با توجه به دقت ماشین‌کاری، این تفاسیر می‌توانند نمرات کاملی را ارائه دهند

به عنوان یک ربات، پرداختن به ماشین‌کاری هر روز از دقت جدا نیست، اما آیا واقعا دقت ماشین‌کاری را درک می‌کنید؟ امروز، ویرایشگر به شما تفسیر دقیقی از دقت ماشینکاری می دهد!

دقت ماشینکاری درجه ای است که سه پارامتر هندسی اندازه واقعی، شکل و موقعیت سطح قطعه ماشینکاری شده با پارامترهای هندسی ایده آل مورد نیاز نقشه مطابقت دارند. پارامترهای هندسی ایده آل، از نظر اندازه، اندازه متوسط ​​هستند. از نظر هندسه سطح، دایره های مطلق، استوانه ها، صفحات، مخروط ها و خطوط مستقیم و غیره هستند. از نظر موقعیت متقابل بین سطوح، آنها موازی مطلق، عمودی، هم محور، متقارن و غیره هستند. انحراف بین پارامترهای هندسی واقعی قطعه و پارامترهای هندسی ایده آل را خطای ماشینکاری می نامند.

مقدمه ای بر دقت ماشینکاری

دقت ماشینکاری عمدتاً برای تولید محصولات مورد استفاده قرار می گیرد و هم دقت ماشینکاری و هم خطای ماشینکاری اصطلاحاتی برای ارزیابی پارامترهای هندسی سطح ماشینکاری شده هستند. دقت ماشینکاری با درجه تحمل اندازه گیری می شود، هر چه مقدار درجه کوچکتر باشد، دقت بالاتری دارد. خطای ماشینکاری با یک مقدار عددی بیان می شود، هر چه مقدار عددی بزرگتر باشد، خطا بیشتر است. دقت بالای ماشینکاری به معنای خطای کوچک ماشینکاری است و بالعکس.

20 درجه تحمل از IT01، IT0، IT1، IT2، IT3 تا IT18 وجود دارد. در میان آنها، IT01 نشان دهنده بالاترین دقت پردازش قطعه، و IT18 نشان دهنده کمترین دقت پردازش قطعه است. به طور کلی، IT7 و IT8 دارای دقت پردازش متوسطی هستند. مرحله.

پارامترهای واقعی به‌دست‌آمده با هر روش پردازشی کاملاً دقیق نیستند. از منظر عملکرد قطعه، تا زمانی که خطای پردازش در محدوده تحمل مورد نیاز نقشه قطعه باشد، دقت پردازش تضمین شده در نظر گرفته می شود.

تصویر

تفاوت بین دقت و دقت:

1. دقت

به درجه نزدیکی بین نتایج اندازه گیری به دست آمده و مقدار واقعی اشاره دارد. دقت اندازه گیری بالا به این معنی است که خطای سیستماتیک کوچک است. در این زمان، مقدار متوسط ​​داده های اندازه گیری از مقدار واقعی کمتر منحرف می شود، اما داده ها پراکنده هستند، یعنی اندازه خطای تصادفی مشخص نیست.

2. دقت

به تکرارپذیری و سازگاری بین نتایج به دست آمده با اندازه گیری های مکرر با استفاده از همان نمونه یدکی اشاره دارد. امکان داشتن دقت بالا وجود دارد، اما دقت دقیق نیست. به عنوان مثال، سه نتیجه به دست آمده با استفاده از طول 1 میلی متر برای اندازه گیری به ترتیب 1.051، 1.053 و 1.052 می باشد. اگرچه دقت بالایی دارند، اما دقیق نیستند.

دقت به معنای صحت نتایج اندازه گیری، دقت به معنای تکرارپذیری و تکرارپذیری نتایج اندازه گیری، دقت پیش نیاز دقت است.

اطلاعات مربوطه

1. دقت ابعاد

به درجه انطباق بین اندازه واقعی قطعه پردازش شده و مرکز منطقه تحمل اندازه قطعه اشاره دارد.

