دایره المعارف فناوری حفاری، نشانه گذاری شده

مته مته ها به عنوان رایج ترین ابزار در ماشین کاری سوراخ، به طور گسترده ای در ساخت مکانیکی استفاده می شود، به ویژه برای ماشینکاری سوراخ در قطعاتی مانند دستگاه های خنک کننده، صفحات لوله تجهیزات تولید برق و ژنراتورهای بخار. برنامه به ویژه گسترده و مهم است.
1. ویژگی های حفاری
مته ها معمولا دو لبه برش اصلی دارند. در حین ماشینکاری، مته در حین چرخش برش می دهد. زاویه چنگک مته از محور مرکزی به لبه بیرونی افزایش می یابد. سرعت برش مته با نزدیک شدن به دایره بیرونی افزایش می یابد و سرعت برش به سمت مرکز کاهش می یابد. سرعت برش مرکز چرخش مته صفر است. لبه اسکنه مته در نزدیکی محور مرکز چرخش قرار دارد، لبه اسکنه دارای زاویه چنگک بزرگ کمکی است، فضای تراشه ندارد و سرعت برش کم است که مقاومت محوری زیادی ایجاد می کند. اگر لبه اسکنه به نوع A یا نوع C در DIN1414 آسیاب شود و لبه برش نزدیک محور مرکزی دارای زاویه چنگک مثبت باشد، می توان مقاومت برش را کاهش داد و عملکرد برش را به طور قابل توجهی بهبود داد.
با توجه به اشکال مختلف قطعه کار، مواد، ساختار، عملکرد و غیره، مته ها را می توان به انواع مختلفی تقسیم کرد، مانند مته های فولادی با سرعت بالا (مته پیچشی، مته های گروهی، مته های تخت)، مته های کاربید جامد، مته های سوراخ کم عمق قابل نمایش، دریل سوراخ عمیق و غیره دریل، دریل ترپنینگ و دریل سر قابل تعویض و غیره.
تصویر
2. تراشه شکستن و براده برداری
برش مته در سوراخی با فضای باریک انجام می‌شود و براده‌ها باید از طریق شیار مته تخلیه شوند، بنابراین شکل تراشه تأثیر زیادی بر عملکرد برش مته دارد. اشکال رایج تراشه شامل تراشه های پولکی، تراشه های لوله ای، تراشه های سوزنی، تراشه های مارپیچ مخروطی، تراشه های روبان، تراشه های فن، تراشه های پودر و غیره است.
کلید فرآیند حفاری--کنترل Swarf
① تراشه های کوچک شیار لبه را مسدود می کنند، بر دقت سوراخ کاری تأثیر می گذارند، عمر مته را کاهش می دهند و حتی مته را می شکنند (مانند تراشه های پودری، تراشه های فن شکل و غیره).
②تراشه‌های بلند مته را در هم می‌گیرند، مانع از عملیات می‌شوند، باعث شکستن مته یا جلوگیری از ورود مایع برش به سوراخ می‌شوند (مانند تراشه‌های مارپیچی، تراشه‌های روبان و غیره).
نحوه حل مشکل شکل نامناسب تراشه:
① افزایش نرخ تغذیه، تغذیه متناوب، آسیاب کردن لبه اسکنه، نصب تراشه شکن و سایر روش ها برای بهبود اثرات شکستن تراشه و براده برداری به طور جداگانه یا ترکیبی، و رفع مشکلات ناشی از تراشه ها.
②با مته تراشه شکن حرفه ای می توان آن را سوراخ کرد. به عنوان مثال: اضافه کردن یک تراشه شکن طراحی شده به شیار مته، تراشه ها را به تراشه هایی تبدیل می کند که راحت تر جدا می شوند. زباله ها به آرامی در امتداد شیار بدون انسداد در شیار تخلیه می شوند. بنابراین، مته شکستن تراشه جدید اثر برش بسیار نرم تری نسبت به مته سنتی دارد.
