وقتی از کنار یک کارخانه ماشینآلات رد میشوید و تکنسینهایی را میبینید که با دست خراش میدهند، نمیتوانید از خود فکر کنید: "آیا واقعاً میتوانند این سطوح ماشینکاری شده را با خراشیدن بهبود ببخشند؟" آیا دستگاه حتی قدرتمندتر است؟
اگر منظور شما صرفاً ظاهر آن است، پاسخ ما "نه" است، نمی توانیم آن را زیباتر کنیم، اما چرا به خود زحمت می دهیم که خراش دهیم؟ البته دلایلی برای آن وجود دارد که یکی از آنها عامل انسانی است: هدف ماشین ابزار ساخت ماشین ابزارهای دیگر است، اما هرگز نمی تواند محصولی را تولید کند که دقیق تر از اصل باشد. بنابراین اگر بخواهیم ماشینی بسازیم که دقت بیشتری نسبت به ماشین اصلی داشته باشد، باید نقطه شروع جدیدی داشته باشیم، یعنی از تلاش انسان شروع کنیم. در این مورد، تلاش انسان به خراش دادن و آسیاب با دست اشاره دارد.
خاراندن یک عمل "دست آزاد" یا "هر کاری می خواهید بکنید" نیست. این در واقع یک روش کپی است که تقریباً به طور کامل ماتریس را تکرار می کند. این ماتریس یک صفحه استاندارد است و با دست نیز ساخته می شود.
اگرچه خراش دادن کار دشواری است، اما یک مهارت است (یک تکنیک در سطح هنری). ممکن است آموزش استاد خراش دادن از منبت کاری دشوارتر باشد و کتاب های زیادی در این زمینه در بازار وجود ندارد. به طور خاص، مواد کمتری در مورد "چرا تحقیق خراش" بحث می شود. شاید به همین دلیل است که خراشیدن یک هنر محسوب می شود.
01
از کجا شروع کنیم
اگر سازنده تصمیم بگیرد به جای خراش دادن از آسیاب برای آسیاب استفاده کند، راهنماهای آسیاب "مستر" او باید دقیق تر از آسیاب جدید باشد.
پس دقت اولین ماشین ها از کجا آمده است؟
باید از یک ماشین دقیق تر باشد، یا به روش دیگری تکیه کنید که سطح واقعاً صافی ایجاد می کند، یا شاید از یک سطح صاف کپی کنید که قبلاً به خوبی انجام شده است.
ما میتوانیم از سه روش ترسیم دایرهها برای نشان دادن فرآیند تولید سطح استفاده کنیم (اگرچه دایرهها به جای سطح، خطوط هستند، اما میتوان به آنها برای نشان دادن مفاهیم اشاره کرد). یک صنعتگر می تواند با یک قطب نما معمولی یک دایره کامل بکشد. اگر یک مداد را در امتداد یک سوراخ گرد در یک استنسیل پلاستیکی ردیابی کند، تمام نادرستی های سوراخ را بازتولید می کند. اگر با دست آزاد بکشد اگر دایره باشد، دقت دایره به مهارت محدود او بستگی دارد.
در تئوری، یک سطح کاملاً صاف را می توان با مالش متناوب (لاپینگ) سه سطح ایجاد کرد. برای سادگی، اجازه دهید با سه سنگ، هر کدام با یک صورت نسبتاً صاف، تصویر کنیم. اگر سه تخت را به طور متناوب به ترتیب تصادفی مالش دهید، سه تخته را صاف تر و صاف تر آسیاب می کنید. اگر فقط دو سنگ را مالش دهید، در نهایت با یک جفت جفت با برآمدگی و برآمدگی مواجه خواهید شد. در عمل، علاوه بر استفاده از خراش دادن به جای آن (لاپینگ مالشی)، یک توالی جفت واضح نیز دنبال خواهد شد. اساتید خراش معمولاً از این قانون برای ساخت وسایل استاندارد (مستقیم یا مسطح) استفاده می کنند. .
در هنگام استفاده، استاد خراش ابتدا توسعه دهنده رنگ را روی فیکسچر استاندارد اعمال می کند و سپس آن را روی سطح قطعه کار می کشد تا جایی که باید بیل شود را نشان می دهد. او این عمل را مدام تکرار میکند و سطح قطعه کار به جیگ استاندارد نزدیکتر و نزدیکتر میشود و در نهایت میتواند همان کار جیگ استاندارد را کاملاً بازتولید کند.
ریخته گری هایی که قرار است خراشیده شوند، معمولاً ابتدا تا چند هزارم اندازه نهایی خود آسیاب می شوند، به عملیات حرارتی فرستاده می شوند تا فشار باقیمانده آزاد شود، و سپس برای آسیاب نهایی قبل از خراش دادن، بازگردانده می شوند. اگرچه خراش دادن و آسیاب کردن زمان زیادی را می طلبد و هزینه های کارگری بالایی دارد، خراش دادن و آسیاب می تواند جایگزین فرآیندی شود که به هزینه های بالای تجهیزات نیاز دارد. اگر نمی خواهید آن را با خراش دادن و آسیاب جایگزین کنید، قطعه کار باید با دستگاه های با دقت بالا و گران قیمت تمام شود. پردازش تعمیر.
