ده عنصر طراحی قالب تزریق یکپارچه با براق بالا

در حال حاضر ، بیشتر قسمت های ظاهری لوازم خانگی با قالب تزریق بدست می آید. در فرآیند قالب گیری تزریق ، نقص هایی مانند علائم جوش ، علائم گاز و تغییر شکل مستعد ایجاد می شود. قالب های بدون براق بالا می توانند نقص فوق را حل کنند. بیایید نگاهی به ده عنصر اصلی طراحی قالب تزریق بدون براق بپردازیم. 1. اصل قالب تزریقی بدون براق 1. قالب سازی دمای بالا دارای نیازهای درجه حرارت بالایی است (به طور کلی حدود 80 درجه {6}} درجه). پس از ورود قالب تزریق به نگه داشتن فشار ، از آب خنک کننده برای کاهش دمای قالب به درجه {7}} استفاده می شود. قالب نگه داشتن فشار در دمای بالاتر قالب برای از بین بردن نقص مانند خطوط جوش ، علائم جریان و استرس داخلی محصول مساعد است. بنابراین ، قالب باید در حین کار گرم شود. به منظور جلوگیری از اتلاف گرما ، معمولاً یک تخته عایق به سمت قالب ثابت اضافه می شود. 2. سطح حفره قالب بسیار روشن است (به طور کلی آینه درجه 2 یا بالاتر) محصولات تولید شده توسط قالب براق بالا می توانند به طور مستقیم برای نصب (مونتاژ) و بدون هیچ گونه درمان سطح استفاده شوند. بنابراین ، نیازهای زیادی برای فولاد قالب و مواد پلاستیکی دارد. 3. بسیاری از نازل های داغ در سیستم Hot Runner وجود دارد. هر نازل داغ باید یک سوزن آب بندی و یک راه هوایی مستقل داشته باشد. این دستگاه به صورت جداگانه توسط دریچه های solenoid و رله های زمان برای دستیابی به تغذیه چسب تقسیم زمان کنترل می شود ، به منظور دستیابی به هدف کنترل یا حتی از بین بردن علائم جوش. روش کنترل پیچیده است. 4 روش گرمایشی. معمولاً دو روش برای گرم کردن قالب وجود دارد: گرمایش بخار (آب گرم) گرمایش و گرمایش الکتریکی (لوله). روش گرمایش بخار (آب گرم) وارد کردن بخار (آب گرم) از طریق یک کنترل کننده دمای خاص در طی فرآیند تزریق است تا قالب به سرعت گرم شود. پس از تزریق ، قالب با آب سرد خنک می شود تا قالب به سرعت خنک شود. روش گرمایش الکتریکی همانند کنترلر دمای گرمایش آب در اصل است ، اما منبع گرما متفاوت است. گرمایش برقی یک منبع انرژی ثانویه است و گرمایش آب یک منبع انرژی سوم است. در اصل ، گرمایش الکتریکی از بین رفتن انرژی کمتری ، میزان استفاده زیاد و مزایای خوب صرفه جویی در انرژی برخوردار است. استفاده از آن آسان است ، بنابراین استفاده از گرمایش برقی در صورتی که یک محصول مسطح (سطح) باشد ، عاقلانه است. شکل: گرمایش بخار شکل: گرمایش میله گرمایش
II. مواد قالب
1. مواد قالب برای سطح محصول با نیازهای عادی می توانند عبارتند از: NK80 (Datong ، ژاپن) ، و غیره. 2. مواد برای الزامات براق بالا می توانند عبارتند از: S136H (سوئد) ، CEANA1 (ژاپن) ، و غیره. 3. NK80 نیازی به درمان خاموش ندارد. S136H پس از پردازش خشن باید به 52 درجه خاموش شود. Ceana1 خود 42 درجه دارد و نیازی به درمان خاموش ندارد (توصیه می شود از این فولاد استفاده کنید زیرا این امر بر پردازش یا اصلاح بعدی تأثیر نمی گذارد). 4. همچنین در بین مارک گریتز آلمانی گزینه های خوبی وجود دارد: CPM40/Gest80
شکل قالب براق بالا
