دقت ماشینکاری به درجه ای اطلاق می شود که پارامترهای هندسی واقعی (اندازه، شکل و موقعیت) قطعه پس از ماشینکاری با پارامترهای هندسی ایده آل مشخص شده در نقشه مطابقت دارند. هر چه درجه انطباق بالاتر باشد، دقت ماشینکاری بالاتر است.
در پردازش، به دلیل تأثیر عوامل مختلف، عملاً پردازش هر پارامتر هندسی قطعه به گونه ای که کاملاً با پارامتر هندسی ایده آل مطابقت داشته باشد غیرممکن است و همیشه انحرافاتی وجود خواهد داشت. این انحراف خطای پردازش است.
از سه جنبه زیر بحث کنید:
1. روش های به دست آوردن دقت ابعادی قطعات
2. روش های به دست آوردن دقت شکل
3. نحوه به دست آوردن دقت موقعیت
1. روش های به دست آوردن دقت ابعادی قطعات
(1) روش برش آزمایشی
یعنی ابتدا سعی کنید قسمت کوچکی از سطح پردازش شده را برش دهید، اندازه به دست آمده از برش آزمایشی را اندازه گیری کنید، موقعیت لبه برش ابزار را نسبت به قطعه کار با توجه به نیازهای پردازش تنظیم کنید، سپس سعی کنید برش دهید. و سپس اندازه گیری کنید، بنابراین پس از دو یا سه بار برش آزمایشی و اندازه گیری، هنگامی که پردازش شده پس از اینکه اندازه مورد نیاز را برآورده کرد، کل سطح مورد پردازش سپس برش داده می شود.
روش برش آزمایشی از طریق «برش آزمایشی-اندازه گیری-تنظیم-برش مجدد آزمایشی» تا زمانی که دقت ابعادی مورد نیاز حاصل شود، تکرار می شود. به عنوان مثال، فرآیند خسته کننده آزمایشی سیستم سوراخ جعبه.
تصویر
دقت به دست آمده توسط روش برش آزمایشی ممکن است بسیار بالا باشد و به دستگاه های پیچیده ای نیاز ندارد، اما این روش زمان بر است (نیازمند تنظیمات متعدد، برش آزمایشی، اندازه گیری، محاسبه)، راندمان پایین و بستگی به سطح فنی دارد. کارگران و دقت ابزار اندازه گیری، کیفیت ناپایدار است، بنابراین فقط برای تولید دسته ای کوچک تک تکه استفاده می شود.
به عنوان یک نوع روش برش آزمایشی - تطبیق، بر اساس قطعه پردازش شده، پردازش قطعه کار منطبق دیگر، یا ترکیب دو (یا بیش از دو) قطعه کار برای پردازش است. الزامات اندازه پردازش نهایی در تطبیق بر اساس الزامات تطبیق با قطعات پردازش شده است.
(2) روش تنظیم
موقعیت نسبی دقیق ماشین ابزار، فیکسچر، ابزار و قطعه کار را با نمونه ها یا قطعات استاندارد از قبل تنظیم کنید تا از دقت ابعادی قطعه کار اطمینان حاصل کنید. از آنجایی که اندازه از قبل در محل تنظیم شده است، نیازی به برش در حین پردازش نیست، اندازه به طور خودکار به دست می آید و در طول پردازش دسته ای از قطعات بدون تغییر باقی می ماند. این روش تنظیم است. به عنوان مثال، هنگام استفاده از دستگاه فرز، موقعیت ابزار توسط بلوک تنظیم ابزار تعیین می شود. ماهیت روش تنظیم این است که از دستگاه تعیین موقعیت یا دستگاه تنظیم ابزار یا نگهدارنده ابزار از پیش تنظیم شده روی ماشین ابزار استفاده کنید تا ابزار به دقت موقعیت خاصی نسبت به ماشین ابزار یا فیکسچر برسد و سپس یک دسته را پردازش کند. از قطعات کار
همچنین نوعی روش تنظیم است که ابزار را طبق صفحه روی ماشین ابزار تغذیه کرده و سپس آن را برش دهید. این روش ابتدا نیاز به تعیین مقیاس روی صفحه بر اساس روش برش آزمایشی دارد. در تولید انبوه، از درپوش های ثابت، نمونه ها، قالب ها و سایر دستگاه های تنظیم ابزار اغلب برای تنظیم استفاده می شود.