در عین حال، تراشه‌های آهنی کوتاه و شکسته جریان مایع خنک‌کننده را به سمت نوک مته آسان‌تر می‌کنند و باعث بهبود بیشتر اثر اتلاف گرما و عملکرد برش در حین ماشین‌کاری می‌شوند. و از آنجایی که تراشه شکن تازه اضافه شده در کل شیار مته نفوذ می کند، پس از سنگ زنی مکرر همچنان می تواند شکل و عملکرد خود را حفظ کند. علاوه بر پیشرفت های عملکردی فوق، شایان ذکر است که این طراحی استحکام بدنه مته را تقویت کرده و تعداد سوراخ های حفر شده را قبل از یک بار آسیاب به میزان قابل توجهی افزایش می دهد.

3. دقت حفاری
دقت سوراخ عمدتاً از عواملی مانند اندازه دیافراگم، دقت موقعیت، هم محوری، گردی، زبری سطح و سوراخ‌های روزنه تشکیل شده است.
عواملی که بر دقت سوراخ پردازش شده در حین حفاری تأثیر می گذارد:
① دقت بستن و شرایط برش مته، مانند نگهدارنده ابزار، سرعت برش، نرخ تغذیه، مایع برش و غیره.
②اندازه و شکل مته، مانند طول مته، شکل تیغه، شکل هسته مته و غیره؛
③شکل قطعه کار، مانند شکل طرف سوراخ، شکل سوراخ، ضخامت، وضعیت بستن و غیره.
1. ریمینگ
ریمینگ در اثر چرخش مته در حین ماشینکاری ایجاد می شود. چرخش نگهدارنده ابزار تأثیر زیادی بر دقت موقعیت دیافراگم و سوراخ دارد، بنابراین هنگامی که نگهدارنده ابزار به شدت فرسوده شده است، یک نگهدارنده ابزار جدید باید به موقع تعویض شود. هنگام سوراخ کردن سوراخ های کوچک، اندازه گیری و تنظیم تاب دشوار است، بنابراین بهتر است از مته ای با دسته ضخیم و قطر تیغه کوچک با هم محوری خوب بین تیغه و ساقه استفاده کنید. در هنگام استفاده از مته دوباره سنگ زنی، دلیل کاهش دقت سوراخ بیشتر به دلیل نامتقارن بودن قسمت پشتی است. کنترل اختلاف ارتفاع لبه می تواند به طور موثری از انبساط برش سوراخ جلوگیری کند.
2. گرد بودن سوراخ
به دلیل لرزش مته، الگوی سوراخ سوراخ شده به راحتی چند ضلعی است و خطوطی مانند خطوط تفنگ روی دیواره سوراخ ظاهر می شود. سوراخ های چند ضلعی رایج بیشتر مثلثی یا پنج ضلعی هستند. دلیل سوراخ مثلثی این است که مته در هنگام سوراخ کردن دو مرکز چرخش دارد و با فرکانس 600 بار ارتعاش می کنند. دلیل اصلی لرزش مقاومت نامتعادل برش است. خب، نیروی مقاومت در دور دوم برش نامتعادل است و آخرین ارتعاش دوباره تکرار می‌شود، اما فاز ارتعاش یک افست مشخص دارد و در نتیجه خطوط تفنگ روی دیواره سوراخ ایجاد می‌شود. هنگامی که عمق حفاری به سطح معینی می رسد، اصطکاک بین سطح لبه مته و دیواره سوراخ افزایش می یابد، ارتعاش کاهش می یابد، خط تفنگ ناپدید می شود و گردی بهتر می شود. این نوع سوراخ از قسمت طولی قیفی شکل است. به همین دلیل، سوراخ های پنج ضلعی و هفت ضلعی نیز ممکن است در حین برش ظاهر شوند. برای رفع این پدیده علاوه بر کنترل ارتعاش چاک، اختلاف ارتفاع لبه برش، عدم تقارن پشت و شکل تیغه و ... نیز باید اقداماتی در جهت بهبود صلبیت چاک انجام شود. مته را دریل کنید، تغذیه در هر دور را افزایش دهید، زاویه عقب را کاهش دهید، اسکنه و سایر اقدامات را آسیاب کنید.
3. روی سطوح شیبدار و منحنی سوراخ کنید
هنگامی که سطح برش یا سطح حفاری مته یک سطح شیبدار، یک سطح منحنی یا یک پله باشد، دقت موقعیت یابی ضعیف است و از آنجایی که مته در این زمان شعاعی و یک طرفه است، عمر ابزار کاهش می یابد. .
به منظور بهبود دقت موقعیت، اقدامات زیر را می توان انجام داد:
1. ابتدا سوراخ مرکزی را دریل کنید.
