دقت ماشینکاری به درجه انطباق بین سه پارامتر هندسی اندازه واقعی، شکل و موقعیت سطح قطعه پس از ماشینکاری و پارامترهای هندسی ایده آل مورد نیاز نقشه اشاره دارد. پارامترهای هندسی ایده آل، برای اندازه، اندازه متوسط هستند. برای هندسه سطح، آنها دایره های مطلق، استوانه ها، صفحات، مخروط ها و خطوط مستقیم هستند. برای موقعیت های نسبی بین سطوح، آنها موازی مطلق، عمودی، هم محوری، تقارن و غیره هستند. انحراف بین پارامترهای هندسی واقعی قطعه و پارامترهای هندسی ایده آل را خطای ماشینکاری می نامند.
آشنایی با دقت ماشینکاری
دقت ماشینکاری عمدتاً برای اندازه گیری میزان محصولات تولیدی استفاده می شود. دقت ماشینکاری و خطای ماشینکاری هر دو اصطلاح برای ارزیابی پارامترهای هندسی سطح ماشینکاری است. دقت ماشینکاری با درجه تحمل اندازه گیری می شود. هرچه مقدار درجه کوچکتر باشد ، دقت بیشتر می شود. خطای ماشینکاری با ارزش عددی بیان می شود. هرچه مقدار عددی بزرگتر باشد ، خطا بیشتر می شود. دقت ماشینکاری بالا به معنای خطای کوچک ماشینکاری است و برعکس.
20 درجه تحمل از IT01، IT0، IT1، IT2، IT3 تا IT18 وجود دارد. در این میان، IT01 نشان می دهد که قطعه دارای بالاترین دقت ماشینکاری است و IT18 نشان می دهد که قطعه دارای کمترین دقت ماشینکاری است. به طور کلی، IT7 و IT8 دارای دقت ماشینکاری در سطح متوسط هستند.
پارامترهای واقعی بهدستآمده با هر روش پردازشی کاملاً دقیق نیستند. از عملکرد قطعه، تا زمانی که خطای پردازش در محدوده تحمل مورد نیاز نقشه قطعه باشد، دقت پردازش تضمین شده در نظر گرفته می شود.
برای دریافت رایگان آموزش برنامه نویسی 10G CNC کلیک کنید
تفاوت بین دقت و دقت: 1. دقت به درجه نزدیکی بین نتیجه اندازه گیری به دست آمده و مقدار واقعی اشاره دارد. دقت اندازه گیری بالا به این معنی است که خطای سیستم کوچک است. در این زمان، مقدار متوسط داده های اندازه گیری شده کمتر از مقدار واقعی منحرف می شود، اما داده ها پراکنده هستند، یعنی اندازه خطای تصادفی نامشخص است.
2. دقت به تکرارپذیری و سازگاری بین نتایج بدست آمده از اندازه گیری های مکرر با استفاده از نمونه های ذخیره مشابه اشاره دارد. امکان داشتن دقت بالا اما دقت نادرست وجود دارد. به عنوان مثال، سه نتیجه به دست آمده از اندازه گیری با طول 1 میلی متر به ترتیب 1.051 میلی متر، 1.053 و 1.052 است. اگرچه دقت بالایی دارند، اما نادرست هستند.
دقت نشان دهنده صحت نتیجه اندازه گیری و دقت نشان دهنده تکرارپذیری و تکرارپذیری نتیجه اندازه گیری است. دقت شرط لازم برای دقت است.
مطالب مرتبط 1. دقت ابعادی به درجه انطباق بین اندازه واقعی قطعه پس از پردازش و مرکز نوار تحمل اندازه قطعه اشاره دارد.
2. دقت شکل به درجه انطباق بین شکل هندسی واقعی سطح قطعه ماشینکاری شده و شکل هندسی ایده آل اشاره دارد.
3. دقت موقعیت به تفاوت در دقت موقعیت واقعی بین سطوح مربوطه قسمت ماشینکاری اشاره دارد.
