تنظیم ابزار تراش CNC یک مهارت مهم در ماشینکاری است. دقت تنظیم ابزار، دقت ماشینکاری قطعات را تعیین می کند. کارایی تنظیم ابزار به طور مستقیم بر راندمان پردازش قطعات تأثیر می گذارد. تنظیم ابزار برای عملیات ماشینکاری ماشین ابزار بسیار مهم است.
پس از روشن شدن تراش CNC باید به صفر برگردد (نقطه مرجع). هدف ایجاد یک معیار واحد برای اندازه گیری موقعیت، کنترل و نمایش تراش CNC است، یعنی ابزار به مبدا ماشین ابزار باز می گردد. منشاء ماشین ابزار معمولاً در حداکثر ضربه مثبت ابزار است. ، موقعیت آن توسط سنسور موقعیت دستگاه تعیین می شود.
پس از بازگشت ماشین ابزار به صفر، فاصله بین موقعیت ابزار (نوک ابزار) و مبدا ماشین ثابت می شود. بنابراین، برای سهولت در تنظیم و پردازش ابزار، موقعیت نوک ابزار پس از بازگشت ماشین ابزار به صفر می تواند به عنوان مبدا ماشین در نظر گرفته شود. تنظیم ابزار فرآیند عملیاتی است که در آن سیستم مختصات قطعه کار در سیستم مختصات ماشین ابزار ماشین ابزار CNC ایجاد می شود و منشا سیستم مختصات قطعه کار با مبدأ برنامه ریزی منطبق می شود.
فاصله بین نقطه برنامه ریزی دماغه ابزار در سیستم مختصات ماشین ابزار و مبدأ ماشینکاری در جهت X و Z را با روش های برش آزمایشی یا غیر تماسی اندازه گیری کنید و مقدار را در پارامترهای ماشین ابزار تنظیم کنید و سیستم مختصات قطعه کار را ایجاد کنید. با فراخوانی برنامه و نقطه پایه در برنامه. مقدار مختصات مطلق بر اساس مبدأ سیستم مختصات قطعه کار ایجاد شده است و کانتور قطعه پردازش می شود.
برای یادگیری نحوه ست کردن چاقو، ویدیو را تماشا کنید.
تماشای مواد ویدئویی، Wi-Fi توصیه می شود
1. اصل تنظیم ابزار
هدف از تنظیم ابزار ایجاد سیستم مختصات قطعه کار است. به طور شهودی، تنظیم ابزار برای تعیین موقعیت قطعه کار در میز کار ماشین ابزار است. در واقع، یافتن مختصات نقطه تنظیم ابزار در سیستم مختصات ماشین ابزار است.
برای ماشین های تراش CNC، ابتدا باید نقطه تنظیم ابزار قبل از پردازش انتخاب شود. نقطه تنظیم ابزار به نقطه شروع حرکت ابزار نسبت به قطعه کار هنگام پردازش قطعه کار توسط ماشین ابزار CNC اشاره دارد. نقطه تنظیم ابزار را می توان بر روی قطعه کار تنظیم کرد (مانند مبحث طراحی یا تعیین موقعیت روی قطعه کار)، یا می توان آن را بر روی فیکسچر یا ماشین ابزار تنظیم کرد. اگر در نقطه خاصی از فیکسچر یا ماشین ابزار تنظیم شده باشد، نقطه باید با داده موقعیت یابی قطعه کار مطابقت داشته باشد. روابط ابعادی را با درجه خاصی از دقت حفظ کنید.
هنگام تنظیم ابزار، نقطه نقطه انگشت باید با نقطه تنظیم منطبق باشد. به اصطلاح نقطه ابزار به نقطه مرجع موقعیت یابی ابزار اشاره دارد. برای ابزار تراش، نقطه ابزار، نوک ابزار است. هدف از تنظیم ابزار، تعیین مقدار مختصات مطلق نقطه تنظیم ابزار (یا مبدا قطعه کار) در سیستم مختصات ماشین ابزار و اندازه گیری مقدار انحراف موقعیت ابزار ابزار است. دقت تراز نقطه ابزار مستقیماً بر دقت ماشینکاری تأثیر می گذارد.
