، مانند قطعات الکترونیکی مانند مدارهای مجتمع، دستگاههای الکترونیک نوری و دستگاههای مجتمع نوری است. حکاکی پرتو یونی نیز برای نازک کردن مواد و ساختن نمونه های میکروسکوپ الکترونی عبوری استفاده می شود.
2) پردازش پوشش پرتو یونی
دو شکل پردازش پوشش پرتو یونی وجود دارد، رسوب کندوپاش و آبکاری یونی. آبکاری یونی را می توان روی طیف وسیعی از مواد آبکاری کرد. فیلم های فلزی یا غیرفلزی را می توان بر روی سطوح فلزی و غیرفلزی آبکاری کرد. آلیاژهای مختلف، ترکیبات، یا مواد مصنوعی خاص، مواد نیمه هادی و مواد با نقطه ذوب بالا نیز می توانند آبکاری شوند.
از فناوری پوشش پرتو یونی می توان برای پوشش فیلم های روان کننده، فیلم های مقاوم در برابر حرارت، فیلم های مقاوم در برابر سایش، فیلم های تزئینی و فیلم های الکتریکی استفاده کرد.
7. پردازش قوس پلاسما
(1) اصول اساسی
پردازش قوس پلاسما یک روش پردازش ویژه است که از انرژی گرمایی قوس پلاسما برای برش، جوش و پاشش فلز یا غیرفلز استفاده می کند.
(2) ویژگی های اصلی
1) جوشکاری قوس پلاسما با پرتو میکرو می تواند فویل ها و صفحات نازک را جوش دهد.
2) دارای یک اثر سوراخ کوچک است که می تواند شکل گیری آزاد جوش یک طرفه و دو طرف را بهتر درک کند.
3) چگالی انرژی قوس پلاسما بالا است، دمای ستون قوس بالا است و توانایی نفوذ قوی است. مواد فولادی با ضخامت 10-12 میلیمتر را نمیتوان شیار کرد و میتوان آن را در یک زمان جوش داده و از هر دو طرف شکل داد. سرعت جوشکاری سریع است، بهره وری بالا است و تغییر شکل تنش کوچک است.
4) تجهیزات نسبتاً پیچیده و مصرف گاز زیاد است، بنابراین فقط برای جوشکاری در داخل ساختمان مناسب است.
(3) دامنه استفاده
به طور گسترده در تولیدات صنعتی، به ویژه جوشکاری آلیاژهای مس و مس، آلیاژهای تیتانیوم و تیتانیوم، فولاد آلیاژی، فولاد ضد زنگ، مولیبدن و سایر فلزات مورد استفاده در هوافضا و سایر صنایع نظامی و فنآوریهای صنعتی پیشرفته، مانند روکشهای موشک آلیاژ تیتانیوم استفاده میشود. ، هواپیما برخی ظروف جدار نازک و غیره
8. پردازش اولتراسونیک
(1) اصول اساسی
ماشینکاری التراسونیک ابزاری است که از فرکانس اولتراسونیک برای ارتعاش با دامنه کم استفاده می کند و بین آن و قطعه کار عبور می کند.
اثر چکشی مواد ساینده آزاد در مایع روی سطح مورد پردازش باعث می شود که سطح ماده قطعه کار به تدریج شکسته شود. مخفف انگلیسی USM است. ماشین آلات اولتراسونیک معمولاً برای سوراخ کردن، برش، جوشکاری، لانه سازی و پرداخت استفاده می شود.
(2) ویژگی های اصلی
این می تواند هر ماده ای را پردازش کند، به ویژه برای پردازش مواد مختلف سخت و شکننده غیر رسانا مناسب است. دارای دقت پردازش بالا و کیفیت سطح خوب برای قطعه کار، اما بهره وری پایین است.
(3) دامنه استفاده
ماشین آلات اولتراسونیک عمدتاً برای حفاری (شامل سوراخ های گرد، سوراخ های مخصوص شکل و سوراخ های منحنی و غیره)، برش و شکاف دادن مواد مختلف سخت و شکننده مانند شیشه، کوارتز، سرامیک، سیلیکون، ژرمانیوم، فریت، سنگ های قیمتی و ... استفاده می شود. یشم، لانه سازی، حکاکی، سوراخ کردن قطعات کوچک به صورت دسته ای، پرداخت سطح قالب ها و پانسمان چرخ های آسیاب و غیره.
9. فرآوری شیمیایی
(1) اصول اساسی
حکاکی شیمیایی یک پردازش ویژه است که از محلول اسید، قلیایی یا نمک برای خوردگی و حل کردن مواد قطعه کار برای به دست آوردن قطعات کار با شکل، اندازه یا حالت سطح دلخواه استفاده می کند.
(2) ویژگی های اصلی
1) می تواند هر ماده فلزی قابل برش را پردازش کند و با خواصی مانند سختی و استحکام محدود نمی شود.
2) مناسب برای پردازش منطقه بزرگ، و می تواند چندین قطعه را به طور همزمان پردازش کند.
3) بدون تنش، ترک، یا بریدگی، و زبری سطح به Ra1 می رسد.{2}}.5μm;
4) آسان برای کار؛
5) برای پردازش شکاف ها و سوراخ های باریک مناسب نیست.
6) برای رفع عیوب مانند سطح ناصاف و خط و خش مناسب نیست.
(3) دامنه استفاده
مناسب برای پردازش کاهش ضخامت منطقه بزرگ؛ مناسب برای پردازش سوراخ های پیچیده روی قطعات جدار نازک