4. رابطه معمولاً هنگام طراحی قطعات دستگاه و مشخص کردن دقت ماشینکاری قطعات ، باید به کنترل خطای شکل در تحمل موقعیت توجه شود و خطای موقعیت باید کمتر از تحمل اندازه باشد. یعنی برای قطعات دقیق یا سطوح مهم قطعات ، الزامات صحت شکل باید بالاتر از الزامات دقت موقعیت باشد و الزامات دقت موقعیت باید از نیازهای دقت اندازه باشد.
روشهایی برای بهبود دقت ماشینکاری
1. سیستم فرآیند را تنظیم کنید. روش برش آزمایشی با برش آزمایشی تنظیم می شود - اندازه گیری اندازه - تنظیم مقدار برش ابزار - برش - برش آزمایش دوباره و تکرار تا رسیدن به اندازه مورد نیاز. این روش راندمان تولید کم دارد و عمدتاً برای تولید دسته ای کوچک تک تکه مورد استفاده قرار می گیرد.
روش تنظیم با پیش تنظیم موقعیت های نسبی ابزار ، فیکسچر ، قطعه کار و ابزار ، اندازه مورد نیاز را بدست می آورد. این روش از بهره وری بالایی برخوردار است و عمدتاً برای تولید انبوه در مقیاس بزرگ استفاده می شود.
2. کاهش خطاهای ماشین ابزار 1) بهبود دقت ساخت اجزای دوک. دقت چرخش بلبرینگ ها باید بهبود یابد: ① یاتاقان های نورد با دقت بالا را انتخاب کنید. ② از بلبرینگ های فشار دینامیکی گوه ای چند روغنی با دقت بالا استفاده کنید. ③ از بلبرینگ فشار استاتیک با دقت بالا استفاده کنید. دقت لوازم جانبی با بلبرینگ باید بهبود یابد: ① بهبود دقت ماشینکاری سوراخ پشتیبانی جعبه و مجله دوک. ② دقت ماشینکاری تطبیق سطح با بلبرینگ را بهبود بخشید. ③ محدوده خروجی شعاعی قطعات مربوطه را برای جبران یا جبران خطاها اندازه گیری و تنظیم کنید.
2) پیش از تنگ شدن یاتاقان های نورد ① می تواند شکاف را از بین ببرد. strift بودن بلبرینگ را افزایش دهید. خطای عنصر نورد را برابر کنید.
3) دقت چرخش اسپیندل را در قطعه کار منعکس نکند.
3. کاهش خطای انتقال زنجیره انتقال 1) تعداد قطعات انتقال کم است، زنجیره انتقال کوتاه است و دقت انتقال بالا است. 2) استفاده از انتقال کاهش سرعت (i<1) is an important principle to ensure the transmission accuracy, and the closer the transmission pair is to the end, the smaller the transmission ratio should be; 3) The accuracy of the end parts should be higher than that of other transmission parts.
4. سایش ابزار را کاهش دهید. قبل از اینکه سایش اندازه ابزار به مرحله سایش سریع برسد ، باید دوباره ابزار تیز شود.
5. تغییر شکل استرس سیستم فرآیند را عمدتا از: (1) بهبود استحکام سیستم ، به ویژه بهبود استحکام پیوندهای ضعیف در سیستم فرآیند را کاهش دهید. (2) بار و تغییر آن را کاهش دهید. بهبود استحکام سیستم: (1) طراحی ساختاری معقول 1) تعداد سطوح اتصال را به حداقل برسانید. 2) از بروز پیوندهای استحکام کم محلی جلوگیری کنید. 3) ساختار و شکل مقطعی از قسمتهای پایه و پشتیبانی باید به طور منطقی انتخاب شود.
(2) استحکام تماس سطح اتصال 1) بهبود کیفیت سطح مفصل بین قطعات موجود در اجزای ابزار ماشین. 2) اجزای ابزار دستگاه را از قبل بارگیری کنید. 3) دقت سطح مرجع موقعیت یابی قطعه کار را بهبود بخشید و مقدار زبری سطح آن را کاهش دهید.
