این پیشرفت جدید عملاً تمام قسمتهای پیچیده زیر بدنه خودروهای الکتریکی را قادر میسازد تا به صورت یکپارچه ریخته شوند. این کلید برنامه های آینده تسلا برای تولید خودروهای برقی مقرون به صرفه و دستیابی به سودآوری خواهد بود. میتواند یک خودرو را از ابتدا در 18-24 ماه توسعه دهد. چاپ سه بعدی، شن و ماسه صنعتی و آلیاژهای سفارشی نقش مهمی دارند.
به گزارش رسانههای خارجی به نقل از پنج نفر از افراد آشنا، تسلا به یک پیشرفت فناوری در ریختهگری یکپارچه دست یافته است که کلید برنامه تسلا برای تولید دهها میلیون خودروی برقی مقرونبهصرفه و دستیابی به سودآوری در دهه آینده خواهد بود.
با این پیشرفت، تسلا می تواند تقریباً تمام قسمت های پیچیده زیر بدنه یک وسیله نقلیه الکتریکی را به جای 400 قطعه، به یک تکه تبدیل کند.
گزارش شده است که این فناوری جدید هسته سیستم مونتاژ "فرایند مونتاژ بدون جعبه" تسلا است. هنگامی که تسلا سیستم مونتاژ را در ماه مارس معرفی کرد، اعلام کرد که از آن برای پشتیبانی از تولید مدلهای ارزان قیمت استفاده میشود. انتظار می رود که بتواند هزینه تولید خودروهای برقی را تا 50 درصد کاهش دهد و فضای کارخانه را تا 40 درصد کاهش دهد.
منابع اشاره کردند که با این فناوری جدید، تسلا میتواند در 18-24 ماه یک خودرو را از ابتدا توسعه دهد، در حالی که اکثر رقبای آن در حال حاضر ممکن است 3-4 سال طول بکشد.
تسلا در حال برنامه ریزی یک ماشین الکتریکی کوچک 25 دلاری000 بوده است. این گزارش اشاره می کند که این مدل ممکن است از یک قاب ریخته گری بزرگ برای ترکیب جلو، فضای پارک و پایین بدنه (محل قرارگیری باتری) استفاده کند. انتظار میرود تسلا در این ماه تصمیم بگیرد که آیا این کار را انجام دهد یا خیر، و ممکن است محصول نهایی در طول فرآیند تأیید طراحی تغییر کند.
تری وویچوفسکی، رئیس شرکت مهندسی آمریکایی Caresoft Global، معتقد است که اگر تسلا بتواند اکثر اجزای شاسی خود را به صورت یکپارچه ریخته گری کند، نحوه طراحی و تولید خودروها را بیشتر از بین خواهد برد. "این یک توانمندساز بسیار قدرتمند است و تأثیر زیادی بر کل صنعت دارد. اما همچنین یک کار بسیار چالش برانگیز است و ساخت قطعات ریخته گری بسیار دشوار است، به خصوص ریخته گری های بزرگتر و پیچیده تر."
▌چاپ سه بعدی، شن و ماسه صنعتی و آلیاژهای سفارشی
پیشرفت تسلا این بار عمدتاً در دو جنبه نهفته است: یکی نحوه طراحی و آزمایش قالب های غول پیکر برای تولید انبوه. مورد دیگر این است که چگونه قطعات ریخته گری، زیر قاب های توخالی را با دنده های داخلی برای کاهش وزن ترکیب می کنند. وزن و بهبود قابلیت تصادف
این دو نوآوری به طور مشترک توسط متخصصان طراحی و ریخته گری چند ملیتی توسعه یافتند و شامل استفاده از چاپ سه بعدی، شن و ماسه صنعتی و آلیاژهای سفارشی بود.
در واقع، برای خودروسازان، "ادغام قطعات بزرگتر" همیشه یک مشکل بوده است: ساخت قالب های بزرگتر در واقع می تواند کارایی را بهبود بخشد، اما گران است و خطرات بی شماری را به همراه دارد.
یک کارشناس ریختهگری گفت که وقتی یک قالب آزمایشی فلزی بزرگ ساخته میشود، هر تنظیم ماشینکاری در طول فرآیند طراحی میتواند 100 دلار هزینه داشته باشد،000 و انجام مجدد قالب میتواند ۱.۵ میلیون دلار هزینه داشته باشد. شخص دیگری گفت که کل فرآیند طراحی یک قالب فلزی بزرگ معمولاً حدود 4 میلیون دلار هزینه دارد. در نتیجه، اکثر خودروسازان از آن دوری میکنند. زیرا از جنبه های نویز و لرزش، مونتاژ و عملیات سطح، ارگونومی و قابلیت ضربه، ممکن است حداقل شش تنظیم برای طراحی یک قالب کامل نیاز باشد.
با وجود خطرات و مشکلات، منابع اشاره کردند که چشم انداز اولیه ماسک این بود که راهی برای ریخته گری کل زیر بدنه در یک قطعه پیدا کند.
برای این منظور، تسلا به شرکت هایی روی آورد که از چاپ سه بعدی و شن و ماسه صنعتی برای ساخت قالب های آزمایشی استفاده می کنند. از طریق فایل های طراحی دیجیتال، از دستگاه بایندر جت برای رسوب چسب مایع بر روی لایه نازکی از ماسه و ساخت لایه به لایه استفاده می شود. قالبی که در آن آلیاژ مذاب می تواند ریخته گری شود.
یک منبع گفت که حتی با نسخه های متعدد، فرآیند تأیید طراحی ریخته گری شن و ماسه بسیار ارزان است، تنها 3 درصد از هزینه نمونه های اولیه فلزی - به این معنی که تسلا می تواند نمونه اولیه را هر چند بار که لازم است تنظیم کند و آن را فقط در چند ثانیه بسازد. . نمونه اولیه جدید را ظرف چند ساعت چاپ کنید.