در پردازش واقعی قطعه کار، استفاده از یک ابزار به طور کلی نمی تواند نیازهای پردازش قطعه کار را برآورده کند و معمولاً از چندین ابزار برای پردازش استفاده می شود. هنگام استفاده از چندین ابزار تراشکاری برای ماشین کاری، موقعیت هندسی نقاط نوک ابزار پس از تغییر ابزار متفاوت خواهد بود، زمانی که موقعیت تغییر ابزار ثابت می ماند، که برای اطمینان از اجرای نرمال برنامه به ابزارهای مختلفی نیاز دارد.
برای حل این مشکل، سیستم CNC ماشین ابزار مجهز به عملکرد جبران موقعیت هندسی ابزار است. با استفاده از تابع جبران موقعیت هندسی ابزار، فقط لازم است انحراف موقعیت هر ابزار را نسبت به ابزار مرجع از پیش انتخاب شده اندازه گیری کرده و آن را به سیستم CNC وارد کنید. در شماره گروه مشخص شده در ستون تصحیح پارامتر ابزار، از دستور T در برنامه پردازش استفاده کنید تا انحراف موقعیت ابزار در مسیر ابزار به طور خودکار جبران شود. اندازه گیری انحراف موقعیت ابزار نیز باید از طریق عملیات تنظیم ابزار محقق شود.
تصویر
2. روش تنظیم ابزار
در ماشینکاری CNC، روش های اصلی تنظیم ابزار شامل روش برش آزمایشی، ابزار تنظیم ابزار و تنظیم خودکار ابزار است. در این مقاله ماشین فرز CNC به عنوان مثال برای معرفی چندین روش متداول تنظیم ابزار مورد استفاده قرار می گیرد.
1. روش برش آزمایشی و تنظیم چاقو
این روش ساده و راحت است، اما آثار برش را روی سطح قطعه کار باقی می گذارد و دقت تنظیم ابزار پایین است. نقطه تنظیم ابزار (در اینجا مصادف با مبدأ سیستم مختصات قطعه کار) در مرکز سطح قطعه کار به عنوان مثال برای اتخاذ روش تنظیم ابزار دوطرفه است.
(1) تنظیم ابزار در جهت x، y.
① قطعه کار را از طریق فیکسچر روی میز کار نصب کنید. هنگام بستن، چهار طرف قطعه کار باید برای تنظیم ابزار محفوظ باشد.
② دوک را شروع کنید تا با سرعت متوسط بچرخد، میز و دوک را به سرعت حرکت دهید، اجازه دهید ابزار به سرعت به موقعیتی نزدیک به سمت چپ قطعه کار با فاصله ایمن مشخص حرکت کند و سپس سرعت را کاهش دهید تا نزدیک به سمت چپ قطعه کار
③ هنگام نزدیک شدن به قطعه کار، از عملیات تنظیم دقیق (معمولاً 0.01 میلی متر) برای نزدیک شدن استفاده کنید، بگذارید ابزار به آرامی به سمت چپ قطعه کار نزدیک شود، به طوری که ابزار فقط سطح آن را لمس کند. سمت چپ قطعه کار (مشاهده کنید، به صدای برش گوش دهید، علائم برش را ببینید و تراشه ها را ببینید، تا زمانی که اگر موقعیتی رخ دهد، به این معنی است که ابزار قطعه کار را لمس می کند)، و سپس 0.01 میلی متر جمع کنید. مقدار مختصات نمایش داده شده در سیستم مختصات ماشین ابزار را در این زمان بنویسید، مانند -240.500.