2. دقت شکل

به درجه انطباق بین شکل هندسی واقعی سطح قطعه پردازش شده و شکل هندسی ایده آل اشاره دارد.

3. دقت موقعیت

به تفاوت در دقت موقعیت واقعی بین سطوح مربوطه قطعات ماشینکاری شده اشاره دارد.

4. روابط متقابل

معمولاً هنگام طراحی قطعات ماشین و تعیین دقت ماشینکاری قطعات باید به کنترل خطای شکل در تلرانس موقعیت توجه شود و خطای موقعیت باید کوچکتر از تحمل اندازه باشد. یعنی برای قطعات دقیق یا سطوح مهم قطعات، الزامات دقت شکل باید بیشتر از الزامات دقت موقعیت باشد و الزامات دقت موقعیت باید بیشتر از الزامات دقت ابعادی باشد.

روش‌های بهبود دقت ماشین‌کاری

1. سیستم فرآیند را تنظیم کنید

تنظیم برش آزمایشی

برش آزمایشی - اندازه گیری اندازه - تنظیم مقدار برش ابزار - برش - برش مجدد و ... تا رسیدن به اندازه مورد نیاز. این روش بازده تولید پایینی دارد و عمدتاً برای تولید تک تکه و دسته کوچک استفاده می شود.

روش تعدیل

اندازه مورد نیاز با از پیش تنظیم موقعیت های نسبی ماشین ابزار، فیکسچر، قطعه کار و ابزار به دست می آید. این روش بهره وری بالایی دارد و عمدتاً برای تولید انبوه استفاده می شود.

2. خطای ماشین را کاهش دهید

1) دقت ساخت قطعات شفت اصلی را بهبود بخشید

دقت چرخش بلبرینگ باید بهبود یابد:

① از بلبرینگ های نورد با دقت بالا استفاده کنید.

② یاتاقان فشار دینامیکی گوه چند روغنی با دقت بالا را اتخاذ کنید.

③ استفاده از بلبرینگ هیدرواستاتیک با دقت بالا

دقت اتصالات با بلبرینگ باید بهبود یابد:

① دقت ماشینکاری سوراخ پشتیبانی جعبه و مجله دوک را بهبود بخشید.

② دقت ماشینکاری سطحی که با بلبرینگ مطابقت دارد را بهبود بخشید.

③محدوده خروجی شعاعی قطعات مربوطه را برای جبران یا جبران خطا اندازه گیری و تنظیم کنید.

2) بلبرینگ نورد را به درستی از قبل بارگیری کنید

① شکاف را می توان از بین برد.

②افزایش سفتی بلبرینگ؛

③ همگن سازی خطای بدنه غلتشی.

3) دقت چرخش دوک را روی قطعه کار منعکس نکنید.

3. خطای انتقال زنجیره انتقال را کاهش دهید

1) تعداد قطعات انتقال کوچک است، زنجیره انتقال کوتاه است و دقت انتقال بالا است.

2) استفاده از انتقال سرعت کاهش یافته (i<1) is an important principle to ensure transmission accuracy, and the closer to the end of the transmission pair, the smaller the transmission ratio should be;

3) دقت قطعه انتهایی باید بیشتر از سایر قطعات انتقال باشد.

4. سایش ابزار را کاهش دهید

سایش ابعادی ابزار باید قبل از رسیدن به مرحله سایش تیز دوباره تیز شود

5. کاهش تنش و تغییر شکل سیستم فرآیند

عمدتا از:

(1) بهبود سختی سیستم، به ویژه سختی پیوندهای ضعیف در سیستم فرآیند.

(2) بار و تغییرات آن را کاهش دهید.

افزایش سختی سیستم:

(1) طراحی ساختاری معقول

1) تعداد سطوح اتصال را به حداقل برسانید.

2) از وقوع پیوندهای سفتی کم محلی جلوگیری کنید.

3) ساختار و شکل مقطع فونداسیون و تکیه گاه باید به طور منطقی انتخاب شود.

(2) سفتی تماس سطح اتصال را بهبود بخشید

1) بهبود کیفیت سطح مشترک بین قطعات در اجزای ماشین ابزار.