2. صندلی سوراخ را با آسیاب انتهایی آسیاب کنید.
3. یک مته با نفوذ و استحکام خوب انتخاب کنید.
4. نرخ خوراک را کاهش دهید.
4. جابجایی فرزها
در حین حفاری، سوراخ‌هایی در ورودی و خروجی سوراخ ظاهر می‌شوند، به خصوص هنگام پردازش مواد سخت و صفحات نازک. دلیل آن این است که وقتی مته در حال سوراخ شدن است، ماده پردازش شده دچار تغییر شکل پلاستیکی می شود. در این زمان، قسمت مثلثی شکلی که باید توسط لبه برش مته نزدیک لبه بیرونی بریده شود، توسط نیروی برش محوری به سمت خارج تغییر شکل می‌دهد و لبه خارجی مته تحت تأثیر پخ‌شدن و سطوح زمینی. ، بیشتر پیچ خورده است تا لبه های نورد شده یا فرز ایجاد شود.
4. شرایط پردازش حفاری
کاتالوگ کاتالوگ محصولات مته عمومی دارای "جدول مرجع مقدار برش پایه" است که بر اساس مواد پردازش مرتب شده است. کاربران می توانند برای انتخاب شرایط برش برای حفاری به مقدار برش ارائه شده توسط آن مراجعه کنند. اینکه آیا انتخاب شرایط برش مناسب است باید به طور جامع از طریق برش آزمایشی و بر اساس عواملی مانند دقت ماشینکاری، راندمان ماشینکاری و عمر مته قضاوت شود.

1. عمر حفاری و راندمان پردازش
با توجه به برآورده شدن الزامات فنی قطعه کار مورد پردازش، اینکه آیا مته به درستی استفاده می شود باید به طور جامع بر اساس طول عمر مته و راندمان پردازش اندازه گیری شود. شاخص ارزیابی عمر مفید مته را می توان از فاصله برش انتخاب کرد. شاخص ارزیابی راندمان پردازش را می توان از سرعت خوراک انتخاب کرد. برای مته های فولادی با سرعت بالا، عمر مته مته تا حد زیادی تحت تأثیر سرعت چرخش است و کمتر تحت تأثیر نرخ تغذیه در هر دور قرار می گیرد. بنابراین، راندمان پردازش را می توان با افزایش نرخ تغذیه در هر چرخش بهبود بخشید، در حالی که از عمر مته بیشتر اطمینان حاصل کرد. اما باید توجه داشت که اگر نرخ تغذیه در هر دور خیلی زیاد باشد، تراشه ها ضخیم می شوند و باعث ایجاد مشکل در شکستن تراشه می شوند. بنابراین، تعیین محدوده نرخ تغذیه در هر دور ضروری است که می تواند تراشه ها را به راحتی از طریق برش آزمایشی بشکند. برای مته های کاربید سیمانی، لبه برش دارای یک پخ بزرگ در جهت زاویه چنگک منفی است و محدوده اختیاری تغذیه در هر دور کوچکتر از مته های فولادی با سرعت بالا است. اگر تغذیه در هر دور در حین پردازش از این محدوده بیشتر شود، استفاده از مته کاهش می یابد. زندگی از آنجایی که مقاومت حرارتی مته های کاربید سیمانی بیشتر از مته های فولادی با سرعت بالا است، سرعت چرخش تاثیر کمی بر طول عمر مته ها دارد. بنابراین می توان از روش افزایش سرعت چرخش برای بهبود راندمان فرآوری مته های کاربید سیمانی ضمن اطمینان از عمر مته ها استفاده کرد.
