خاموش کردن فولاد مهمترین و پرکاربردترین فرآیند در فرآیند تصفیه حرارت است. فرونشست می تواند قدرت و سختی فولاد را به میزان قابل توجهی افزایش دهد.
تعریف و هدف خاموش کردن
فولاد تا دمای بالاتر از نقطه بحرانی Ac3 (فولاد هیپویوتکتوئیدی) یا Ac1 (فولاد هایپریوتکتوئیدی) گرم می شود، برای مدتی نگهداری می شود تا کاملا یا تا حدی آستنیته شود و سپس با سرعتی بیشتر از سرعت بحرانی خاموش شدن سرد می شود. فرآیند عملیات حرارتی که آستنیت فوق سرد شده را به مارتنزیت یا بینیت پایین تبدیل می کند کوئنچ نامیده می شود.
هدف از خاموش کردن تبدیل آستنیت ابرقهرمانی به مارتنزیت یا باینیت برای به دست آوردن یک ساختار مارتنزیت یا پایین باینیت ، که سپس با درجه حرارت در دماهای مختلف ترکیب می شود تا قدرت ، سختی و مقاومت فولاد را تا حد زیادی بهبود بخشد. پوشیدن ، استحکام خستگی و چقرمگی و غیره ، برای برآورده کردن نیازهای مختلف استفاده از قطعات و ابزارهای مختلف مکانیکی. از خاموش شدن همچنین می توان برای برآورده کردن خصوصیات فیزیکی و شیمیایی خاص برخی از فولادهای خاص مانند فرومغناطیس و مقاومت در برابر خوردگی استفاده کرد.
هنگامی که قطعات فولادی در یک محیط خاموش با تغییر در حالت فیزیکی خنک می شوند ، فرآیند خنک کننده به طور کلی به سه مرحله زیر تقسیم می شود: مرحله فیلم بخار ، مرحله جوش و مرحله همرفت.
سخت بودن فولاد
سخت بودن و سختگیری دو شاخص عملکرد است که توانایی فولاد در تحت فشار را مشخص می کند. آنها همچنین مبنای مهمی برای انتخاب و استفاده از مواد هستند.
1. مفاهیم سخت بودن و سختگیری
سخت بودن توانایی فولاد برای دستیابی به بالاترین سختی است که می تواند در هنگام خاموش شدن در شرایط ایده آل به دست آورد. عامل اصلی که سخت بودن فولاد را تعیین می کند ، میزان کربن فولاد یا به طور دقیق تر میزان کربن حل شده در آستنیت در هنگام خاموش کردن و گرمایش است. هرچه میزان کربن بیشتر باشد ، سخت بودن فولاد بیشتر می شود. عناصر آلیاژ در فولاد تأثیر کمی در سخت بودن دارند ، اما تأثیر قابل توجهی در سخت بودن فولاد دارند.
سختی پذیری به ویژگی هایی اشاره دارد که عمق سخت شدن و توزیع سختی فولاد را در شرایط مشخص تعیین می کند. یعنی توانایی بدست آوردن عمق لایه سخت شده در هنگام کوئنچ شدن فولاد. این خاصیت ذاتی فولاد است. سختی پذیری در واقع نشان دهنده سهولت تبدیل آستنیت به مارتنزیت در هنگام خاموش شدن فولاد است. این عمدتاً به پایداری آستنیت فوقخنک شده فولاد یا نرخ خنککننده بحرانی فولاد مربوط میشود.