طراحی کانال آب سه قالب 1. طراحی اندازه دهانه کانال آب کانال آب از دیافراگم 5-6 میلی متری استفاده می کند. نازل آب از نخ 1/8 یا 3/8 (سمت قالب) و طرف دیگر از نخ بریتانیایی 3/4 (روش اتصال قدیمی) استفاده می کند. مواد لوله لوله فولادی ضد زنگ است. اکنون به یک ورودی و یک خروجی تغییر کرده ایم و درگاه انحراف بهتر است در قالب ساخته شود. رابط از اتصال DN25 استفاده می کند، به طوری که اتلاف انرژی گرمایی کم است، عملیات راحت است و رابط راحت است. 2. طراحی سطح محصول کانال آب معمولاً 5-6میلی متر از سطح محصول فاصله دارد. یک بزرگتر بر زمان گرم شدن قالب و دیگری کوچکتر بر استحکام قالب تأثیر می گذارد. کانال آب موازی با سطح محصول باید به طور مساوی چیده شود (توزیع مساوی 15 میلی متر در مرکز ماده اولیه) ترموکوپل ها باید در وسط دو کانال آب با عمق بیش از 50 میلی متر و حداکثر طراحی شوند. بسته به ساختار قالب و کنترل انعطاف پذیر، بیش از 100 میلی متر نیست. هر مجموعه قالب PT100 یک به یک است، برای حفظ دقت آن باید داخل حفره قالب قرار داده شود و ثابت شود. برای اتصال به بیرون قالب از سیم سربی استفاده کنید و سپس به سوکت کنترل کننده دما وصل کنید. 3. طراحی اتصال کانال آب قالب اتصال کانال آب قالب باید در دو طرف بالا و پایین یا سمت عقب قالب طراحی شود. سمت عملیات (سمت ایستاده) مجاز به داشتن کانال ورودی و خروجی آب یا آرایش لوله آب برای جلوگیری از پارگی لوله و آسیب به پرسنل تولید نیست. به خاطر بسپار! 4. طراحی نازل ورودی و خروجی قالب نازل ورودی و خروجی قالب یک طرح تقسیم کننده را اتخاذ می کند، و سیستم کنترل دمای قالب هیدروترمال تنها یک ورودی و یک رابط خروجی برای کاهش اتصالات بیش از حد لوله آب و کاهش اتلاف انرژی گرمایی غیر ضروری دارد. و به هدف صرفه جویی در انرژی و صرفه جویی در انرژی دست یابید. و سطح لوله راه راه با نوار عایق حرارتی پیچیده می شود تا در حفظ حرارت و حفظ انرژی نقش داشته باشد. 5. سوراخ های ساختمانی قالب سوراخ های ساختمانی قالب (سوراخ های ناخواسته) باید با شمع ها مسدود شود تا از عدم وجود نشتی هوا یا نشت آب اطمینان حاصل شود. روش این است که ابتدا از شمع های مسی استفاده می شود و سپس از دندان های مخروطی گلو و چسب مقاوم در برابر درجه حرارت بالا برای آب بندی استفاده می شود. قالب های براق بیشتر در مورد ترتیب کانال های آب خنک کننده هستند (کانال های آب قالب های هیدروترمال مشترک هستند). چیدمان خوب کانال آب نه تنها می تواند راندمان قالب گیری تزریقی را تا حد زیادی بهبود بخشد، بلکه نقش مهمی در بهبود کیفیت محصول ایفا می کند. کانال آب قالب براق نه تنها باید یکنواخت بلکه کافی باشد (باید به اندازه کافی وجود داشته باشد). به این ترتیب دمای قالب به سرعت افزایش می یابد. در عین حال، هسته قالب بدون استفاده از حلقه آب بندی مستقیماً به خارج از هسته قالب منتقل می شود که می تواند از عملکرد قالب در دمای بالا برای مدت طولانی جلوگیری کند و باعث پیری حلقه آب بندی شود و همچنین می تواند تعمیر و نگهداری را کاهش دهد. هزینه بسیاری از قالب ها شایان ذکر است که لوله آب قالب براق باید از مواد مقاوم در برابر دمای بالا (250 درجه) دمیده باشد. دم پر فشار 1.6 مگاپاسکال برای جلوگیری از ترکیدن لوله آب در دمای بالا و فشار بالا. برای محصولات گرد، از حمل و نقل آب دایره ای استفاده می شود. برای محصولات نوار بلند، از کانال های موازی انتقال آب استفاده می شود. برای محصولات با اختلاف ارتفاع زیاد، از چاه آب استفاده می شود. برای محصولات با شکل خاص، از روش انتقال آب سه بعدی مطابق با ظاهر محصول استفاده می شود.