(3) از روش های گیره و موقعیت یابی معقول استفاده کنید
کاهش بار و تغییر آن: (1) پارامترهای هندسه ابزار و مقدار برش را به طور منطقی انتخاب کنید تا نیروی برش کاهش یابد. (2) جاهای خالی را گروه بندی کنید تا کمک هزینه ماشینکاری خالی در طول تنظیم یکنواخت شود.
6. تغییر شکل حرارتی سیستم فرآیند را کاهش دهید (1) تولید گرمای منابع گرما را کاهش داده و منابع حرارتی را جدا کنید 1) از مقدار برش کوچکتر استفاده کنید. 2) هنگامی که نیازهای دقیق قطعات زیاد است ، فرآیندهای پردازش خشن و خوب را از هم جدا کنید. 3) منبع گرما را تا حد امکان از ابزار دستگاه جدا کنید تا تغییر شکل حرارتی ابزار دستگاه کاهش یابد. 4) برای منابع گرمایی که نمی توانند از هم جدا شوند ، مانند یاتاقان های دوک ، جفت آجیل پیچ و جفت ریلی راهنمای پر سرعت ، ویژگی های اصطکاک آنها را از جنبه های ساختار و روغن کاری بهبود می بخشند ، تولید گرما را کاهش می دهند یا از مواد عایق حرارتی استفاده می کنند. 5) از خنک کننده هوا اجباری ، خنک کننده آب و سایر اقدامات اتلاف گرما استفاده کنید.
. یکنواخت را بالا ببرید و تغییر شکل جعبه را کاهش دهید. 2) به طور منطقی داده مونتاژ قطعات ابزار ماشین را انتخاب کنید.
(4) موفقیت در تعادل انتقال حرارت را تسریع کنید. (5) دمای محیط را کنترل کنید.
7. استرس باقیمانده را کاهش دهید (1) برای از بین بردن استرس داخلی یک فرآیند تصفیه حرارتی اضافه کنید. (2) به طور منطقی روند را ترتیب دهید.
عوامل موثر بر دقت ماشینکاری
1. خطای اصلی ماشینکاری خطای اصلی ماشینکاری به خطای ناشی از استفاده از پروفیل تیغه تقریبی یا رابطه انتقال تقریبی برای ماشینکاری اشاره دارد. خطاهای اصلی ماشینکاری اغلب در ماشینکاری رزوه ها، چرخ دنده ها و سطوح منحنی پیچیده رخ می دهد.
به عنوان مثال ، دنده دنده مورد استفاده برای ماشین چرخ دنده ها از کرم های اصلی Archimedean یا کرم های اساسی با مشخصات مستقیم به جای کرم های اساسی برای تسهیل در تولید HOB استفاده می کند ، که باعث ایجاد خطاها در شکل دندان دنده دنده می شود. به عنوان مثال دیگر ، هنگام چرخاندن یک کرم مدول ، از آنجا که زمین کرم برابر با زمین چرخ کرم (یعنی Mπ) است ، جایی که m ماژول است و π یک عدد غیر منطقی است ، تعداد دندانهای جایگزینی دنده تراش محدود است. هنگام انتخاب دنده جایگزینی ، π فقط می تواند برای محاسبه به یک مقدار کسری تقریبی (π=3. 1415) تبدیل شود ، که باعث می شود ابزار در حرکت شکل گیری (حرکت مارپیچ) از قطعه کار نادرست باشد و در نتیجه آن انجام شود و نتیجه آن قطعه کار باشد و نتیجه آن قطعه کار باشد و نتیجه آن نادرست باشد و نتیجه آن نادرست باشد و نتیجه آن نادرست باشد و نتیجه آن نادرست باشد و نتیجه آن نادرست باشد و نتیجه آن نادرست باشد. در خطای زمین
در ماشینکاری ، از ماشینکاری تقریبی به طور کلی برای بهبود بهره وری و اقتصاد استفاده می شود ، مشروط بر اینکه خطای نظری بتواند نیازهای دقت ماشینکاری را برآورده کند (<=10%-15% dimensional tolerance).