همچنین لازم به ذکر است که سخت بودن فولاد باید از عمق سخت شدن مؤثر قطعات فولادی در شرایط خاص فرونشست متمایز شود. سخت بودن فولاد یک خاصیت ذاتی خود فولاد است. این فقط به عوامل داخلی خود بستگی دارد و هیچ ارتباطی با عوامل خارجی ندارد. عمق سختگیرانه فولاد نه تنها به سخت بودن فولاد بستگی دارد بلکه به مواد مورد استفاده نیز بستگی دارد. این مربوط به عوامل خارجی مانند محیط خنک کننده و اندازه قطعه کار است. به عنوان مثال ، در همان شرایط آستنسیلر ، سخت بودن همان فولاد یکسان است ، اما عمق سخت شدن موثر در خاموش شدن آب از آن بیشتر است و قطعات کوچک از خاموش کردن روغن کوچکتر است. عمق سخت شدن موثر قطعات بزرگ زیاد است. این بدان معنا نیست که فرونشست آب از سخت شدن بیشتر از فرونشست روغن برخوردار است و همچنین نمی توان گفت که قطعات کوچک از سختی های بیشتری نسبت به قسمت های بزرگ برخوردار هستند. مشاهده می شود که برای ارزیابی سخت بودن فولاد ، تأثیر عوامل خارجی مانند شکل قطعه کار ، اندازه ، محیط خنک کننده و غیره باید از بین برود.
علاوه بر این ، از آنجا که سختگیری و سخت بودن دو مفهوم متفاوت است ، فولاد با سختی زیاد پس از خاموش کردن لزوماً سخت بودن زیادی ندارد. و فولاد با سختی کم نیز ممکن است از سخت بودن بالایی برخوردار باشد.
2. عوامل موثر بر سختی پذیری
سختی پذیری فولاد به پایداری آستنیت بستگی دارد. هر عاملی که بتواند پایداری آستنیت فوق سرد شده را بهبود بخشد، منحنی C را به سمت راست تغییر دهد و در نتیجه سرعت خنکسازی بحرانی را کاهش دهد، میتواند سختشدگی فولاد بالا را بهبود بخشد. پایداری آستنیت عمدتاً به ترکیب شیمیایی، اندازه دانه و یکنواختی ترکیب آن بستگی دارد که به ترکیب شیمیایی فولاد و شرایط گرمایش مربوط می شود.
3. متد برای تعیین سختگیری
روشهای زیادی برای اندازه گیری سخت بودن فولاد وجود دارد ، که متداول ترین آنها روش اندازه گیری قطر بحرانی و روش آزمایش سخت بودن است.
(1) روش اندازه گیری قطر بحرانی: پس از خاموش شدن فولاد در یک محیط خاص ، حداکثر قطر هنگامی که تمام مارتنزیت یا 50 ٪ ساختار مارتنزیت در مرکز به دست می آید ، قطر بحرانی نامیده می شود که توسط DC نشان داده شده است. روش اندازه گیری قطر بحرانی ساخت یک سری میله های گرد با قطرهای مختلف است و پس از خاموش شدن ، منحنی سختی U توزیع شده در طول قطر در هر بخش نمونه را اندازه گیری کرده و میله را با ساختار نیمه مارتنسیت در مرکز پیدا کنید. قطر میله گرد که قطر بحرانی است. هرچه قطر بحرانی بزرگتر باشد ، سخت بودن فولاد بیشتر می شود.
(2) روش تست پایان کوئنچ روش تست پایان کوئنچ از یک نمونه با اندازه استاندارد پایان کوئنچ (φ25mm×100mm) استفاده می کند. پس از آستنیته کردن، آب روی یک سطح انتهایی تجهیزات مخصوص اسپری می شود تا خنک شود. پس از سرد شدن در جهت محور سرد می شود. روش تست برای اندازه گیری منحنی رابطه بین سختی و فاصله از انتهای خنک کننده آب. روش تست پایان سخت شدن یکی از روش های تعیین سختی پذیری فولاد است. از مزایای آن می توان به عملکرد ساده و دامنه کاربرد گسترده اشاره کرد.