2. استفاده منطقی از مایع برش
برش مته در سوراخی با فضای باریک انجام می شود، بنابراین نوع سیال برش و روش تزریق تاثیر زیادی در طول عمر مته و دقت ماشینکاری سوراخ دارد. سیالات برش را می توان به دو دسته تقسیم کرد: محلول در آب و نامحلول در آب. سیال برش غیر محلول در آب روان کنندگی، ترشوندگی و ضد چسبندگی خوبی دارد و همچنین دارای اثر ضد زنگ می باشد. سیال برش محلول در آب عملکرد خنک کنندگی بهتری دارد، بدون دود و بدون اشتعال است. با توجه به حفظ محیط زیست، در سال های اخیر از سیالات برش محلول در آب به مقدار زیاد استفاده شده است. با این حال، اگر نسبت رقت مایع برش محلول در آب نامناسب باشد یا مایع برش خراب شود، عمر مفید ابزار بسیار کاهش می یابد، بنابراین باید در حین استفاده به آن توجه شود. صرف نظر از اینکه سیال برش محلول در آب یا غیر محلول در آب باشد، سیال برش باید در حین استفاده کاملاً به نقطه برش برسد و جریان، فشار، تعداد نازل ها و روش خنک کننده (خنک کننده داخلی یا خنک کننده خارجی) مایع برش باید به شدت کنترل شود.
5. تیز کردن مجدد مته ها
تبعیض سنگ زنی مجدد مته
معیارهای قضاوت در مورد اینکه مته باید دوباره تیز شود عبارتند از:
1. میزان سایش لبه برش لبه، لبه اسکنه و سطح زمین.
2. دقت ابعادی و زبری سطح سوراخ پردازش شده.
3. رنگ و شکل تراشه ها.
4. مقاومت برش (مقادیر غیر مستقیم مانند جریان دوک، نویز، ارتعاش، و غیره).
5. کمیت پردازش و غیره
در استفاده واقعی، معیارهای دقیق و مناسب با توجه به شرایط خاص باید از شاخص های فوق تعیین شود. هنگامی که میزان سایش به عنوان معیار استفاده می شود، باید بهترین دوره آسیاب مجدد با بهترین اقتصاد را پیدا کرد. از آنجایی که قسمت های اصلی تیز کردن پشت سر و لبه اسکنه هستند، اگر میزان سایش مته خیلی زیاد باشد، زمان تیز کردن طولانی، مقدار سنگ زنی زیاد و تعداد خرد کردن مجدد کاهش می یابد. (طول عمر ابزار=عمر ابزار پس از سنگ زنی مجدد× زمان سنگ زنی مجدد)، برعکس، عمر کل مته را کوتاه می کند. هنگامی که از دقت ابعادی سوراخ پردازش شده به عنوان معیار استفاده می کنید، از گیج ستون یا گیج محدود برای بررسی انبساط برش و صاف بودن سوراخ استفاده کنید. هنگامی که از مقدار کنترل فراتر رفت، باید فوراً مجدداً تیز شود. هنگامی که مقاومت برش به عنوان استاندارد قضاوت استفاده می شود، روش هایی مانند خاموش شدن فوری خودکار فراتر از مقدار حد تعیین شده (مانند جریان اسپیندل) را می توان اتخاذ کرد. هنگامی که از مدیریت محدودیت کمیت پردازش استفاده می شود، محتوای قضاوت فوق باید برای تنظیم استاندارد قضاوت یکپارچه شود.
روش تیز کردن مته
هنگام تیز کردن مجدد مته، بهتر است از یک ماشین ابزار مخصوص برای تیز کردن مته یا یک آسیاب ابزار جهانی استفاده کنید که برای اطمینان از عمر مفید و دقت پردازش مته بسیار مهم است. اگر شکل مته اصلی در شرایط پردازش خوب باشد، می توان آن را مطابق شکل اصلی مته مجدداً آسیاب کرد. اگر شکل مته اصلی معیوب باشد، می توان شکل عقب را به طور مناسب بهبود داد و لبه اسکنه را می توان با توجه به هدف استفاده آسیاب کرد.
هنگام تیز کردن به نکات زیر توجه کنید:
1. از گرمای بیش از حد جلوگیری کنید و از کاهش سختی مته خودداری کنید.
2. آسیب مته (مخصوصاً آسیب روی لبه حاشیه) باید کاملاً برطرف شود.
3. نوع مته باید متقارن باشد.
4. مراقب باشید در حین تیز کردن به لبه برش آسیب نرسانید و پس از تیز کردن، فرزها را بردارید.
5. برای مته های کاربید سیمانی، شکل تیز کردن تأثیر زیادی بر عملکرد مته دارد. شکل مته در کارخانه بهترین شکل مته است که از طریق طراحی علمی و آزمایشات مکرر بدست می آید. بنابراین، شکل اصلی لبه به طور کلی باید هنگام تیز کردن مجدد حفظ شود.