2. خطای تنظیم خطای تنظیم ماشین ابزار به خطای ناشی از تنظیم نادرست اشاره دارد.
3. خطای ابزار دستگاه خطای دستگاه به خطای ساخت ، خطای نصب و سایش ابزار دستگاه اشاره دارد. این عمدتا شامل خطای راهنمای راه آهن راهنمای ابزار دستگاه ، خطای چرخش دوک اسپیندل ابزار و خطای انتقال زنجیره انتقال ابزار دستگاه است.
(1) خطای هدایت ریل راهنما در ماشین ابزارها 1) دقت هدایت ریل راهنما - درجه انطباق بین جهت حرکت واقعی قطعات متحرک جفت ریل راهنما و جهت حرکت ایده آل. این عمدتاً شامل موارد زیر است: ① راستی Δy ریل راهنما در صفحه افقی و راستی Δz (خم شدن) در صفحه عمودی. ② موازی بودن (پیچش) ریل های راهنمای جلو و عقب. ③ خطای موازی یا عمود بودن ریل راهنما به محور چرخش دوک در صفحه افقی و صفحه عمودی.
2) تأثیر دقت راهنمایی راه آهن راهنما در برش ماشینکاری عمدتاً جابجایی نسبی ابزار و قطعه کار را در جهت حساس به خطا ناشی از خطای راه آهن راهنما در نظر می گیرد. جهت حساس به خطا در چرخش جهت افقی است و خطای ماشینکاری ناشی از خطای راهنما در جهت عمودی قابل نادیده گرفتن است. جهت حساس به خطا در تغییر خسته کننده با چرخش ابزار. جهت حساس به خطا در برنامه ریزی ، جهت عمودی است و صاف بودن راه راهنمای تخت در صفحه عمودی باعث ایجاد خطاهای صاف و صافی سطح ماشینکاری می شود.
(2) خطای چرخش اسپیندل ابزار دستگاه خطای چرخش اسپیندل ابزار به رانش محور چرخش واقعی نسبت به محور چرخش ایده آل اشاره دارد. این ماده به طور عمده شامل رونق بخش دایره ای صورت دوک نخ ریسی ، رونق دایره ای شعاعی اسپیندل و نوسان تمایل محور هندسی اسپیندل است.
1) تأثیر بیرون زدگی دایره ای صورت انتهای دوک بر روی دقت ماشینکاری: ① هیچ تأثیری در هنگام ماشینکاری سطوح استوانه ای وجود ندارد. ② هنگام چرخش یا خسته کردن وجه های انتهایی، خطا در عمود بین وجه انتهایی و محور استوانه ای یا خطا در صافی وجه انتهایی ایجاد می شود. ③ هنگام ماشینکاری رزوه ها، یک خطای دوره تناوب ایجاد می شود.
2) تأثیر خروجی دایره ای شعاعی دوک بر روی دقت ماشینکاری: ① اگر خطای چرخش شعاعی به صورت حرکت خطی ساده هارمونیک محور واقعی آن در جهت مختصات محور y آشکار شود، سوراخ توسط دستگاه حفاری ایجاد می شود. یک حفره بیضوی است و خطای گرد بودن دامنه خروجی دایره ای شعاعی است. در حالی که سوراخ چرخانده توسط ماشین تراش تأثیر کمی دارد. ② اگر محور هندسی دوک به طور غیرعادی حرکت کند، بدون در نظر گرفتن چرخش یا حوصله، می توان دایره ای با شعاع برابر با فاصله نوک ابزار تا محور متوسط به دست آورد.