2) اجزای ماشین ابزار را از قبل بارگذاری کنید.

3) دقت صفحه مرجع تعیین موقعیت قطعه کار را بهبود بخشید و مقدار زبری سطح آن را کاهش دهید.

(3) روش های گیره و موقعیت یابی معقول را اتخاذ کنید

کاهش بار و تغییرات آن:

(1) به طور منطقی پارامترهای هندسی و مقدار برش ابزار را برای کاهش نیروی برش انتخاب کنید.

(2) جاهای خالی را گروه بندی کنید و سعی کنید در حین تنظیم، هزینه پردازش جاهای خالی را یکنواخت کنید.

6. کاهش تغییر شکل حرارتی سیستم فرآیند

(1) گرمایش منابع گرما را کاهش دهید و منابع گرما را جدا کنید

1) از مقدار برش کمتر استفاده کنید.

2) هنگامی که دقت قطعات لازم است بالا باشد، فرآیندهای ماشینکاری خشن و نهایی را جدا کنید.

3) منبع گرما را تا حد امکان از ماشین ابزار جدا کنید تا تغییر شکل حرارتی ماشین ابزار کاهش یابد.

4) برای منابع گرمای جدایی ناپذیر مانند یاتاقان های دوک، جفت مهره های پیچ، جفت ریل های راهنما با سرعت بالا و غیره، ویژگی های اصطکاک خود را از جنبه های ساختاری و روانکاری بهبود بخشید، تولید گرما را کاهش دهید یا از مواد عایق حرارت استفاده کنید.

5) از خنک کننده هوای اجباری، خنک کننده آب و سایر اقدامات اتلاف گرما استفاده کنید.

(2) میدان دمای تعادل

(3) ساختار معقول اجزای ماشین ابزار و معیار مونتاژ را اتخاذ کنید

1) اتخاذ یک ساختار متقارن حرارتی - در جعبه دنده، شفت ها، یاتاقان ها، چرخ دنده های انتقال و غیره به طور متقارن چیده شده اند که می تواند افزایش دمای دیواره جعبه را یکنواخت کند و تغییر شکل جعبه را کاهش دهد.

2) به طور منطقی داده مونتاژ قطعات ماشین ابزار را انتخاب کنید.

(4) تسریع برای رسیدن به تعادل انتقال حرارت.

(5) دمای محیط را کنترل کنید.

7. استرس پسماند را کاهش دهید

(1) فرآیند عملیات حرارتی را برای از بین بردن استرس داخلی افزایش دهید.

(2) روند را به طور منطقی ترتیب دهید.

عوامل موثر بر دقت ماشینکاری

1. خطای اصلی پردازش

خطای اصل ماشینکاری به خطای ناشی از استفاده از پروفیل تیغه تقریبی یا رابطه انتقال تقریبی برای پردازش اشاره دارد. خطاهای اصلی پردازش بیشتر در پردازش رزوه ها، چرخ دنده ها و سطوح منحنی پیچیده ظاهر می شود.

به عنوان مثال، صفحه چرخ دنده ای که برای پردازش چرخ دنده های پیچ خورده استفاده می شود، به منظور تسهیل در ساخت اجاق گاز، از کرم پایه ارشمیدس یا کرم پایه پروفیل معمولی به جای کرم پایه پیچ خورده استفاده می کند تا شکل دندانه پیچ خورده چرخ دنده دچار خطا شود. مثال دیگر هنگام چرخاندن یک کرم مدول است، زیرا گام کرم برابر است با گام چرخ کرم (یعنی mπ)، که در آن m مدول است، و π یک عدد غیر منطقی است، اما تعداد دندانه‌های جایگزین چرخ دنده ماشین تراش محدود است، چرخ دنده جایگزین را انتخاب کنید وقتی π فقط می تواند به عنوان یک مقدار کسری تقریبی محاسبه شود (π=3.1415)، این باعث عدم دقت ابزار برای حرکت تشکیل قطعه کار می شود (حرکت مارپیچی) ، منجر به یک خطای زمین می شود.