4. بر استرس ، تغییر شکل و ترک خوردگی
(1) استرس داخلی قطعه کار در هنگام خاموش کردن
هنگامی که قطعه کار به سرعت در محیط کوئنچ سرد می شود، از آنجایی که قطعه کار دارای اندازه مشخصی است و ضریب هدایت حرارتی نیز یک مقدار مشخص است، در طول فرآیند خنک سازی، یک گرادیان دمایی معین در امتداد بخش داخلی قطعه کار ایجاد می شود. دمای سطح پایین، دمای هسته بالا و دمای سطح و هسته بالا است. اختلاف دما وجود دارد. در طول فرآیند خنک سازی قطعه کار، دو پدیده فیزیکی نیز وجود دارد: یکی انبساط حرارتی است، با کاهش دما، طول خط قطعه کار کوچک می شود. مورد دیگر تبدیل آستنیت به مارتنزیت زمانی است که دما به نقطه تبدیل مارتنزیت کاهش یابد. ، که باعث افزایش حجم خاص می شود. با توجه به اختلاف دما در طول فرآیند خنکسازی، میزان انبساط حرارتی در قسمتهای مختلف در امتداد مقطع قطعه کار متفاوت خواهد بود و تنش داخلی در قسمتهای مختلف قطعه کار ایجاد میشود. به دلیل وجود اختلاف دما در قطعه کار، ممکن است قسمت هایی نیز وجود داشته باشد که دما سریعتر از نقطه ای که مارتنزیت در آن رخ می دهد کاهش یابد. تبدیل، حجم منبسط می شود و قطعات با دمای بالا هنوز بالاتر از نقطه هستند و هنوز در حالت آستنیت هستند. این بخشهای مختلف به دلیل تفاوت در تغییرات حجم خاص، استرس داخلی ایجاد میکنند. بنابراین، دو نوع تنش داخلی ممکن است در طول فرآیند خاموش کردن و خنکسازی ایجاد شود: یکی تنش حرارتی و دیگری تنش بافتی.
با توجه به ویژگی های زمانی وجود تنش درونی، می توان آن را به تنش لحظه ای و تنش پسماند نیز تقسیم کرد. تنش داخلی تولید شده توسط قطعه کار در یک لحظه خاص در طول فرآیند خنکسازی، تنش آنی نامیده میشود. پس از خنک شدن قطعه کار، تنش باقی مانده در داخل قطعه کار را تنش پسماند می نامند.
استرس حرارتی به استرس ناشی از گسترش حرارتی متناقض (یا انقباض سرما) به دلیل اختلاف دما در قسمت های مختلف قطعه کار هنگام گرم شدن (یا خنک شدن) اشاره دارد.
اکنون یک سیلندر جامد را به عنوان نمونه برای نشان دادن شکل گیری و تغییر قوانین استرس داخلی در طی فرآیند خنک کننده خود بگیرید. فقط استرس محوری در اینجا مورد بحث قرار می گیرد. در ابتدای خنک شدن ، زیرا سطح به سرعت خنک می شود ، درجه حرارت کم است و زیاد می شود ، در حالی که هسته به آرامی خنک می شود ، درجه حرارت زیاد است و کوچک شدن آن اندک است. در نتیجه ، سطح و قسمت داخلی با یکدیگر دخالت می کنند و در نتیجه استرس کششی بر روی سطح ایجاد می شود ، در حالی که هسته تحت فشار است. استرس. با ادامه خنک کننده ، اختلاف دما بین داخل و خارج افزایش می یابد و استرس داخلی نیز بر این اساس افزایش می یابد. هنگامی که استرس افزایش می یابد تا بیش از استحکام عملکرد در این دما باشد ، تغییر شکل پلاستیک رخ می دهد. از آنجا که دمای هسته از سطح سطح بالاتر است ، هسته همیشه ابتدا به صورت محوری منقبض می شود. در نتیجه تغییر شکل پلاستیک ، استرس داخلی دیگر افزایش نمی یابد. پس از خنک شدن تا یک دوره خاص ، کاهش دمای سطح به تدریج کند می شود و انقباض آن نیز به تدریج کاهش می یابد. در این زمان ، هسته هنوز در حال کاهش است ، بنابراین استرس کششی روی سطح و استرس فشاری روی هسته به تدریج کاهش می یابد تا زمانی که ناپدید شوند. با این حال ، با ادامه خنک کننده ، رطوبت سطح پایین و پایین تر می شود و میزان انقباض کمتر و کمتر می شود ، یا حتی از کوچک شدن متوقف می شود. از آنجا که دمای هسته هنوز هم زیاد است ، همچنان به کوچک شدن ادامه می یابد و در نهایت استرس فشاری روی سطح قطعه کار شکل می گیرد ، در حالی که هسته دارای استرس کششی خواهد بود. با این حال ، از آنجا که درجه حرارت پایین است ، تولید تغییر شکل پلاستیک آسان نیست ، بنابراین با ادامه خنک شدن ، این استرس افزایش می یابد. این افزایش همچنان افزایش می یابد و سرانجام به عنوان استرس باقیمانده در داخل قطعه کار باقی می ماند.