④ابزار را در جهت مثبت z جمع کنید، به بالای سطح قطعه کار برسید، به همین ترتیب به سمت راست قطعه کار نزدیک شوید و مقدار مختصات نمایش داده شده در سیستم مختصات ماشین ابزار را در این زمان ثبت کنید، مانند -340 .500.
⑤بر این اساس می توان دریافت که مقدار مختصات مبدا سیستم مختصات قطعه کار در سیستم مختصات ماشین ابزار {-240.500 به علاوه (-340.500)}/{4 است. }}.500.
⑥به طور مشابه، مقدار مختصات مبدا سیستم مختصات قطعه کار در سیستم مختصات ماشین ابزار قابل اندازه گیری است.
(2) تنظیم ابزار جهت Z.
① ابزار را به سرعت بالای قطعه کار حرکت دهید.
② دوک را شروع کنید تا با سرعت متوسط بچرخد، میز کار و دوک را به سرعت حرکت دهید، اجازه دهید ابزار به سرعت به موقعیتی نزدیک به سطح بالایی قطعه کار با فاصله ایمنی مشخص حرکت کند و سپس با سرعت کمتری حرکت کنید تا سطح انتهایی ابزار به سطح بالایی قطعه کار نزدیک است.
③ هنگام نزدیک شدن به قطعه کار، از عملیات تنظیم دقیق (معمولاً 0.01 میلی متر) برای نزدیک شدن استفاده کنید، به طوری که سطح انتهایی ابزار به آرامی به سطح قطعه کار نزدیک شود (توجه داشته باشید که وقتی ابزار به ویژه یک انتهایی است. آسیاب، بهتر است چاقو را در لبه قطعه کار ببرید، قسمتی که سطح انتهایی ابزار کمتر از یک نیم دایره با سطح قطعه کار برخورد می کند، سعی کنید سوراخ مرکزی آسیاب انتهایی زیر سطح ایجاد نشود. از قطعه کار)، به طوری که وجه انتهایی ابزار فقط سطح بالایی قطعه کار را لمس کند، و سپس دوباره محور را بالا بیاورید، مقدار z را در سیستم مختصات ماشین ابزار در این زمان ثبت کنید، -140.400 ، سپس مقدار مختصات قطعه کار مبدا سیستم مختصات W در سیستم مختصات ماشین ابزار -140.400 است.
(3) مقادیر x، y، z اندازه گیری شده را در آدرس ذخیره سازی G5* سیستم مختصات قطعه کار ماشین ابزار وارد کنید (به طور کلی از کدهای G54~G59 برای ذخیره پارامترهای تنظیم ابزار استفاده کنید).
(4) وارد حالت ورودی پانل (MDI) شوید، ورودی "G5*" را فشار دهید، دکمه شروع را فشار دهید (در حالت خودکار)، G5* را اجرا کنید تا موثر باشد.
(5) بررسی کنید که آیا تنظیمات ابزار درست است یا خیر.
2. سنج فیلر، سنبه استاندارد، روش تنظیم چاقو گیج بلوک
این روش مشابه روش تنظیم ابزار برش آزمایشی است، با این تفاوت که دوک در حین تنظیم ابزار نمی چرخد و یک گیج حسگر (یا سنبه استاندارد، گیج بلوک) بین ابزار و قطعه کار اضافه می شود. به این ترتیب ضخامت سنج حسگر باید از مختصات کم شود. از آنجایی که دوک برای برش نیازی به چرخش ندارد، این روش اثری را روی سطح قطعه کار باقی نمی گذارد، اما دقت تنظیم ابزار به اندازه کافی بالا نیست.