3) تأثیر نوسان شیب محور هندسی دوک بر دقت ماشینکاری: ① محور هندسی یک مسیر مخروطی شکل با زاویه مخروطی مشخص نسبت به محور متوسط در فضا را تشکیل می دهد که معادل حرکت خارج از مرکز در فضا است. محور هندسی حول محور متوسط از منظر هر بخش، در حالی که خروج از مرکز مقادیر در مکان های مختلف با جهت محوری متفاوت است. ② محور هندسی در یک صفحه مشخص نوسان می کند، که معادل حرکت خطی هارمونیک ساده محور واقعی در یک صفحه از منظر هر بخش است، در حالی که دامنه های خروجی در مکان های مختلف با جهت محوری متفاوت است. ③ در واقع، نوسان شیب محور هندسی دوک، برهم نهی دو مورد فوق است.
(3) خطای انتقال زنجیره انتقال ماشین ابزار خطای انتقال زنجیره انتقال ماشین ابزار به خطای حرکت نسبی بین عناصر انتقال در انتهای اول و آخر زنجیره انتقال اشاره دارد.
1) خطای ساخت و سایش لامپ ها خطای یراق آلات عمدتاً به موارد زیر اشاره دارد: ① خطای ساخت عناصر موقعیت یابی، عناصر راهنمای ابزار، مکانیسم نمایه سازی، پایه فیکسچر و غیره. ② خطای نسبی اندازه بین سطوح کار اجزای فوق پس از مونتاژ فیکسچر؛ ③ سایش سطح کار فیکسچر در حین استفاده.
2) خطای ساخت و سایش ابزار تاثیر خطای ابزار بر دقت ماشینکاری بسته به نوع ابزار متفاوت است. ① دقت ابعادی ابزارهای با اندازه ثابت (مانند مته ها، فرزها، برش های فرز کلیدی و براچ های دایره ای و غیره) مستقیماً بر دقت ابعاد قطعه کار تأثیر می گذارد. ② دقت شکل ابزارهای شکل دهی (مانند شکل دادن ابزارهای تراشکاری، تشکیل فرز، تشکیل چرخ های سنگ زنی و غیره) به طور مستقیم بر دقت شکل قطعه کار تأثیر می گذارد. ③ خطای شکل تیغه ابزار در حال توسعه (مانند صفحه های چرخ دنده، صفحه های اسپلاین، ابزار شکل دهی چرخ دنده و غیره) بر دقت شکل سطح ماشین کاری شده تأثیر می گذارد. ④ دقت ساخت ابزارهای عمومی (مانند ابزارهای تراشکاری، ابزارهای خسته کننده، فرز برش و غیره) تأثیر مستقیمی بر دقت ماشینکاری ندارد، اما ابزارها مستعد سایش هستند.
3) تغییر شکل سیستم فرآیند تحت نیرو ، سیستم فرآیند تحت عمل عملیات برش ، نیروی بستن ، گرانش و نیروی بی تحرک تغییر شکل می یابد و از این طریق رابطه موقعیت متقابل اجزای سیستم فرآیند تنظیم شده را از بین می برد و منجر به خطاهای پردازش و تأثیرگذاری بر پایداری می شود. فرآیند پردازش به طور عمده تغییر شکل ابزار ، تغییر شکل قطعه کار و تغییر شکل کل سیستم فرآیند را در نظر بگیرید.
4. تأثیر نیروی برش بر دقت پردازش
فقط با توجه به تغییر شکل ماشین ابزار، برای ماشینکاری قطعات شفت، تغییر شکل ماشین ابزار تحت فشار باعث می شود که قطعه کار ماشینکاری شده به شکل زین با انتهای ضخیم و وسط نازک ظاهر شود، یعنی خطای استوانه ای رخ می دهد. تنها با در نظر گرفتن تغییر شکل قطعه کار، برای ماشینکاری قطعات شفت، تغییر شکل قطعه کار تحت نیرو باعث می شود که قطعه کار پس از ماشینکاری به شکل درام با انتهای نازک و وسط ضخیم ظاهر شود. برای ماشینکاری قطعات سوراخ، تغییر شکل ماشین ابزار یا قطعه کار به طور جداگانه در نظر گرفته می شود و شکل قطعه کار پس از ماشین کاری برخلاف قطعات شافت ماشینکاری شده است.