مزیت هزینه از یک طرف است، و از طرف دیگر، پس از استفاده از ریخته گری شن و ماسه، چرخه تأیید طراحی فقط 2-3 ماه طول می کشد، در حالی که نمونه اولیه قالب فلزی 6-12 ماه طول می کشد.
علاوه بر این، فریم فرعی شاسی خودرو برای کاهش وزن و بهبود قابلیت تصادف معمولا توخالی است. تسلا قصد دارد برای ریختهگری زیرقاب توخالی، یک هسته شنی جامد را که توسط دستگاه جت بایندر چاپ شده است، در سراسر قالب قرار دهد. هنگامی که قطعه ریخته گری شد، هسته شنی برداشته می شود و یک فضای خالی باقی می ماند.
با این حال، در طول این فرآیند، به دلیل عملکرد متفاوت آلیاژ آلومینیوم که در ابتدا برای تولید ریختهگری در قالبهای شنی و قالبهای فلزی استفاده میشد، نتوانست استانداردهای تسلا و سایر استانداردها را برآورده کند. بنابراین کارشناسان ریخته گری با ایجاد آلیاژهای سفارشی بر این مشکل غلبه کرده اند.
هنگامی که تسلا نمونه اولیه قالب را نهایی کرد، می تواند در ساخت قالب فلزی نهایی برای تولید انبوه سرمایه گذاری کند.
▌مدل های جدید تسلا فرصت های استفاده عالی را فراهم می کند. بسیاری از شرکت های خودروسازی، ریخته گری یکپارچه را دنبال کرده اند.
تسلا در حال حاضر در حال توسعه دو خودروی کوچک است: یکی برای استفاده شخصی و دیگری برای Robotaxi. منابع اشاره کردند که ساختار زیر بدنه آنها نسبتاً ساده است، که همچنین فرصتی عالی برای استفاده از فناوری جدید تسلا فراهم می کند.
البته، اگر تسلا تشخیص دهد که زیر بدنه یکپارچه را ریخته گری می کند، باید تصمیم بگیرد که از کدام دستگاه ریخته گری استفاده کند، و این انتخاب همچنین پیچیدگی قاب خودرو را تعیین می کند تا به سرعت ریخته گری شود. برای ماشینهای ریختهگری بزرگتر، نیروی گیره باید به 16،{6}} تن برسد، که گرانتر است و ممکن است به فضای کارخانه بزرگتری نیاز داشته باشد.
با این حال، نیروی گیره بالا نمی تواند هسته شنی چاپ سه بعدی مورد نیاز برای ایجاد زیرفریم توخالی را در خود جای دهد. افراد آشنا به این موضوع گفتند تسلا می تواند این مشکل را با استفاده از نوع دیگری از دستگاه ریخته گری حل کند. این روش به آرامی آلیاژ مذاب را در حالی که حاوی هسته ماسه است تزریق می کند و تمایل به تولید ریخته گری با کیفیت بالاتر دارد. با این حال، این فرآیند زمان بیشتری می برد.
تسلا همیشه حامی و تمرین کننده محکم ریخته گری یکپارچه بوده است. بر اساس اطلاعات منتشر شده توسط این شرکت، با استفاده از فناوری ریخته گری یکپارچه، 80 قسمت مهر و موم شده و جوش داده شده طرح اصلی مدل Y را می توان در یک ریخته گری ادغام کرد و به کاهش هزینه 40 درصدی و کاهش وزن 10 درصدی دست یافت.
شایان ذکر است که اکثر کسانی که تسلا را برای پیوستن به تیم ریخته گری یکپارچه دنبال کردند، شرکت های خودروهای انرژی نو مانند Weilai، Xpeng و Ideal بودند، در حالی که شرکت های خودروسازی سنتی بسیار اندک بودند. اکنون علاوه بر تویوتا، جنرال موتورز، هیوندای موتور، ولوو کارز و ... نیز برنامه ریزی برای اتخاذ این فناوری را آغاز کرده اند.
وقتی صحبت از زنجیره کلی صنعتی به میان میآید، گوتای جونان معتقد است که بالادست شامل مواد آلیاژ آلومینیوم بدون عملیات حرارتی، ماشینهای ریختهگری با قالب و قالبهای ریختهگری میشود. حاشیه سود ناخالص قالب های ریخته گری یکپارچه 40٪، نرخ سود خالص 20٪، سود تک لینک بالاترین، موانع فنی بالاترین، و الگوی غیرمتمرکز است. ; جریان میانی شامل کارخانه های ریخته گری شخص ثالث و سازندگان خودرو با خطوط تولید خودساخته است. رقابت در این بخش شدید است. چند تامین کننده ریخته گری آلومینیوم با مزیت های اصلی بازار پشتیبان اکثر مدل های متوسط تا رده بالا را اشغال می کنند. پایین دست مستقیماً به OEM ها متصل می شود.
Minsheng Securities همچنین اشاره کرد که انتظار می رود محصولات ریخته گری یکپارچه از محصولات کف عقب به کابین جلو، طبقه وسط، سینی باتری و سایر قطعات مرتبط گسترش یابد. توصیه می شود به Ikodi، Xusheng Group، Wanfeng Aowei، Ruihu Mold، Merrill Lynch، Rongtai Technology، Bojun، Duoli، فناوری Xiangxin، Huada، Wencan، Guangdong Hongtu، Lizhong Group، Lijin Technology، Yizumi، توجه کنید. Xingyuan Zhuomai و Heli Technology.
