هنگامی که بسیاری از شرکتها تولید ناب را اجرا میکنند، کار 5S که در مراحل اولیه انجام شده است، به تدریج با ارتقای سایر ابزارها به نقطه اولیه باز میگردد، که منجر به مشکلات بزرگی در هنگام اجرای بیشتر ابزارهای تولید ناب میشود. مشکلات در نهایت منجر به شکست اجرای تولید ناب شد. چرا این هست؟
-1-
کار استاندارد چیست؟
عملیات استاندارد یک روش عملیات فشرده است که به طور منطقی مواد، تجهیزات، افراد و سایر عوامل تولید را برای تولید کارآمدتر ترکیب می کند.
در شرایط استاندارد عملیاتی، زباله کمتری در محل وجود دارد و شرایط فنی ماشین و مواد به صورت ارگانیک با هم ترکیب می شوند. در عین حال، با خود مدیریتی در محل، رهبر تیم شرایط فنی استاندارد تولید را تدوین می کند و به کارکنان برای اجرای آنها فرم می دهد و آموزش می دهد. پیاده سازی به بهبود ادامه می دهد، بنابراین شرایط عملیاتی استاندارد نیز به طور مداوم بهینه می شود.
اکنون محتوای کار استاندارد شده محبوبتر تویوتا از سه عنصر و چهار شکل مهم تشکیل شده است.
استانداردهای کار و استانداردهای کاری کاملاً متفاوت است.
استانداردهای عملیاتی به اصطلاح استانداردهای فنی مختلفی هستند که برای عملیات استاندارد شده از قبیل دما، زمان، فشار و غیره در حین پردازش مانند نوع، شکل، جنس، اندازه، شرایط برش، سیال برش و غیره ابزار تعیین میشوند. . استاندارد
برای تولید کیفیت مشخص شده، شرایط اقتصادی روی کار به عنوان استاندارد در نظر گرفته می شود.
کار استاندارد نیز با کارهای استاندارد کاملاً متفاوت است.
هدف از عملیات استاندارد این است که فرآیند تولید را معقول، منظم، قابل کنترل و موثر جلوه دهد و ضایعات را به حداقل برساند. البته فرم های زیادی تولید خواهد شد و روش های مدیریت بصری زیادی اعمال خواهد شد. با این حال مدیریت فرم ها و بصری فقط یک وسیله است.
اما به اصطلاح استانداردسازی به برخی از شرکت ها یا بخش هایی اطلاق می شود که Lean را به طور کامل ترویج نمی کنند. آنها فقط از فرمت فرم عملیات استاندارد شده در تبلیغات استفاده می کنند، اما از عملیات استاندارد شده واقعی مانند زمان اندازه گیری نادرست و عدم سلولی شدن فرآیندها پیروی نمی کنند. ، حل نشدن ضایعات، ارتقای بهبود آهسته است، و محتوای فرم به موقع به روز نمی شود و غیره، همگی پدیده هایی هستند که عملیات استاندارد شده نمی تواند به طور مؤثر تولید را هدایت کند. در اینجا ما فقط بر روی فرمها تمرکز میکنیم که به آن استانداردسازی میگوییم.
-2-
نقش عملیات استاندارد و فرد مسئول
1. استانداردسازی مبنای بهبود است، بدون استانداردسازی هیچ پیشرفتی وجود نخواهد داشت.
در تولید ناب، کار این است که بهبود مستمر را دنبال کنید. بدون استانداردسازی، تولید ناپایدار خواهد بود. کارایی، کیفیت و خستگی امروز و دیروز متفاوت است. هیچ مبنایی برای بهبود وجود ندارد و صحبت از بهبود غیرممکن است. بنابراین استانداردسازی مبنایی برای بهبود است.
به همین دلیل است که تویوتاها می گویند: "اولین قدم برای بهبود استانداردسازی است، بدون استاندارد هیچ پیشرفتی وجود نخواهد داشت."
2. عملیات استاندارد شده اساس مدیریت در محل است.
به عنوان مثال، اگر استانداردسازی کار در محل وجود نداشته باشد، کسانی که اوقات فراغت دارند ممکن است کار خود را کند کنند یا برای انجام کارهای اضافی پیشقدم شوند زیرا حوصله شان سر می رود یا نگران هستند که پس از حضور از این موقعیت خالی ارزشمند منتقل شوند. توسط ناظر کشف شد. مانند جابجایی، نظافت و غیره که تا حد زیادی مشکلات واقعی در محل را پوشانده و درک پرسنل فنی/مدیریت از وضعیت محل را مختل می کند، به طوری که مشکلات واقعی قابل حل نیست.
