در فرآیند مطالعه قالبگیری تزریقی محصولات پلاستیکی، قالبگیری تزریقی اغلب به دو مرحله تقسیم میشود: در مرحله اول، بیشتر پلاستیک در قالب پر میشود، به طور کلی 90٪ تا 99.9٪ از حجم کل محصول. در مرحله دوم، محصول فشرده می شود تا محصولی با ساختار و ظاهر مشابه قالب بدست آید. در مرحله دوم، اگرچه تنها مقدار نسبتاً کمی از مذاب پلاستیک در حفره پر می شود، اما برای پرداخت سطح، ظاهر زیبایی و اندازه محصول بسیار مهم است. در اغلب موارد در مرحله دوم قالب گیری تزریقی از دو پارامتر فشار و زمان استفاده می شود.
از منظر تحقیقات قالب گیری علمی ، ما دو عامل را به چهار عنصر افزایش می دهیم: (1) روش تبدیل از مرحله اول به مرحله دوم. (2) نگه داشتن دروازه مهر و موم شده (یخ زده) یا دروازه هنگام پردازش محصول. (3) زمان نگه داشتن ؛ (4) حفظ فشار معقول در حفره.
تبدیل
می توان گفت که کنترل تبدیل از مرحله اول به مرحله دوم حیاتی ترین بخش فرآیند قالب گیری است. اینکه آیا یک محصول با کیفیت بالا می تواند فرآوری شود اغلب به این بستگی دارد، و اغلب به این دلیل است که کارخانه های پردازش پلاستیک نمی توانند همان محصول را از یک تجهیزات به تجهیزات دیگر تولید کنند.
در بیشتر برنامه ها ، روند تبدیل باید تا حد امکان کوتاه باشد ، یعنی مهم نیست که فشار نهایی مرحله اول چیست ، امید است که بتواند به سرعت در فشار مورد نیاز برای تراکم و فشار در مرحله دوم تغییر کند. بشر علاوه بر این ، شما باید درک کنید که چگونه واحد کنترل تجهیزات به درستی این فرآیند تبدیل را تکمیل می کند.
متأسفانه، هیچ استاندارد واحدی برای قضاوت در مورد تکمیل تبدیل بین تجهیزات مختلف وجود ندارد، بنابراین شرکتهای قالبگیری تزریقی باید با چهار احتمال روبرو شوند:
① تجهیزات پردازش برای کنترل ویسکوزیته به یک عملکرد تبدیل مجهز شده است.
② واحد کنترل تجهیزات دارای مقدار تنظیم ویسکوزیته برای تبدیل است ، اما فقط می تواند سرعت میله پرس را در حین تبدیل کند کند ، اما نمی تواند آن را کنترل کند.
③ تجهیزات دارای مقدار تنظیم ویسکوزیته برای تبدیل نیستند.
④ هنگامی که مرحله اول به مرحله دوم تبدیل می شود ، تجهیزات نمی توانند به طور عادی کار کنند ، و یک شیب ویسکوزیته تدریجی ، نوسان قطره یا موج رخ می دهد.
لازم است اطمینان حاصل شود که تبدیل از مرحله اول به مرحله دوم سریع و سازگار است. بنابراین ، درک اصل کار دستگاه قالب سازی تزریق برای به دست آوردن نتایج مطلوب بسیار مهم است. برای اکثر محصولات ، برای کنترل صحیح فرآیند ، زمان از پایان مرحله اول تا نقطه تنظیم فشار مرحله دوم باید کمتر از 0 1 ثانیه باشد.
داشتن هیچ گونه فرورفتگی، قله نازک و تیز، نوسان یا لغزش آهسته در پدیده فشار مرحله دوم هنگام تغییر به فشار مرحله دوم مطلوب نیست. فرورفتن میتواند باعث ایجاد تردید در جبهه جریان شود که منجر به کمبود یا گرسنگی میشود. پیک های نازک یا انتقال آهسته به فشار مرحله دوم، حفره را بیش از حد پر می کند و باعث فلاش می شود. چرخش اغلب منجر به پایداری ضعیف فرآیند می شود. نمودار مانیتور فشار فشار تزریق در مقابل زمان می تواند به عنوان راهی برای ارزیابی بهترین پاسخ دستگاه استفاده شود.
پردازش تمام قطعات با مهر و موم شده دروازه امکان پذیر نیست. برای یک قسمت خاص ، یک تست مهر و موم دروازه باید انجام شود و قطعات پردازش شده با دروازه مهر و موم شده و قطعات پردازش شده بدون مهر و موم شده دروازه باید آزمایش شوند تا مشخص شود کدام روش بهترین است. ممکن است برای 100 ٪ نمونه های آزمایش در هنگام یخ زدگی دروازه شکست بخورد ، و 100 ٪ قطعات با دروازه یخ زده برای عبور یا برعکس. با دیدن نمونه ها یا روند ، نمی توان گفت که چه اتفاقی می افتد. انجام تست مهر و موم دروازه و آزمایش نمونه ها جواب را پیدا می کند.
تنظیم زمان برگزاری
دانستن اینکه آیا دروازه باید مهر و موم یا باز نگه داشته شود می تواند به تعیین طول مرحله دوم کمک کند. اگر زمان آب بندی دروازه مورد نیاز است، مرحله دوم را اضافه کنید یا زمان آب بندی گیت طولانی تری را برای فرآیند تعیین کنید تا استحکام و پایداری فرآیند حفظ شود. این لزوماً نیازی به افزایش زمان چرخه ندارد، زیرا اکثر محیط ها را می توان با کاهش زمان خنک سازی یا زمان آب بندی قالب متعادل کرد. اگر عملکرد قطعه با دروازه بدون آب بندی خوب است، سرد کردن دروازه را در نصف زمان مورد نیاز شروع کنید.