5. تأثیر نیروی گیره بر دقت ماشینکاری
هنگامی که قطعه کار گیره می شود، به دلیل صلبیت کم قطعه کار یا نقطه اعمال نیروی گیره نامناسب، قطعه کار بر این اساس تغییر شکل می دهد و در نتیجه خطاهای ماشینکاری ایجاد می شود.
6. تغییر شکل حرارتی سیستم فرآیند در طول پردازش، سیستم فرآیند به دلیل گرمای تولید شده توسط منابع حرارتی داخلی (گرمای برش، گرمای اصطکاک) یا منابع حرارتی خارجی (دمای محیط، تشعشع حرارتی) گرم شده و تغییر شکل میدهد، بنابراین بر پردازش تاثیر میگذارد. دقت در پردازش قطعه کار در مقیاس بزرگ و پردازش دقیق، خطای پردازش ناشی از تغییر شکل حرارتی سیستم فرآیند 40%-70% از کل خطای پردازش را تشکیل میدهد.
تاثیر تغییر شکل حرارتی قطعه کار بر روی فلز فرآوری شده شامل دو نوع گرمایش یکنواخت قطعه کار و گرمایش غیریکنواخت قطعه کار است.
7. تنش پسماند در داخل قطعه کار تولید تنش پسماند: 1) تنش پسماند تولید شده در طول تولید و عملیات حرارتی. 2) استرس پسماند ناشی از صاف کردن سرد. 3) تنش پسماند ناشی از برش.
8. تأثیر محیط سایت پردازش اغلب تراشه های فلزی کوچک در سایت پردازش وجود دارد. اگر این تراشه های فلزی در سطح موقعیت یابی یا موقعیت سوراخ موقعیت یابی قسمت وجود داشته باشد ، بر دقت پردازش قسمت تأثیر می گذارد. برای پردازش با دقت بالا ، برخی از تراشه های فلزی که آنقدر کوچک هستند که نمی توان آنها را مشاهده کرد ، بر صحت تأثیر می گذارد. این عامل تأثیرگذار مشخص خواهد شد ، اما هیچ روش بسیار مؤثر برای از بین بردن آن وجود ندارد ، و اغلب به مهارت های عملیاتی اپراتور متکی است.
روش اندازه گیری
دقت ماشینکاری با توجه به محتوای مختلف دقت ماشینکاری و الزامات دقت ، روشهای مختلف اندازه گیری را اتخاذ می کند. به طور کلی ، روش های زیر وجود دارد: 1. با توجه به اینکه آیا پارامترهای اندازه گیری شده به طور مستقیم اندازه گیری می شوند ، می توان آن را به اندازه گیری مستقیم و اندازه گیری غیرمستقیم تقسیم کرد. اندازه گیری مستقیم: برای به دست آوردن ابعاد اندازه گیری شده به طور مستقیم پارامترهای اندازه گیری شده را اندازه گیری می کند. به عنوان مثال ، با یک کولیس یا مقایسه کننده اندازه گیری کنید. اندازه گیری غیرمستقیم: پارامترهای هندسی مربوط به ابعاد اندازه گیری شده را اندازه گیری کرده و بعد از محاسبه ابعاد اندازه گیری شده را بدست آورید. بدیهی است که اندازه گیری مستقیم بصری تر است و اندازه گیری غیرمستقیم دست و پا گیر تر است. به طور کلی ، هنگامی که ابعاد اندازه گیری شده یا اندازه گیری مستقیم نمی تواند الزامات صحت را برآورده کند ، باید از اندازه گیری غیرمستقیم استفاده شود.