3. روش تنظیم ابزار با استفاده از ابزارهایی مانند لبه یاب، میله خارج از مرکز و اکسس ستر
مراحل عملیات مشابه روش برش آزمایشی و تنظیم ابزار است، با این تفاوت که ابزار به لبه یاب یا میله اکسنتریک که متداول ترین روش است تغییر می کند. راندمان بالا، می تواند دقت تنظیم ابزار را تضمین کند. هنگام استفاده از لبه یاب باید دقت شود تا قسمت توپ فولادی کمی با قطعه کار تماس داشته باشد. در عین حال، قطعه کار مورد پردازش باید رسانای خوبی باشد و صفحه مرجع تعیین موقعیت دارای زبری سطح خوبی باشد. تنظیم کننده محور z به طور کلی برای روش های تنظیم ابزار انتقال (غیر مستقیم) استفاده می شود.
تصویر
4. روش تنظیم چاقو انتقال (غیر مستقیم).
اغلب لازم است از بیش از یک چاقو برای پردازش یک قطعه کار استفاده شود. طول چاقوی دوم با طول چاقوی اول متفاوت است و باید دوباره صفر شود. با این حال، گاهی اوقات نقطه صفر پردازش می شود و نمی توان مستقیماً آن را بازیابی کرد. مجاز به آسیب رساندن به سطح پردازش شده است و تنظیم مستقیم ابزار برای برخی ابزارها یا موقعیت ها آسان نیست. در این زمان می توان از روش تغییر غیر مستقیم استفاده کرد.
(1) برای اولین چاقو
① برای اولین چاقو، ابتدا از روش برش آزمایشی، روش سنج حسگر و غیره استفاده کنید. در این زمان مختصات ماشین ابزار z1 مبدا قطعه کار را یادداشت کنید. پس از پردازش اولین ابزار، دوک را متوقف کنید.
② تنظیم کننده ابزار را روی سطح صاف میز ابزار ماشین (مانند سطح بزرگ گیره) قرار دهید.
③در حالت چرخ دستی، از لنگ دستی برای حرکت میز کار به موقعیت مناسب استفاده کنید، دوک را به سمت پایین حرکت دهید، بالای دستگاه تنظیم ابزار را با پایین چاقو فشار دهید، و نشانگر روی صفحه، ترجیحاً در یک چرخش خواهد چرخید. دایره کنید و محور را در این زمان ثبت کنید. نشانگر دستگاه را تنظیم کنید و محور مختصات نسبی را صفر کنید.
④ شفت اصلی را بالا بیاورید و اولین چاقو را بردارید.
(2) در برابر چاقوی دوم.
① چاقوی دوم را نصب کنید.
②در حالت چرخ دستی، دوک را به سمت پایین حرکت دهید، بالای دستگاه تنظیم ابزار را با انتهای پایین چاقو فشار دهید، نشانگر شمارهگیر میچرخد و نشانگر به همان موقعیت نمایشگر A اشاره میکند که چاقوی اول بود.
③مقدار z0 (با علامت) مربوط به مختصات نسبی محور را در این زمان ثبت کنید.
④ دوک را بالا بیاورید و تنظیم کننده ابزار را بردارید.
⑤ z0 (با علامت مثبت یا منفی) را به داده مختصات z1 در G5* اولین چاقوی اصلی اضافه کنید تا یک مختصات جدید بدست آورید.
⑥این مختصات جدید مختصات واقعی ماشین ابزار منطبق با مبدا قطعه کار ابزار دوم است و آن را در مختصات کاری G5* ابزار دوم وارد کنید تا نقطه صفر ابزار دوم تنظیم شود. چاقوهای دیگر مانند چاقوی دوم تنظیم می شوند.
توجه: اگر چندین ابزار از یک G5* استفاده می کنند، مرحله ⑤ و ⑥ باید به ذخیره z0 در پارامتر طول ابزار شماره 2 تغییر داده شود و هنگام استفاده از ابزار دوم برای ماشینکاری، اصلاح طول ابزار G43H02 را فراخوانی کنید. .
تصویر
5. روش تنظیم چاقو بالا
(1) تنظیم ابزار در جهت x، y.
① قطعه کار را از طریق فیکسچر روی میز دستگاه نصب کنید و آن را با قسمت بالایی تعویض کنید.