مشاهده می شود که استرس حرارتی در طی فرآیند خنک کننده در ابتدا باعث می شود که لایه سطح کشیده شود و هسته فشرده شود و استرس باقیمانده باقی مانده لایه سطح فشرده شده و هسته کشیده شده است.
به طور خلاصه ، تنش حرارتی تولید شده در هنگام خنک کننده در اثر اختلاف دمای مقطعی در طی فرآیند خنک کننده ایجاد می شود. هرچه میزان خنک کننده بیشتر و اختلاف دمای مقطع بیشتر باشد ، تنش حرارتی ایجاد می شود. در همان شرایط متوسط خنک کننده ، هرچه دمای گرمایش قطعه کار بیشتر باشد ، اندازه آن بزرگتر می شود ، ضریب هدایت حرارتی فولاد کوچکتر ، اختلاف دما در قطعه کار بیشتر می شود و تنش حرارتی بیشتر می شود. اگر قطعه کار به طور ناموزون در دمای بالا خنک شود ، تحریف و تغییر شکل می یابد. اگر استرس کششی فوری ایجاد شده در طی فرآیند خنک کننده قطعه کار بیشتر از استحکام کششی مواد باشد ، ترک های فرونشست رخ می دهد.
تنش تبدیل فاز به تنش ناشی از زمانبندی متفاوت تبدیل فاز در بخشهای مختلف قطعه کار در طی فرآیند عملیات حرارتی اشاره دارد که به عنوان تنش بافت نیز شناخته میشود.
در هنگام خاموش شدن و خنک کننده سریع ، هنگامی که لایه سطح به نقطه MS خنک می شود ، تحول مارتنزیتیک رخ می دهد و باعث گسترش حجم می شود. با این حال ، به دلیل انسداد هسته ای که هنوز تحت تحول قرار نگرفته است ، لایه سطح استرس فشاری ایجاد می کند ، در حالی که هسته دارای استرس کششی است. هنگامی که استرس به اندازه کافی بزرگ باشد ، باعث تغییر شکل خواهد شد. هنگامی که هسته به نقطه MS خنک می شود ، تحت تحول مارتنزیتی قرار می گیرد و از نظر حجم گسترش می یابد. با این حال ، به دلیل محدودیت های لایه سطح تبدیل شده با پلاستیک کم و استحکام بالا ، استرس باقیمانده نهایی آن به شکل تنش سطح خواهد بود و هسته تحت فشار خواهد بود. مشاهده می شود که تغییر و وضعیت نهایی استرس تحول فاز دقیقاً بر خلاف استرس حرارتی است. علاوه بر این ، از آنجا که استرس تغییر فاز در دماهای پایین با انعطاف پذیری کم رخ می دهد ، تغییر شکل در این زمان دشوار است ، بنابراین استرس تغییر فاز به احتمال زیاد باعث ترک خوردگی قطعه کار می شود.
