این مقاله سه نکته دانش را مورد بحث قرار میدهد و امیدوار است که الهام بخش همه باشد.
1. تحت چه شرایطی باید از G41G42 استفاده کرد؟
2. نحوه انتخاب G41G42
3. انتخاب جهت نوک ابزار
1. چرا هنگام برنامه ریزی ماشین باید از G41G42 استفاده کنید؟
هنگام پردازش قطعات کار با اشکالی مانند مخروط یا قوس بر روی یک تراش CNC، خطاهای ابعادی بین برنامه صحیح نوشته شده و قطعات ماشینکاری شده واقعی وجود خواهد داشت.
این خطا ناشی از قوس نوک ابزار است.
برای روشن شدن این موضوع باید با تنظیمات ابزار تراش CNC شروع کنیم. لطفا نمودار زیر را ببینید:
تصویر
همانطور که در تصویر بالا نشان داده شده است، می دانیم که اکثر نوک های ابزار تراش دارای یک قوس R هستند:
برای تنظیم ابزار در جهت محور Z، نقطه A نوک ابزار با وجه انتهایی قطعه تماس دارد.
در جهت محور X، نقطه B نوک ابزار با دایره بیرونی قطعه تماس دارد.
در واقع هنگام برش صفحه انتهایی یا دایره بیرونی، اندازه جهت Z یا جهت X قطعه توسط نقطه A یا B تعیین می شود. در این زمان، فیله نوک ابزار هیچ تاثیری بر اندازه پردازش ندارد.
با این حال، هنگامی که برای پردازش قطعات کار با پخ، مخروطی یا قوس استفاده می شود، نقاط برش واقعی ابزار، نقاط مماس روی قوس نوک ابزار AB است، نه نقطه A یا نقطه B در طول تنظیم ابزار. همانطور که در زیر نشان داده شده است:
تصویر
سپس هنگام پردازش قطعات با اشکالی مانند مخروط یا قوس، باید از جبران شعاع دماغه ابزار G41/G42 استفاده کنید.
خوب، اجازه دهید اصل را به وضوح توضیح دهیم، و سپس به نقطه دانش دوم برویم.
2. چگونه G41 G42 را هنگام برنامه نویسی انتخاب کنیم؟
برای ماشین های ابزار، به موارد زیر تقسیم می شود:
تکیه ابزار جلو
استراحت ابزار عقب
قطعات به دو دسته تقسیم می شوند:
شکل ماشین
سوراخ داخلی ماشین
سپس این دو روش طبقه بندی را می توان در چهار موقعیت زیر ترکیب کرد. لطفا به دو تصویر زیر دقت کنید:
1. پشتی ابزار عقب: ابزار در سمت راست قطعه کار برش می دهد
2. پایه ابزار جلو: ابزار در سمت چپ قطعه کار برش می دهد
3. پشتی ابزار عقب: ابزار در سمت چپ قطعه کار برش می دهد
4. پایه ابزار جلو: ابزار در سمت راست قطعه کار برش می دهد
تصویر
تصویر بالا را به دقت به خاطر بسپارید
ساده؟
این ترفند واقعا ساده است، اما بسیار موثر است!
خوب، بیایید مستقیماً به یک مثال از یک برنامه تکمیلی برویم:
تصویر
%
O0001
T0101
S500 M03
G0X60.Z2.
G01 G42 Z0 F0.1. (تعادل شعاع قوس ابزار)
X120.Z-150.
X200.Z-180.
Z-260
G{0}}G40X205.Z2. (لغو جبران شعاع)
M30
%
3. انتخاب جهت نوک ابزار
در طول برنامه ریزی، جبران شعاع ابزار (G41/G42) به برنامه اضافه می شود.
در این مرحله ممکن است بپرسید؟ ---چگونه ماشین ابزار جبران شعاع ابزار R را شناسایی میکند؟
این امر مستلزم آن است که نه تنها G41 یا G42 را به برنامه اضافه کنیم، بلکه باید قوس نوک ابزار R و جهت نوک ابزار ابزار مربوطه را در پانل جبران ابزار وارد کنیم.
تصویر
"جهت نوک چاقو" در اینجا ظاهر می شود
من نمودار جهت گیری نوک ابزار را از دفترچه راهنمای ماشین ابزار تراشکاری به شرح زیر حذف کردم:
تصویر
نحوه اعمال آن به طور خاص، همانطور که در نمودار زیر نشان داده شده است:
دایره بیرونی ماشین مستقیم
تصویر
چرخش مثبت سوراخ داخلی
تصویر
شماره بالا طولانی ترین شماره مکان ابزار مورد استفاده ما است، یعنی:
دایره بیرونی مثبت: 3
سوراخ داخلی جلو: 2
ما در برنامه از G41 یا G42 استفاده می کنیم و جهت گیری نوک ابزار آرک R و جهت نوک ابزار مربوطه را در پنل جبران ابزار وارد می کنیم.
همانطور که در برنامه O0001 در بالا نشان داده شده است، اگر قوس دماغه ابزار R=0.8 باشد، باید قوس دماغه ابزار R مربوط به ابزار T0101 و جهت دماغه ابزار را در پانل جبران ابزار وارد کنم.
تصویر
با اجرای برنامه O0001 به این ترتیب، ماشین ابزار از عملکرد G42 برای از بین بردن بقایای بیش از حد برش یا برش استفاده می کند.
خوب، این توضیح G41/G42 در چرخش را به پایان می رساند.
بیایید یک مورد از چرخش خشن و دقیق یک برنامه ماکرو CNC را به اشتراک بگذاریم تا G41/G42 را از مواردی که نیاز به توجه در برنامه نویسی دارند مطلع کنیم.
تصویر
روند کار به صورت زیر است:
تصویر
نکته 1: جبران Arc R باید در حالت G00 یا G01 باشد و تحت فرمان G02 یا G03 قابل جبران نیست.
نکته 2: خروج نیز باید در حالت G00 یا G01 باشد و تحت فرمان G02 یا G03 نمی توان از سیستم خارج شد.