علاوه بر تجهیزات پرهزینه درگیر در فرآیند تکمیل در مرحله نهایی، عامل دیگری نیز وجود دارد که باید در نظر گرفته شود: هنگام پردازش قطعات، به ویژه ریختهگریهای بزرگ، اغلب لازم است برخی از اقدامات گیره گرانشی انجام شود. هنگامی که دقت بالا باشد، این نوع نیروی گیره اغلب باعث اعوجاج قطعه کار می شود که پس از آزاد شدن نیروی گیره، دقت قطعه کار را به خطر می اندازد. گرمای تولید شده در حین پردازش نیز می تواند باعث اعوجاج قطعه کار شود.
این یکی از مزایای متعدد خراش دادن است. هیچ نیروی گیره ای وجود ندارد و حرارت ایجاد شده در اثر خراشیدن تقریباً صفر است. قطعات کار بزرگ بر روی سه نقطه پشتیبانی می شوند تا اطمینان حاصل شود که تحت وزن خود تغییر شکل نمی دهند.
هنگامی که مسیر خراش دادن ماشین ابزار فرسوده شد، می توان آن را دوباره با خراش دادن و آسیاب اصلاح کرد. در مقایسه با دور انداختن دستگاه یا ارسال آن به کارخانه برای جداسازی و پردازش مجدد، این یک مزیت بزرگ است.
زمانی که مسیر ماشین ابزار نیاز به خراش مجدد دارد، این کار توسط پرسنل تعمیر و نگهداری کارخانه انجام می شود، اما همچنین می توانیم فردی را در محلی پیدا کنیم که کار خراش مجدد را انجام دهد.
در برخی موارد می توان از خراش دادن دستی و خراش دادن الکتریکی برای دستیابی به دقت هندسی مورد نیاز نهایی استفاده کرد. اگر ریل های مجموعه ای از میز کار و زین خراشیده شده باشد و دقت آن مطابق با الزامات باشد، اما موازی بودن میز کار با میل اصلی از کار افتاده باشد (اصلاح آن نیاز به تلاش زیادی دارد) آیا می توانید تصور کنید که تنها با استفاده از یک دستگاه خراش دادن، چه سطحی از مهارت برای برداشتن مقدار صحیح فلز در محل صحیح بدون از دست دادن صافی و تصحیح صحیح خطاهای ثبت نیاز است؟
البته این هدف اصلی از خراشیدن نیست و همچنین نباید به عنوان روشی برای تصحیح خطاهای بزرگ تراز استفاده شود، اما یک استاد خراش ماهر می تواند این نوع اصلاح را در زمان شگفت انگیزی کوتاه انجام دهد. اگرچه این روش به فناوری ماهر نیاز دارد، اما از ماشینکاری تعداد زیادی از قطعات، بسیار دقیق تر و یا ساخت برخی طرح های قابل اعتماد یا قابل تنظیم برای جلوگیری از خطاهای تراز، مقرون به صرفه تر و مقرون به صرفه تر است.
02
بهبود روانکاری
تجربه عملی نشان داده است که خراش دادن ریل می تواند اصطکاک را از طریق روانکاری با کیفیت بهتر کاهش دهد، اما در مورد دلیل آن اتفاق نظر وجود ندارد. رایج ترین عقیده این است که خراش دادن نقاط کم (یا به طور خاص تر، گودی های بریده شده، پاکت های روغن اضافی برای روانکاری) باعث ایجاد بسیاری از پاکت های ریز روغن می شود که توسط بسیاری از نقاط بلند ریز اطراف آنها جذب می شوند. نقطه خراشیده شد.
راه دیگری برای بیان منطقی آن این است که به ما امکان می دهد به طور مداوم یک لایه روغن را نگه داریم که قطعات متحرک روی آن شناور هستند، که هدف همه روغن کاری است. دلیل اصلی این اتفاق این است که این محفظه های نامنظم روغن فضای زیادی را برای ماندن روغن ایجاد می کند و خروج روغن را دشوار می کند. وضعیت ایده آل برای روانکاری، حفظ یک لایه روغن بین دو سطح کاملاً صاف است، اما پس از آن باید با جلوگیری از نشت روغن مقابله کنید، یا باید آن را در اسرع وقت دوباره پر کنید. (چه بیل وجود داشته باشد یا نباشد، معمولاً شیارهای روغن روی سطح مسیر ایجاد می شود تا به توزیع روغن کمک کند).
چنین بیانیه ای باعث می شود افراد تأثیر منطقه تماس را زیر سوال ببرند. خراش دادن سطح تماس را کاهش می دهد، اما توزیع یکنواخت را ایجاد می کند و توزیع کلید اصلی است. هر چه دو سطح جفت گیری مسطح تر باشد، توزیع سطوح تماس یکنواخت تر است. اما در مکانیک یک اصل وجود دارد که «اصطکاک ربطی به مساحت ندارد» یعنی فرقی نمی کند سطح تماس 10 یا 100 اینچ مربع باشد، برای جابجایی میز به همان نیرو نیاز است. (سایش موضوع دیگری است، هر چه ناحیه تحت بار یکسان کوچکتر باشد، سرعت سایش سریعتر است.)
نکته ای که من سعی می کنم به آن اشاره کنم این است که آنچه ما به دنبال آن هستیم روانکاری بهتر است، نه منطقه تماس کم و بیش. اگر روغن کاری عالی باشد، مسیرهای مسابقه هرگز فرسوده نمی شوند. اگر میز هنگام پوشیدن با مشکل حرکت می کند، ممکن است به روغن کاری مربوط باشد، نه ناحیه تماس.