با توجه به تغییرات دمایی و فرآیندی نرمال، بدترین وضعیت ممکن انتخاب زمان مناسب آب بندی دروازه است. اما گاهی در هنگام تولید قطعه نیاز به آب بندی درب است و گاهی نه که باعث تولید قطعات ناهماهنگ می شود.
یک روش مرتبط: اگر دروازه در حین پردازش مهر و موم نشده باشد ، قوام زمان چرخه برای محصولات سازگار بسیار مهم می شود. اگر زمان چرخه با یک دروازه غیرقانونی متفاوت باشد ، به دلیل تغییر میزان پلیمر در حفره ، قسمت نیز متفاوت خواهد بود. وزن بخش می تواند این را بررسی کند.
تنظیم فشار نگه داشتن
یافتن فشار نگه داشتن صحیح برای فشرده سازی قسمت بسیار مهم است. فشار صحیح در مرحله دوم باید در داخل و در مرکز محدوده پارامتر محصول مورد نیاز برای به دست آوردن قسمت CPK خوب (شاخص قابلیت فرآیند) باشد. از آنجا که فشار نگهدارنده تحت شرایط تست آب بندی دروازه تنظیم شده است ، تراکم مرحله دوم صحیح و مقادیر فشار نگه داشتن باید از طریق آزمایشات پیدا شود تا مرکز دامنه پارامتر پردازش قسمت باشد.
ابتدا پایداری مرحله اول را بررسی کنید و بررسی کنید که آیا پس از مرحله اول کم پر شدن یا انقباض بخشی وجود دارد. فرآیند بررسی: برای مرحله دوم زمان بگذارید و فشار نگهداری را به کمترین مقدار مجاز توسط تجهیزات کاهش دهید، مراقب باشید از کاهش فشار نگه داشتن یا زمان نگهداری به صفر جلوگیری کنید. اگر مرحله اول با آنچه مورد انتظار بود متفاوت است، مرحله اول را بدون تغییر نگه دارید. اگر در مرحله دوم اقدامی صورت نگیرد، باعث می شود مرحله اول به خطا برود.
اگر مرحله اول پایدار است، شروع به افزایش فشار نگه دارید. کم شروع کنید، شاید فقط 1000-2000psi برای پلاستیک. هر بار که فشار نگهدارنده افزایش می یابد، قطعات را بررسی کنید. فشار نگهدارنده را به تدریج افزایش دهید تا کیفیت قطعات به عنوان بهترین حالت قابل قبول ارزیابی شود. تعداد معینی از قطعات را تولید کنید که کیفیت آنها نیاز به آزمایش اولیه دارد. برچسب بزنید و کنار بگذارید.
اکنون به افزایش فشار نگهدارنده ادامه دهید تا زمانی که تولید فلاش غیرقابل قبول، عملکرد میله فشار، چسبندگی یا سایر مشکلاتی را که ممکن است به قالب یا قطعه آسیب برساند، نشان دهد یا علائمی وجود داشته باشد که فرآیند تحت شرایط فشار بالا تنظیم شده قابل اجرا نیست. کاهش فشار به حداکثر مقدار مجاز توسط فرآیند، امکان تولید ایمن و کارآمد را فراهم می کند. علاوه بر این، گروهی از قطعات را برای بازرسی کیفیت اولیه پردازش کنید. برچسب بزنید و کنار بگذارید. در نهایت، گروهی از قطعات را در نقطه وسط محدوده فشاری که به تازگی تنظیم شده است، تولید کنید.
سه گروه از قطعات را بگیرید و یک عملیات کنترل کیفیت را انجام دهید. از داده های تولید شده توسط عملکرد کنترل کیفیت استفاده کنید تا مشخص شود کدام گروه از قطعات غیرقابل قبول یا قابل قبول هستند.
سه پاسخ ممکن وجود دارد:
(1) همه قطعات خیلی بزرگ هستند. این نشان دهنده یک شکست است زیرا نشان می دهد که انقباض اشتباهی برای محاسبه اندازه حفره استفاده شده است. اگر آنها خارج از حد بالا و پایین محدوده فشار باشند، هر گونه تغییر فرآیند کار دشواری را برای رساندن قطعات به وسط محدوده مورد نیاز خواهد داشت.
(2) همه قسمت ها خیلی کوچک هستند. این هنوز خبر خوبی نیست ، اما حداقل آن را "ایمن قالب" است و می توان آن را تنظیم کرد تا قطعات را به محدوده مورد نیاز بدست آورید. از طرف دیگر ، تغییر روند برای بازگشت قطعات به مرکز دامنه مورد نیاز دشوار خواهد بود.
(3) برخی از قطعات بسیار کوچک و برخی بیش از حد بزرگ هستند. اکنون می توانید از داده های به دست آمده برای تعیین حداقل حد بالا و پایین DOE (طراحی آزمایش ها) استفاده کنید. در محدوده قابل قبول قطعات، از آزمایش فشار مرحله دوم برای تعیین مرکز محدوده مورد نیاز قطعات استفاده کنید.