عوامل زیادی بر اندازه تنش تبدیل فاز تأثیر میگذارند. هر چه سرعت سرد شدن فولاد در محدوده دمایی تبدیل مارتنزیت بیشتر باشد، اندازه قطعه فولادی بزرگتر باشد، هدایت حرارتی فولاد بدتر باشد، حجم ویژه مارتنزیت بیشتر باشد، تنش تبدیل فاز بیشتر خواهد بود. بزرگتر. علاوه بر این، تنش تبدیل فاز نیز با ترکیب فولاد و سختی پذیری فولاد مرتبط است. به عنوان مثال، فولاد آلیاژی با کربن بالا، حجم ویژه مارتنزیت را به دلیل محتوای کربن بالا افزایش می دهد، که باید تنش تبدیل فاز فولاد را افزایش دهد. با این حال، با افزایش محتوای کربن، نقطه Ms کاهش می یابد و مقدار زیادی آستنیت پس از کوئنچ باقی می ماند. انبساط حجمی آن کاهش یافته و تنش پسماند کم است.
(2) تغییر شکل قطعه کار در هنگام خاموش کردن
در حین فروپاشی ، دو نوع اصلی تغییر شکل در قطعه کار وجود دارد: یکی تغییر در شکل هندسی قطعه کار است که به عنوان تغییراتی در اندازه و شکل ، که اغلب به آن تغییر شکل پیچ و تاب گفته می شود ، آشکار می شود ، که در اثر استرس خاموش است. مورد دیگر تغییر شکل حجم است. ، که خود را به عنوان یک گسترش متناسب یا انقباض حجم قطعه کار نشان می دهد ، که ناشی از تغییر در حجم خاص در طول تغییر فاز است.
تغییر شکل تابدار همچنین شامل تغییر شکل شکل و تغییر شکل پیچشی است. تغییر شکل پیچشی عمدتاً به دلیل قرارگیری نامناسب قطعه کار در کوره در حین گرم کردن، یا عدم فرم دهی پس از اصلاح تغییر شکل قبل از خاموش کردن یا سرد شدن ناهموار قسمت های مختلف قطعه کار هنگام خنک شدن قطعه کار ایجاد می شود. این تغییر شکل را می توان برای موقعیت های خاص تجزیه و تحلیل و حل کرد. موارد زیر عمدتاً تغییر شکل حجم و تغییر شکل شکل را مورد بحث قرار می دهد.
1) علل خاموش کردن تغییر شکل و قوانین تغییر آن
تغییر شکل حجمی ناشی از دگرگونی ساختاری حالت ساختاری قطعه کار قبل از کوئنچ، عموماً پرلیت است، یعنی ساختاری مخلوط از فریت و سیمانیت و پس از کوئنچ، ساختاری مارتنزیتی است. حجم های مختلف خاص این بافت ها باعث تغییر حجم قبل و بعد از کوئنچ و در نتیجه تغییر شکل می شود. اما این تغییر شکل فقط باعث انبساط و انقباض متناسب قطعه کار می شود، بنابراین شکل قطعه کار را تغییر نمی دهد.
علاوه بر این، هر چه میزان مارتنزیت در ساختار پس از عملیات حرارتی بیشتر باشد، یا هر چه میزان کربن موجود در مارتنزیت بیشتر باشد، انبساط حجمی آن بیشتر است و هر چه میزان آستنیت باقی مانده بیشتر باشد، انبساط حجمی کمتری خواهد داشت. بنابراین، تغییر حجم را می توان با کنترل محتوای نسبی مارتنزیت و آستنیت باقی مانده در طول عملیات حرارتی کنترل کرد. اگر به درستی کنترل شود، صدا نه بزرگ می شود و نه کوچک می شود.