در پردازش، پردازش تقریبی به طور کلی برای بهبود بهره‌وری و صرفه‌جویی با این فرض که خطای نظری می‌تواند الزامات دقت پردازش را برآورده کند، استفاده می‌شود.<=10%-15% dimensional tolerance).

2. خطای تنظیم

خطای تنظیم ماشین ابزار به خطای ناشی از تنظیم نادرست اشاره دارد.

3. خطای ماشین ابزار

خطای ماشین ابزار به خطای ساخت، خطای نصب و فرسودگی ماشین ابزار اشاره دارد. این عمدتا شامل خطای هدایت ریل راهنمای ماشین ابزار، خطای چرخش دوک ماشین ابزار و خطای انتقال زنجیره انتقال ماشین ابزار است.

(1) خطای هدایت ریل راهنمای ماشین ابزار

1) دقت هدایت ریل راهنما - درجه انطباق بین جهت حرکت واقعی قطعات متحرک جفت ریل راهنما و جهت حرکت ایده آل. عمدتا شامل:

① راستی Δy ریل راهنما در صفحه افقی و راستی Δz در صفحه عمودی (خم شدن).

② موازی سازی (اعوجاج) ریل های راهنمای جلو و عقب.

③ خطای موازی یا عمود بودن ریل راهنما به محور چرخش محور اصلی در صفحه افقی و در صفحه عمودی.

2) تأثیر دقت هدایت ریل راهنما بر فرآیند برش عمدتاً جابجایی نسبی بین ابزار و قطعه کار در جهت حساس به خطا ناشی از خطای ریل راهنما را در نظر می گیرد. در حین چرخش، جهت حساس به خطا جهت افقی است و خطای ماشینکاری ناشی از خطای هدایت کننده ناشی از جهت عمودی را می توان نادیده گرفت. در حین خسته کردن، جهت حساس به خطا با چرخش ابزار تغییر می کند. در هنگام صافکاری، جهت حساس به خطا عمودی است و راست بودن ریل راهنمای بستر در صفحه عمودی باعث ایجاد خطا در صافی و صافی سطح ماشینکاری شده می شود.

(2) خطای چرخش دوک ماشین ابزار

خطای چرخشی دوک ماشین ابزار به رانش محور چرخشی واقعی از محور چرخشی ایده آل اشاره دارد. این عمدتاً شامل خروجی دایره ای وجه انتهایی دوک، خروجی دایره ای شعاعی دوک، و نوسان زاویه شیب محور هندسی دوک است.

1) تأثیر خروجی وجه انتهایی دوک بر دقت ماشینکاری:

① هیچ اثری در هنگام پردازش سطح استوانه ای وجود ندارد.

② هنگام چرخاندن و سوراخ کردن صفحه انتهایی، خطا در عمود بین وجه انتهایی و محور سطح استوانه ای یا خطا در صافی وجه انتهایی وجود خواهد داشت.

③در طول پردازش نخ، یک خطای چرخه گام وجود خواهد داشت.

2) تأثیر خروج شعاعی دوک بر دقت ماشینکاری:

①اگر خطای چرخش شعاعی با حرکت خطی هارمونیک ساده محور واقعی در جهت مختصات محور y آشکار شود، سوراخ حفر شده توسط دستگاه حفاری یک حفره بیضوی است و خطای گردی دامنه خروجی دایره ای شعاعی است. در حالی که سوراخ ایجاد شده توسط ماشین تراش هیچ تاثیری ندارد.

②اگر محور هندسی دوک به صورت غیرمرکز حرکت کند، دایره ای که شعاع آن فاصله نوک ابزار تا محور متوسط ​​است، بدون توجه به چرخش یا حوصله به دست می آید.