4. سیستم عایق قالب 1. طراحی هسته قالب چهار طرف هسته قالب ثابت یا هسته قالب متحرک باید توخالی شود. باید شکاف مشخصی بین قاب قالب و هسته وجود داشته باشد (بسته به ضریب انبساط حرارتی مواد قالب، 1 میلی متر در یک طرف). از انبساط قاب قالب جلوگیری کنید تا سطح تماس بین هسته قالب و قاب قالب کاهش یابد تا اتلاف حرارت به حداقل برسد. هسته قالب و قاب قالب توسط یک گوه مورب یا روش های مشابه دیگر قفل می شوند و قسمت جلویی آن از رزین گرد و غبار یا مواد دیگر (مانند تخته آزبست) با اثر عایق حرارتی آشکار ساخته شده است. 2. طراحی قاب قالب ساختار دقیق قاب قالب و هسته، آب خنک کننده قاب قالب بسیار مهم است. به منظور جلوگیری از انتقال انرژی گرمایی در هسته قالب به قاب قالب، باید دایره ای از آب در نزدیکی ستون راهنما به سمت بالا و پایین مرتب شود. 3. طراحی آستین راهنما قسمت متحرک آستین راهنما باید تا حد امکان از مواد گرافیتی ساخته شود یا از انتهای جلوی ستون راهنما اجتناب شود. برای اطمینان از طول 25 میلی متر در قسمت اتصال کافی است.
V. طراحی دروازه قالب طراحی دروازه قالب باید علامت جوش را تا حد ممکن کاهش دهد و اگزوز را تسهیل کند و برش را کاهش دهد. برای قالب هایی که از کنترل کننده های دمای آب گرم استفاده می کنند، اندازه دروازه باید بزرگتر باشد و تا حد امکان از یک دروازه بزرگ برای تزریق چسب استفاده شود. بدون تأثیر بر عملکرد محصول و راندمان قالب گیری، دروازه باید تا حد امکان از نظر طول، عمق و عرض کوتاه شود. 1. گیت خیلی کوچک است اگر گیت خیلی کوچک باشد، به راحتی می توان عیوب ظاهری مانند پر نشدن کافی (شورت شات)، فرورفتگی انقباض، خط جوش و انقباض قالب را افزایش داد. 2. گیت خیلی بزرگ است اگر گیت خیلی بزرگ باشد، تنش پسماند بیش از حد در اطراف دروازه ایجاد می شود که منجر به تغییر شکل یا پارگی محصول می شود و فرآیند حذف دروازه دشوار است. بهتر است از یک دروازه استفاده کنید مگر اینکه نسبت جریان از حد واقعی بیشتر شود. منحنی طول جریان رزین طول جریان ماده را تحت شرایط قالب گیری مشخصی فراهم می کند. چندین دروازه اغلب خطوط جوش و علائم جوش ایجاد می کنند. علاوه بر محصولات بلند و باریک، استفاده از یک دروازه منفرد توزیع سازگارتر مواد، دما و فشار را برای اثرات تطبیق بهتر تضمین می کند. 6. اگزوز قالب باید تا حد امکان 10 میلی‌متر در اطراف محصول فاصله داشته باشد و شیارهای خروجی باید به طور مساوی با عمق 0.15 میلی‌متر توزیع شوند. روکش میانی محصول نیز به طراحی اگزوز نیاز دارد.
7. تطبیق سطح جداسازی قالب از آنجایی که دمای قالب با براقیت بالا افت زیادی دارد، الزامات تطبیق روکش بیشتر است و در همان زمان باید سطح روکش را کاهش داد. 10 میلی متر تطبیق در اطراف سطح جدا کننده کافی است.
طراحی قالب براق هشت میله گرمایش (لوله) 1. باید میله های گرمایش الکتریکی (لوله) در دو طرف بالا و پایین دروازه وجود داشته باشد. سوراخ آب خنک کننده معمولاً 6 میلی متر است (بزرگتر بهتر است). فاصله مرکزی بین دو سوراخ آب 15-20 میلی متر است. فاصله بین دیواره میله گرمایش و سطح محصول 5 میلی متر و فاصله مرکزی بین دو میله گرمایش 20 میلی متر است. فاصله بین آب خنک کننده و دیواره میله گرمایش 6-8 میلی متر است. اگر شرایط اجازه می دهد، بهتر است میله گرمایش الکتریکی را در هم قرار دهید و مرتب کنید. 2. حمل و نقل آب در حفره قالب داخلی را می توان با یک حلقه آب بندی مقاوم در برابر درجه حرارت بالا یا یک مهر و موم سخت آب بندی کرد. 3. قطر میله گرمایش 4.92 میلی متر است و قالب به اندازه 5 میلی متر طراحی شده است. قبل از مونتاژ میله گرمایش، از یک اجکتور 5 میلی متری برای خرد کردن لبه استفاده کنید تا سوراخ های میله گرمایش را جدا کنید. 4. نازل های ورودی و خروجی قالب از همان طرح منیفولد (آب خنک کننده) به عنوان قالب گرمایش بخار استفاده می کنند، زیرا سیستم کنترل قالب گرمایش الکتریکی فقط یک خط لوله آب ورودی و یک خروجی دارد.