(الف) تغییر شکل شکل ناشی از تنش حرارتی تغییر شکل ناشی از تنش حرارتی در مناطقی با دمای بالا رخ می دهد که در آن قطعات فولادی دارای استحکام تسلیم پایین، انعطاف پذیری بالا، خنک شدن سریع سطح و بیشترین اختلاف دما بین داخل و خارج قطعه کار هستند. در این زمان، تنش حرارتی آنی تنش کششی سطحی و تنش فشاری هسته است. از آنجایی که دمای هسته در این زمان بالا است، استحکام تسلیم بسیار کمتر از سطح است، بنابراین تحت تأثیر تنش فشاری چند جهته، به عنوان تغییر شکل ظاهر می شود، یعنی مکعب در جهت کروی است. تنوع. نتیجه این است که بزرگتر کوچکتر و کوچکتر منبسط می شود. به عنوان مثال، یک استوانه بلند در جهت طول کوتاه می شود و در جهت قطر منبسط می شود.
(ب) تغییر شکل شکل ناشی از تغییر شکل استرس بافت ناشی از استرس بافت نیز در لحظه ای که حداکثر استرس بافت است ، رخ می دهد. در این زمان ، اختلاف دمای مقطع زیاد است ، دمای هسته بالاتر است ، هنوز در حالت آستنیت قرار دارد ، انعطاف پذیری خوب است و قدرت عملکرد کم است. استرس بافتی آنی استرس فشاری سطح و استرس کششی هسته است. بنابراین ، تغییر شکل به عنوان کشیدگی هسته تحت عمل استرس کششی چند جهته آشکار می شود. نتیجه این است که تحت عمل استرس بافت ، قسمت بزرگتر قطعه کار دراز می شود ، در حالی که طرف کوچکتر کوتاه می شود. به عنوان مثال ، تغییر شکل ناشی از استرس بافتی در یک سیلندر طولانی طول و کاهش قطر است. جدول زیر قوانین تغییر شکل فرونشست قطعات مختلف فولادی معمولی را نشان می دهد.
تصویر
2) عوامل موثر در رفع تغییر شکل
عواملی که بر تغییر شکل خاموش کننده تأثیر می گذارند عمدتاً ترکیب شیمیایی فولاد، ساختار اصلی، هندسه قطعات و فرآیند عملیات حرارتی است.
(3) ترک های خاموش
ترکهای قطعات عمدتاً در مرحله پایانی کوئنچ و سرد شدن اتفاق میافتد، یعنی پس از اینکه استحاله مارتنزیتی اساساً کامل شد یا پس از سرد شدن کامل، شکست شکننده رخ میدهد زیرا تنش کششی در قطعات از مقاومت شکست فولاد بیشتر میشود. ترک ها معمولاً عمود بر جهت حداکثر تغییر شکل کششی هستند، بنابراین اشکال مختلف ترک در قطعات عمدتاً به حالت توزیع تنش بستگی دارد.
انواع متداول ترک های فرونشست: ترک های طولی (محوری) عمدتاً زمانی ایجاد می شوند که استرس تنگی مماس بیش از استحکام شکستن مواد باشد. ترک های عرضی هنگامی شکل می گیرد که استرس کششی بزرگ محوری بر روی سطح داخلی قسمت تشکیل می شود ، از استحکام شکستن مواد فراتر می رود. ترک ها ترک های شبکه تحت عمل استرس کششی دو بعدی بر روی سطح شکل می گیرند. ترک های لایه برداری در یک لایه سخت شده بسیار نازک رخ می دهد ، که ممکن است هنگامی که استرس به شدت تغییر می کند و استرس کششی بیش از حد در جهت شعاعی عمل می کند. نوع ترک
ترک های طولی را ترک های محوری نیز می گویند. ترک ها در حداکثر تنش کششی نزدیک سطح قطعه ایجاد می شوند و عمق مشخصی به سمت مرکز دارند. جهت ترک ها به طور کلی با محور موازی است، اما در صورت وجود تمرکز تنش در قطعه یا زمانی که عیوب ساختاری داخلی وجود دارد، جهت نیز ممکن است تغییر کند.