3) تأثیر نوسان زاویه شیب محور هندسی دوک بر دقت ماشینکاری:

① مسیر مخروطی محور هندسی که یک زاویه مخروط معین در فضا را نسبت به محور متوسط ​​تشکیل می دهد، از منظر هر مقطع معادل حرکت خارج از مرکز محور هندسی حول محور متوسط ​​است و مقادیر خروج از مرکز متفاوت از چشم انداز محوری؛

② محور هندسی در یک صفحه مشخص نوسان می کند، که معادل حرکت خطی هارمونیک ساده محور واقعی در یک صفحه از منظر هر بخش است، و دامنه های پرش در مکان های مختلف زمانی که از جهت محوری مشاهده می شود، متفاوت است.

③در واقع، نوسان شیب محور هندسی دوک، برهم نهی دو مورد فوق است.

(3) خطای انتقال زنجیره انتقال ماشین ابزار

خطای انتقال زنجیره انتقال ماشین ابزار به خطای حرکت نسبی بین عناصر انتقال در انتهای اول و آخر زنجیره انتقال اشاره دارد.

1) خطای ساخت و سایش فیکسچر

خطای فیکسچر عمدتا به موارد زیر اشاره دارد:

① خطاهای ساخت اجزای موقعیت یابی، اجزای راهنمای ابزار، مکانیسم های نمایه سازی، بدنه های گیره و غیره؛

② پس از مونتاژ لامپ، خطای اندازه نسبی بین سطوح کار اجزای مختلف بالا.

③ سایش سطح کار فیکسچر در حین استفاده.

2) خطاهای ساخت و فرسودگی ابزار

تاثیر خطاهای ابزار بر دقت ماشینکاری بسته به نوع ابزار متفاوت است.

① دقت ابعادی ابزارهای با اندازه ثابت (مانند مته ها، فرزها، برش های فرز کلیدی و سوله های گرد و غیره) مستقیماً بر دقت ابعاد قطعه کار تأثیر می گذارد.

②دقت شکل ابزارهای شکل دهی (مانند شکل دادن ابزارهای تراشکاری، تشکیل فرز، تشکیل چرخ های سنگ زنی و غیره) مستقیماً بر دقت شکل قطعه کار تأثیر می گذارد.

③خطای شکل تیغه ابزارهای تولید شده (مانند صفحه های چرخ دنده، صفحه های اسپلاین، ابزار شکل دهی چرخ دنده و غیره) بر دقت شکل سطح ماشین کاری شده تأثیر می گذارد.

④ برای ابزارهای عمومی (مانند ابزارهای تراشکاری، ابزارهای خسته کننده، فرز برش)، دقت ساخت تأثیر مستقیمی بر دقت ماشینکاری ندارد، اما ابزارها به راحتی پوشیده می شوند.

3) تغییر شکل اجباری سیستم فرآیند

سیستم فرآیند تحت تأثیر نیروی برش، نیروی گیره، گرانش و نیروی اینرسی و غیره تغییر شکل می‌دهد، در نتیجه رابطه موقعیتی متقابل بین اجزای سیستم فرآیند تنظیم شده را از بین می‌برد و در نتیجه خطاهای ماشینکاری ایجاد می‌کند و بر پایداری فرآیند تأثیر می‌گذارد. ارتباط جنسی. به طور عمده تغییر شکل ماشین ابزار، تغییر شکل قطعه کار و تغییر شکل کل سیستم فرآیند را در نظر بگیرید.

4. تأثیر نیروی برش بر دقت ماشینکاری

فقط با در نظر گرفتن تغییر شکل ماشین ابزار، برای پردازش قطعات شفت، تغییر شکل ماشین ابزار تحت فشار باعث می شود که قطعه کار پردازش شده دارای شکل زینی با انتهای ضخیم و وسط نازک، یعنی خطاهای استوانه ای باشد. فقط تغییر شکل قطعه کار در نظر گرفته می شود. برای پردازش قطعات شفت، قطعه کار با نیرو تغییر شکل می دهد تا قطعه کار پردازش شده دارای شکل درام با انتهای نازک و وسط ضخیم باشد. برای پردازش قطعات سوراخ، تغییر شکل ماشین ابزار یا قطعه کار به طور جداگانه در نظر گرفته می شود و شکل قطعه کار پس از پردازش برخلاف قطعات شفت پردازش شده است.