2. با توجه به اینکه آیا مقدار قرائت ابزار اندازه گیری مستقیماً مقدار بعد اندازه گیری شده را نشان می دهد، می توان آن را به اندازه گیری مطلق و اندازه گیری نسبی تقسیم کرد. اندازه گیری مطلق: مقدار قرائت مستقیماً اندازه ابعاد اندازه گیری شده را نشان می دهد، مانند اندازه گیری با کولیس ورنیه. اندازه گیری نسبی: مقدار قرائت فقط نشان دهنده انحراف بعد اندازه گیری شده نسبت به استاندارد است. اگر قطر شفت با مقایسه کننده اندازه گیری شود، ابتدا باید با یک بلوک گیج، موقعیت صفر ابزار را تنظیم کرد و سپس اندازه گیری را انجام داد. مقدار اندازه گیری شده تفاوت بین قطر شفت جانبی و اندازه بلوک گیج است که یک اندازه گیری نسبی است. به طور کلی، دقت اندازه گیری نسبی بالاتر است، اما اندازه گیری مشکل تر است.
3. با توجه به تماس سطح اندازه گیری شده با سر اندازه گیری ابزار اندازه گیری، به اندازه گیری تماسی و اندازه گیری غیر تماسی تقسیم می شود. اندازه گیری تماس: سر اندازه گیری در تماس با سطح تماس است و یک نیروی اندازه گیری مکانیکی وجود دارد. به عنوان مثال، استفاده از میکرومتر برای اندازه گیری قطعات. اندازه گیری بدون تماس: سر اندازه گیری با سطح قطعه اندازه گیری شده تماس ندارد. اندازه گیری بدون تماس می تواند از تأثیر نیروی اندازه گیری بر نتیجه اندازه گیری جلوگیری کند. مثلاً با استفاده از روش پروجکشن، روش تداخل موج نور و ....
4. با توجه به تعداد پارامترهای اندازه گیری شده در یک زمان، به اندازه گیری تک و اندازه گیری جامع تقسیم می شود. اندازه گیری تکی: هر پارامتر قسمت اندازه گیری شده به طور جداگانه اندازه گیری می شود. اندازه گیری جامع: اندازه گیری نشان دهنده شاخص های جامع پارامترهای مربوطه قطعه است. به عنوان مثال، هنگام اندازه گیری رزوه با میکروسکوپ ابزار، میانگین قطر واقعی رزوه، خطای نیم زاویه پروفیل دندان و خطای گام تجمعی را می توان به طور جداگانه اندازه گیری کرد.
اندازه گیری جامع به طور کلی کارآمدتر است ، برای اطمینان از قابل تعویض قطعات قابل اطمینان تر است و اغلب برای بازرسی قطعات تمام شده استفاده می شود. اندازه گیری منفرد می تواند خطای هر پارامتر را به طور جداگانه تعیین کند ، و به طور کلی برای تجزیه و تحلیل فرآیند ، بازرسی فرآیند و اندازه گیری پارامترهای مشخص شده استفاده می شود.
5. با توجه به نقش اندازه گیری در فرآیند پردازش ، آن را به اندازه گیری فعال و اندازه گیری غیرفعال تقسیم می کند. اندازه گیری فعال: قطعه کار در طول پردازش اندازه گیری می شود و از نتایج به طور مستقیم برای کنترل پردازش قطعات استفاده می شود ، تا از تولید زباله در زمان جلوگیری شود. اندازه گیری منفعل: اندازه گیری پس از پردازش قطعه کار انجام می شود. این نوع اندازه گیری فقط می تواند تعیین کند که آیا قسمت پردازش شده واجد شرایط است و محدود به کشف و از بین بردن زباله ها است.
6. با توجه به وضعیت قسمت اندازه گیری شده در طی فرآیند اندازه گیری ، آن را به اندازه گیری استاتیک و اندازه گیری پویا تقسیم می کند. اندازه گیری استاتیک: اندازه گیری نسبتاً استاتیک است. به عنوان مثال ، میکرومتر قطر را اندازه گیری می کند. اندازه گیری پویا: در حین اندازه گیری ، سطح اندازه گیری شده و سر اندازه گیری حرکت نسبی را در حالت کار شبیه سازی می کند. روش اندازه گیری پویا می تواند وضعیت قطعات نزدیک به حالت استفاده را منعکس کند ، که جهت توسعه فناوری اندازه گیری است.