9. الزامات قالب های براق برای محصولات. قالب های براق دارای الزامات بسیار سختگیرانه ای در مورد ساختار محصول هستند. هر چه محصول روشن تر باشد، نسبت به اثر شکست نور حساس تر است. هر گونه نقص سطحی به سرعت کشف می شود. بنابراین، چگونگی حل مشکل انقباض، مشکل اولیه محصولات با براقیت بالا است. به طور کلی، ضخامت موقعیت دنده محصول در صورتی که از 0.6 میلی متر برابر ضخامت موقعیت چسب اصلی تجاوز نکند، منقبض نمی شود، یا انقباض کوچک است و به راحتی قابل کشف نیست. نادیده گرفته شده است. با این حال، برای محصولات با براقیت بالا، چنین الزاماتی به اندازه کافی نیست. ضخامت موقعیت دنده محصول باید به بیش از 1 برابر ضخامت موقعیت چسب اصلی کاهش یابد و موقعیت ستون پیچ نیز باید به یک ساختار سقف شیبدار از نوع دهانه تبدیل شود.
10. انتخاب مواد پلاستیکی برای قالب های براق. در حال حاضر، مواد پلاستیکی پر براق معمولاً ABS + PMMA و ABS + PC، PMMA، ASA و غیره هستند. هنگام تولید محصولات با براقیت بالا، معمولاً مواد ABS با براقیت بالا انتخاب می شوند. در صورت نیاز به مقاومت در برابر آب و هوا، ASA ممکن است انتخاب شود و مواد آلیاژی PMMA ممکن است از نظر سختی انتخاب شوند. بیایید در مورد مواد ABS به طور مفصل در زیر صحبت کنیم.
1. چگونه ویسکوزیته مذاب ABS را کنترل کنیم؟ ABS یک پلیمر آمورف بدون نقطه ذوب آشکار است. با توجه به طیف گسترده ای از گریدها، پارامترهای فرآیند مناسب باید با توجه به درجه ها در طول فرآیند قالب گیری تزریقی فرموله شوند. به طور کلی می توان آن را در دمای بالای 160 درجه و زیر 270 درجه قالب گیری کرد. در طول فرآیند قالب‌گیری، ABS پایداری حرارتی خوبی دارد، طیف گسترده‌ای از گزینه‌ها را دارد و مستعد تخریب یا تجزیه نیست. علاوه بر این، ویسکوزیته مذاب ABS متوسط ​​است و سیالیت آن بهتر از پلی استایرن (PS) و پلی کربنات (PC) است. علاوه بر این، سرعت خنک شدن و انجماد مذاب نسبتاً سریع است و به طور کلی می توان آن را در عرض 5 تا 15 ثانیه به صورت سرد جامد کرد. 2. چگونه میزان جذب آب ABS را کنترل کنیم؟ سیال بودن ABS هم به دمای تزریق و هم به فشار تزریق مربوط می شود که در این میان فشار تزریق کمی حساس تر است. به همین دلیل، در طول فرآیند قالب‌گیری، می‌توان از فشار تزریق برای کاهش ویسکوزیته مذاب و بهبود عملکرد پر کردن استفاده کرد. ABS به دلیل اجزای مختلف، خاصیت جذب آب و چسبندگی متفاوتی دارد. میزان چسبندگی سطحی و میزان جذب آب آن بین 0.2% و 0.5% و گاهی بین 0.3% و 0.8% است. برای به دست آوردن محصول ایده آل تر، قبل از قالب گیری خشک می شود تا محتوای آب به زیر 0.1٪ کاهش یابد. در غیر این صورت ایراداتی مانند حباب و نخ های نقره ای روی سطح محصول به وجود می آید. معمولاً 1% پودر فلز باید به مواد پلاستیکی اضافه شود تا جلوه فلز براق را بهبود بخشد.