5. تأثیر نیروی گیره بر دقت ماشینکاری

هنگامی که قطعه کار گیره می شود، به دلیل صلبیت کم قطعه کار یا نیروی گیره نامناسب، قطعه کار بر این اساس تغییر شکل می دهد و در نتیجه خطاهای ماشینکاری ایجاد می شود.

6. تغییر شکل حرارتی سیستم فرآیند

در طول فرآیند پردازش، به دلیل گرمای تولید شده توسط منابع حرارتی داخلی (گرمای برش، گرمای اصطکاک) یا منابع گرمای خارجی (دمای محیط، تابش گرما)، سیستم فرآیند گرم شده و تغییر شکل می‌دهد که بر دقت پردازش تأثیر می‌گذارد. در پردازش قطعات بزرگ و ماشینکاری دقیق، خطاهای پردازش ناشی از تغییر شکل حرارتی سیستم فرآیند 40 درصد -70 درصد از کل خطاهای پردازش را تشکیل می‌دهند.

تأثیر تغییر شکل حرارتی قطعه کار بر فرآوری طلا شامل دو نوع است: گرمایش یکنواخت قطعه کار و گرمایش ناهموار قطعه کار.

7. تنش پسماند داخل قطعه کار

ایجاد تنش پسماند:

1) تنش پسماند ایجاد شده در طول تولید خام و عملیات حرارتی.

2) استرس پسماند ناشی از صاف کردن سرد.

3) تنش پسماند ناشی از برش.

8. تاثیر زیست محیطی سایت پردازش

اغلب تراشه های فلزی کوچک زیادی در محل پردازش وجود دارد. اگر این تراشه های فلزی بر روی سطح موقعیت یا موقعیت سوراخ موقعیت یابی وجود داشته باشد، بر دقت ماشینکاری قطعه تأثیر می گذارد. برای ماشین کاری با دقت بالا، برخی از تراشه های فلزی که به قدری کوچک هستند که دیده نمی شوند، بر دقت تأثیر می گذارند. این عامل تأثیرگذار شناسایی خواهد شد اما روش بسیار مؤثری برای از بین بردن آن وجود ندارد و اغلب به شدت به روش های عملیاتی اپراتور متکی است.

روش های اندازه گیری

دقت پردازش با توجه به محتوای دقت پردازش مختلف و الزامات دقت، روش‌های اندازه‌گیری متفاوتی استفاده می‌شود. به طور کلی، انواع روش های زیر وجود دارد:

1. با توجه به اینکه آیا به طور مستقیم پارامترهای اندازه گیری شده را اندازه گیری کنیم، می توان آن را به اندازه گیری مستقیم و اندازه گیری غیر مستقیم تقسیم کرد.

اندازه گیری مستقیم: به طور مستقیم پارامترهای اندازه گیری شده را برای به دست آوردن اندازه اندازه گیری شده اندازه گیری کنید. مثلا با کولیس و مقایسه کننده اندازه گیری کنید.

اندازه گیری غیر مستقیم: پارامترهای هندسی مربوط به اندازه اندازه گیری شده را اندازه گیری کنید و اندازه اندازه گیری شده را از طریق محاسبه بدست آورید.

بدیهی است که اندازه گیری مستقیم شهودی تر است، در حالی که اندازه گیری غیرمستقیم دست و پا گیرتر است. به طور کلی، زمانی که اندازه اندازه گیری شده نمی تواند الزامات دقت را با اندازه گیری مستقیم برآورده کند، باید از اندازه گیری غیر مستقیم استفاده شود.

2. با توجه به اینکه آیا مقدار قرائت ابزار اندازه گیری مستقیماً مقدار اندازه اندازه گیری شده را نشان می دهد، می توان آن را به اندازه گیری مطلق و اندازه گیری نسبی تقسیم کرد.

اندازه گیری مطلق: مقدار قرائت مستقیماً اندازه اندازه اندازه گیری شده را نشان می دهد، مانند اندازه گیری با کولیس ورنیه.