در این زمان روش صحیح این است: کار استاندارد را همانطور که هست انجام دهید و در محل منتظر بمانید یا پس از اتمام کار به سرپرست گزارش دهید تا در اسرع وقت مشکل آشکار و حل شود.
3. عملیات استاندارد می تواند عملیات را پایدار کند، تنوع فرآیند را کاهش دهد و آسیب های مربوط به کار را کاهش دهد، به ویژه در آموزش کارکنان جدید.
عموماً در شرکت های اروپایی و آمریکایی کار استاندارد توسط تکنسین شخص ثالث با استفاده از روش IE برای انجام اندازه گیری کار و بر اساس نتایج انجام می شود.
در تویوتا، بارزترین ویژگی کار استاندارد این است که توسط پرسنل میدانی (مدیریت) که کار را انجام می دهند، توسعه می یابد.
به طور خاص، از آنجا که رهبر تیم، عملیات در فرآیند خود را بهتر از دیگران میفهمد و با آن آشنا است، محتوای عملیات استاندارد شده عمدتاً توسط رهبر تیم تعیین میشود. سند
علاوه بر این، تنظیم کار استاندارد ناظر در محل است و نگهداری و اصلاح نیز از وظایف آنهاست.
در عین حال، کار استاندارد یک چیز ثابت نیست. با توجه به ایده بهبود مبدا، زمانی که شرایط مختلف در سایت تغییر می کند، آنها تجدید نظر خواهند شد.
یعنی فقط با تغییر کار استاندارد می توان بهبود را انجام داد.
—3—
پیش نیازهای کار استاندارد
1. برای اجرای عملیات استاندارد ابتدا باید خود عملیات به حالت پایدار برسد، در غیر این صورت حتی اگر به طور موقت استاندارد شود، در عمل به طور موثر اجرا نمی شود.
2. فرض عملکرد استاندارد، روش تولید سلول است که شامل کار چند منظوره و عملیات پیاده روی است. مردم محوری ایجاد می کند، ضایعات را حذف می کند، و فقط بر کار واقعی تمرکز می کند. می تواند توالی عملیات را در شرایط یکسان تکرار کند و در عین حال پیکربندی مکانیکی و غیره نیز مطابق با حالت های ذکر شده در بالا باشد.
همانطور که در زیر خواهیم دید، عملکرد استاندارد ذکر شده توسط تویوتا مانند عملکرد استاندارد در شرکت ما نیست - مراحل عملیات، زمان، مواد ورودی و اقدامات احتیاطی در کار وجود دارد. این بر اساس سلول، عملیات چند منظوره، و عملیات راه رفتن است. اگر این نکته را درک کنید، نمیتوانید ابزارهای ضروری کار استاندارد که در زیر ذکر شده است را درک کنید - سه عنصر و چهار جدول.
تصویر
—4—
عناصر کار استاندارد
1. زمان تکت به سرعت ساخت یک فرآیند تولید اشاره دارد که بتواند نیازهای مشتریان را برآورده کند.
2. توالی عملیات، دنباله عملیات به فرآیند تغییر از مواد خام به محصولات نهایی اشاره دارد که اپراتور کالا را پردازش می کند. این شامل حمل و نقل کالا، نصب و جداسازی تجهیزات و غیره است. این ترتیب عملیاتی است که با جریان زمان انجام می شود. به ترتیبی که محصول در آن جریان می یابد اشاره نمی کند.
3. دستی استاندارد، به منظور اجرای روان عملیات، محصولات نیمه تمام لازم در فرآیند شامل محصولات نصب شده بر روی دستگاه نیز می شود. این مقدار با روش های مختلف پیکربندی تجهیزات و روش های مختلف توالی عملیات تغییر می کند. هیچ کجا محصول نیمه تمام وجود ندارد. بی اعتبار.
به طور کلی، حتی با پیکربندی یکسان ماشین، اگر کار به ترتیب مراحل پردازش انجام شود، فقط موارد مورد نیاز برای نصب ماشین کافی است و بین مراحل موجودی وجود نخواهد داشت.
با این حال، اگر کار به ترتیب معکوس روند پیشرفت انجام شود، لازم است که برای هر محصول تولید شده بین هر فرآیند یک مقدار نگهداری وجود داشته باشد (وقتی دو تا نصب می شود، هر دو است).