②میز کار و دوک را به سرعت حرکت دهید، اجازه دهید نوک آن به بالای قطعه کار نزدیک شود، نقطه مرکزی خط قطعه کار را پیدا کنید و با سرعت کم حرکت کنید تا نوک به آن نزدیک شود.
③از عملیات تنظیم دقیق استفاده کنید تا نوک به آرامی به نقطه مرکزی خط قطعه کار نزدیک شود تا زمانی که نقطه نوک با نقطه مرکزی خط قطعه کار تراز شود، و مقادیر مختصات x و y را در سیستم مختصات ماشین ابزار ثبت کنید. زمان.
(2) قسمت بالایی را بردارید، فرز را نصب کنید و از روشهای تنظیم ابزار دیگر مانند روش برش آزمایشی، روش گیج حسگر و غیره برای بدست آوردن مقدار مختصات محور z استفاده کنید.
6. روش تنظیم چاقو گیج (یا گیج شماره گیری).
روش تنظیم ابزار نشانگر شماره گیری (یا گیج صفحه) (به طور کلی برای تنظیم ابزار قطعات کار دایره ای استفاده می شود)
(1) تنظیم ابزار در جهت x، y.
میله نشانگر شماره گیری را روی دسته ابزار نصب کنید، یا نشیمنگاه مغناطیسی نشانگر صفحه را به آستین دوک وصل کنید، میز کار را طوری حرکت دهید که خط مرکزی دوک (یعنی مرکز ابزار) تقریباً به سمت مرکز قطعه کار، و صندلی مغناطیسی را تنظیم کنید، طول و زاویه میله تلسکوپی را طوری تنظیم کنید که تماس نشانگر صفحه با سطح محیطی قطعه کار تماس داشته باشد، (نشانگر حدود {0}} می چرخد. 1 میلی متر) شفت اصلی را با دست به آرامی بچرخانید، به طوری که تماس نشانگر صفحه در امتداد سطح محیطی قطعه کار بچرخد، حرکت آسان نشانگر نشانگر صفحه را مشاهده کنید، شفت و شفت میز کار را به آرامی حرکت دهید و پس از تکرارهای مکرر، نشانگر شمارهگیر اساساً هنگام چرخاندن شفت اصلی در همان موقعیت قرار میگیرد (زمانی که سر یک دایره میچرخد، پرش نشانگر در خطای تنظیم ابزار مجاز است، مانند 0.02 میلیمتر). می توان در نظر گرفت که مرکز دوک محور و مبدا محور است.
(2) نشانگر شماره گیری را بردارید و فرز را نصب کنید و از روش های تنظیم ابزار دیگر مانند روش برش آزمایشی، روش گیج حسگر و غیره برای به دست آوردن مقدار مختصات محور z استفاده کنید.
7. روش تنظیم ابزار ویژه تنظیم ابزار
روش سنتی تنظیم ابزار دارای معایبی است که ایمنی ضعیفی دارد (مانند تنظیم ابزار سنج حسگر، آسیب رساندن به نوک چاقو آسان است)، زمان زیادی از دستگاه را می گیرد (مانند زمان های تکرار برش برای آزمایش). برش)، و دارای معایب خطاهای تصادفی بزرگ ناشی از انسان است. نمی تواند با ریتم ماشینکاری CNC سازگار شود و برای عملکرد ماشین ابزار CNC مناسب نیست. استفاده از دستگاه تنظیم ابزار مخصوص برای تنظیم ابزار دارای مزایای دقت بالا در تنظیم ابزار، راندمان بالا و ایمنی خوب است. این کار تنظیم ابزار خسته کننده را که توسط تجربه تضمین شده است ساده می کند و کارایی بالا و دقت بالای ماشین ابزار CNC را تضمین می کند. این به یک ابزار ویژه تبدیل شده است که برای تنظیم ابزار در ماشین های ماشینکاری CNC ضروری است.