در مقایسه با روش برش آزمایشی، روش تنظیم دارای ثبات دقت ماشینکاری بهتر و بهره وری بالاتر است. الزامات بالایی برای اپراتورهای ماشین ابزار ندارد، اما برای کارگران تنظیم ماشین ابزار الزامات بالایی دارد. اغلب در تولید دسته ای و تولید انبوه استفاده می شود.
(3) روش اندازه ثابت
روش استفاده از اندازه متناظر ابزار برای اطمینان از اندازه قطعه کار مورد پردازش را روش اندازه گیری می گویند. با استفاده از ابزار اندازه استاندارد پردازش می شود و اندازه سطح پردازش با اندازه ابزار تعیین می شود. یعنی از ابزارهایی با دقت ابعادی معین (مانند ریمر، ریمر، مته و ...) برای اطمینان از صحت قطعه کار مورد پردازش (مانند سوراخ) استفاده می شود.
روش اندازه گیری آسان است، بهره وری بالا و دقت ماشینکاری نسبتاً پایدار دارد. تقریباً ربطی به سطح فنی کارگران ندارد و بهره وری بالایی دارد. به طور گسترده ای در انواع مختلف تولید استفاده می شود. مانند حفاری، ریمینگ و غیره.
(4) روش اندازه گیری فعال
در حین پردازش، اندازه پردازش را در حین پردازش اندازه گیری کنید، و نتیجه اندازه گیری شده را با اندازه مورد نیاز طراحی مقایسه کنید، یا ماشین ابزار را به کار خود ادامه دهید، یا ماشین ابزار را متوقف کنید، این روش اندازه گیری فعال است.
در حال حاضر، مقادیر در اندازه گیری های فعال را می توان به صورت عددی نمایش داد. روش اندازهگیری فعال، دستگاه اندازهگیری را به سیستم فرآیند اضافه میکند (یعنی یکپارچگی متشکل از ماشینآلات، ابزار، وسایل و قطعات کار) و تبدیل به عامل پنجم آن میشود.
روش اندازه گیری فعال دارای کیفیت پایدار و بهره وری بالا است که جهت توسعه است.
(5) روش کنترل خودکار
این روش از دستگاه اندازه گیری، دستگاه تغذیه و سیستم کنترل تشکیل شده است. این یک سیستم پردازش خودکار است که از دستگاه اندازه گیری، تغذیه و سیستم کنترل تشکیل شده است و فرآیند پردازش به طور خودکار توسط سیستم تکمیل می شود.
مجموعه ای از وظایف مانند اندازه گیری ابعاد، تنظیم جبران ابزار، پردازش برش و پارک ماشین ابزار به طور خودکار تکمیل می شوند تا به طور خودکار دقت ابعادی مورد نیاز را به دست آورند. به عنوان مثال، هنگام پردازش بر روی یک ماشین ابزار CNC، قطعات از طریق دستورالعمل های مختلف برنامه، توالی پردازش و دقت پردازش را کنترل می کنند.
دو روش خاص برای کنترل خودکار وجود دارد:
① اندازه گیری خودکار به این معنی است که دستگاهی روی ماشین ابزار برای اندازه گیری خودکار اندازه قطعه کار وجود دارد. هنگامی که قطعه کار به اندازه مورد نیاز رسید، دستگاه اندازه گیری دستورالعملی برای جمع کردن خودکار ابزار و توقف کار صادر می کند.
②کنترل دیجیتال به این معنی است که ماشین ابزار دارای یک موتور سروو است که حرکت دقیق نگهدارنده ابزار یا میز کار، یک جفت مهره پیچ رولینگ و مجموعه کاملی از دستگاه های کنترل دیجیتال را کنترل می کند. اندازه (حرکت نگهدارنده ابزار یا میز کار) توسط یک برنامه از پیش برنامه ریزی شده به دست می آید که به طور خودکار توسط دستگاه کنترل عددی کامپیوتری کنترل می شود.