پس از خاموش شدن قطعه کار ، ترک های طولی مستعد ایجاد می شوند. این مربوط به استرس بزرگ کشش مماس بر روی سطح قطعه کار خاموش است. با افزایش میزان کربن فولاد ، تمایل به تشکیل ترک های طولی افزایش می یابد. فولاد کربن کم حجم خاصی از مارتنزیت و استرس حرارتی قوی دارد. یک استرس فشاری باقیمانده باقیمانده روی سطح وجود دارد ، بنابراین خاموش شدن آسان نیست. با افزایش میزان کربن ، استرس فشاری سطح کاهش می یابد و استرس ساختاری افزایش می یابد. در عین حال ، استرس کششی اوج به سمت لایه سطح حرکت می کند. بنابراین ، فولاد کربن بالا در هنگام گرم شدن بیش از حد مستعد ترک های خاموش طولی است.
اندازه قطعات به طور مستقیم بر اندازه و توزیع تنش پسماند تأثیر می گذارد و تمایل به ترک خوردگی آن نیز متفاوت است. ترک های طولی نیز به راحتی با خاموش کردن در محدوده اندازه سطح مقطع خطرناک ایجاد می شوند. علاوه بر این، انسداد مواد خام فولادی اغلب باعث ایجاد ترک های طولی می شود. از آنجایی که بیشتر قطعات فولادی با نورد ساخته می شوند، آخال های غیرطلا، کاربیدها و غیره در فولاد در جهت تغییر شکل توزیع می شوند و باعث ناهمسانگردی فولاد می شوند. به عنوان مثال، اگر فولاد ابزار دارای ساختار نواری باشد، استحکام شکست عرضی آن پس از کوئنچ 30 تا 50 درصد کمتر از مقاومت شکست طولی است. اگر عواملی مانند آخال های غیرطلا در فولاد وجود داشته باشد که باعث تمرکز تنش می شود، حتی اگر تنش مماسی بیشتر از تنش محوری باشد، ترک های طولی در شرایط تنش کم به راحتی ایجاد می شوند. به همین دلیل کنترل دقیق سطح آخال های غیرفلزی و قند موجود در فولاد عامل مهمی در جلوگیری از رفع ترک ها می باشد.
ویژگی های توزیع استرس داخلی ترک های عرضی و ترک های قوس عبارتند از: سطح در معرض استرس فشاری است. پس از ترک سطح برای فاصله مشخص ، استرس فشاری به استرس کششی زیاد تغییر می کند. این شکاف در ناحیه استرس کششی رخ می دهد ، و سپس هنگامی که استرس داخلی فقط در صورت توزیع مجدد یا شستشوی فولاد به سطح قسمت گسترش می یابد.
ترک های عرضی اغلب در قسمت های بزرگ شافت مانند غلطک ، روتورهای توربین یا سایر قطعات شافت رخ می دهد. خصوصیات ترک ها این است که آنها عمود بر جهت محور هستند و از داخل به خارج می شکند. آنها اغلب قبل از سخت شدن تشکیل می شوند و در اثر استرس حرارتی ایجاد می شوند. بخشش های بزرگ اغلب دارای نقص متالورژی مانند منافذ ، اجزاء ، جعل ترک و لکه های سفید هستند. این نقص ها به عنوان نقطه شروع شکستگی و شکستن تحت عمل استرس کششی محوری عمل می کنند. ترک های قوس در اثر استرس حرارتی ایجاد می شود و معمولاً در قسمت هایی که شکل قسمت تغییر می کند ، به شکل قوس توزیع می شوند. این ماده به طور عمده در داخل قطعه کار یا لبه های تیز ، شیارها و سوراخ ها رخ می دهد و در یک قوس توزیع می شود. هنگامی که قطعات فولادی کربن بالا با قطر یا ضخامت 80 تا 100 میلی متر یا بیشتر خاموش نمی شوند ، سطح استرس فشاری را نشان می دهد و مرکز استرس کششی را نشان می دهد. استرس ، در لایه سخت به غیر