اندازه گیری نسبی: مقدار قرائت فقط نشان دهنده انحراف بعد اندازه گیری شده نسبت به کمیت استاندارد است. اگر از مقایسه کننده برای اندازه گیری قطر شفت استفاده می کنید، ابتدا باید موقعیت صفر ابزار را با یک بلوک گیج تنظیم کنید و سپس اندازه گیری کنید. مقدار اندازه گیری شده اختلاف بین قطر شفت جانبی و اندازه بلوک گیج است که اندازه گیری نسبی است. به طور کلی، دقت اندازه گیری نسبی بالاتر است، اما اندازه گیری مشکل تر است.

3. با توجه به اینکه سطح اندازه گیری شده در تماس با سر اندازه گیری ابزار اندازه گیری است، می توان آن را به اندازه گیری تماسی و اندازه گیری غیر تماسی تقسیم کرد.

اندازه گیری تماس: سر اندازه گیری در تماس با سطحی است که قرار است تماس گرفته شود و نیروی اندازه گیری مکانیکی وجود دارد. مانند اندازه گیری قطعات با میکرومتر.

اندازه گیری بدون تماس: سر اندازه گیری با سطح قطعه اندازه گیری شده در تماس نیست و اندازه گیری غیر تماسی می تواند از تأثیر نیروی اندازه گیری بر نتایج اندازه گیری جلوگیری کند. مانند استفاده از روش طرح ریزی، اندازه گیری تداخل سنجی موج نور و غیره.

4. با توجه به تعداد پارامترهای اندازه گیری، می توان آن را به اندازه گیری تک و اندازه گیری جامع تقسیم کرد.

اندازه گیری تک: هر پارامتر قطعه مورد آزمایش را به طور جداگانه اندازه گیری کنید.

جامع

اندازه گیری ترکیبی: اندازه گیری شاخص جامعی که پارامترهای مربوطه قطعه را منعکس می کند. برای مثال، هنگام اندازه‌گیری رزوه‌ها با میکروسکوپ ابزار، به ترتیب می‌توان قطر گام واقعی نخ، خطای نیم‌زاویه شکل دندان و خطای تجمعی گام را اندازه‌گیری کرد.

اندازه گیری جامع به طور کلی برای اطمینان از قابلیت تعویض قطعات کارآمدتر و قابل اعتمادتر است. اغلب در بازرسی قطعات تمام شده استفاده می شود. اندازه گیری تک موردی می تواند خطای هر پارامتر را به طور جداگانه تعیین کند و به طور کلی برای تجزیه و تحلیل فرآیند، بازرسی فرآیند و اندازه گیری پارامترهای مشخص شده استفاده می شود.

5. با توجه به نقش اندازه گیری در فرآیند پردازش، به اندازه گیری فعال و اندازه گیری غیرفعال تقسیم می شود.

اندازه گیری فعال: قطعه کار در حین پردازش اندازه گیری می شود و نتایج به طور مستقیم برای کنترل پردازش قطعات استفاده می شود تا از تولید مواد زائد به موقع جلوگیری شود.

اندازه گیری غیر فعال: اندازه گیری پس از ماشین کاری قطعه کار انجام می شود. این نوع اندازه گیری تنها می تواند قضاوت کند که آیا قطعات فرآوری شده واجد شرایط هستند یا خیر، و به کشف و رد مواد زائد محدود می شود.

6. با توجه به وضعیت قطعه اندازه گیری شده در طول فرآیند اندازه گیری، می توان آن را به اندازه گیری استاتیک و اندازه گیری دینامیکی تقسیم کرد.

اندازه گیری استاتیک: اندازه گیری نسبتا ایستا است. مانند یک میکرومتر برای اندازه گیری قطر.

اندازه گیری دینامیک: در حین اندازه گیری، سطح اندازه گیری شده و سر اندازه گیری حرکت نسبی را در حالت کار شبیه سازی شده انجام می دهند.

روش اندازه گیری پویا می تواند وضعیت قطعات نزدیک به حالت استفاده را که جهت توسعه فناوری اندازه گیری است منعکس کند.