روش کنترل خودکار اولیه با استفاده از سیستم های اندازه گیری و کنترل فعال مانند فشار مکانیکی یا هیدرولیکی انجام شد. در حال حاضر، برنامه های از پیش تنظیم شده با توجه به نیازهای پردازش به طور گسترده مورد استفاده قرار می گیرند، ماشین ابزارهای کنترل شده با برنامه صادر شده توسط سیستم کنترل برای کار، یا ماشین ابزارهای کنترل دیجیتالی صادر شده توسط سیستم کنترل برای صدور دستورالعمل های اطلاعات دیجیتال برای کار، و می توانند سازگار شوند. تغییرات در شرایط پردازش در طول فرآیند پردازش. مقدار پردازش را تنظیم کنید، با توجه به شرایط مشخص شده برای رسیدن به بهینه سازی فرآیند پردازش، ماشین ابزار کنترل تطبیقی پردازش کنترل خودکار را انجام می دهد.
روش کنترل خودکار دارای کیفیت پایدار، بهره وری بالا، انعطاف پذیری پردازش خوب است و می تواند با تولید چند گونه سازگار شود. این جهت توسعه تولید مکانیکی و اساس ساخت به کمک رایانه (CAM) است.
2. روش های به دست آوردن دقت شکل
(1) روش مسیر
این روش پردازش از مسیر نوک ابزار برای تشکیل شکل سطح ماشینکاری شده استفاده می کند. تراشکاری معمولی، فرز، تراش و سنگ زنی همه متعلق به روش مسیر بینی ابزار هستند. دقت شکل به دست آمده با این روش عمدتاً به دقت حرکت شکل دهی بستگی دارد.
(2) روش شکل دهی
شکل سطح ماشینکاری شده با استفاده از شکل هندسی ابزار شکل دهی به جای برخی حرکات فرم دهی ماشین ابزار بدست می آید. مانند تراشکاری شکل دهی، آسیاب، آسیاب و ... دقت شکل به دست آمده با روش فرم دهی عمدتاً به شکل تیغه بستگی دارد.
(3) روش توسعه
شکل سطح ماشینکاری شده با استفاده از سطح پاکت تشکیل شده توسط حرکت تولیدی ابزار بدست می آید و قطعه کار مانند سوراخ کردن چرخ دنده، شکل دهی چرخ دنده، آسیاب، خنجر و غیره همه متعلق به روش تولید هستند. دقت شکل به دست آمده با این روش عمدتاً به دقت شکل و دقت حرکت مولد تیغه بستگی دارد.
3. نحوه به دست آوردن دقت موقعیت
در پردازش مکانیکی، دقت موقعیت سطح ماشینکاری شده نسبت به سایر سطوح عمدتاً به گیره قطعه کار بستگی دارد.
(1) تراز مستقیم و بستن
این روش یک روش گیره برای یافتن مستقیم موقعیت قطعه کار روی ماشین ابزار با استفاده از نشانگر شماره گیری، صفحه علامت گذاری یا بازرسی بصری است.
(2) خط کشی و تراز کردن گیره
این روش بدین صورت است که ابتدا خط مرکزی، خط تقارن و خط پردازش هر سطحی را که قرار است بر روی قسمت خالی پردازش شود، طبق نقشه قطعه رسم می کنیم، سپس قطعه کار را روی ماشین ابزار بارگذاری می کنیم و سپس موقعیت گیره قطعه کار را پیدا می کنیم. ماشین ابزار مطابق خط کشیده شده
این روش بستن دارای بهره وری پایین، دقت پایین و نیاز به سطح فنی بالایی از کارگران است. معمولاً برای پردازش قطعات پیچیده و سنگین در تولید دستهای کوچک تک تکه یا جایی که تحمل اندازه خالی زیاد است و نمیتوان مستقیماً با فیکسچرها گیره کرد، استفاده میشود.
(3) بستن با فیکسچر
فیکسچر به طور خاص با توجه به الزامات فرآیند پردازش طراحی شده است. عناصر موقعیت یابی روی فیکسچر می توانند باعث شوند که قطعه کار به سرعت موقعیت صحیح را نسبت به ماشین ابزار و ابزار اشغال کند. این می تواند از دقت گیره و موقعیت قطعه کار بدون تراز اطمینان حاصل کند و بهره وری گیره با فیکسچر بالا است. دقت موقعیت یابی بالا است، اما نیاز به طراحی و ساخت وسایل خاصی دارد که به طور گسترده در تولید دسته ای و انبوه استفاده می شود.
