این مقاله چند نمونه از سوء تفاهمات مربوط به عملیات حرارتی را معرفی می کند، که همه مشکلاتی هستند که در کار واقعی با آن مواجه می شوند، نه ساختگی. این سوء تفاهم ها بسیار رایج هستند و بسیاری از مردم این سطح از درک عملیات حرارتی را دارند.
تصویر
1. سختی عملیات حرارتی HRC محصول من فقط می تواند 60HRC باشد، من نمی توانم 59 یا 61HRC را قبول کنم؟
اغلب دیده می شود که مقدار سختی محصول عملیات حرارتی مورد اعتماد فقط می تواند در یک مقدار مشخص باشد و نباید انحراف وجود داشته باشد! به عنوان مثال، اگر سختی عملیات حرارتی برای رسیدن به 60HRC مورد نیاز باشد، اگر پس از عملیات حرارتی به 59HRC یا 61HRC برسید، به عنوان یک محصول غیر استاندارد در نظر گرفته می شود. همانطور که همه می دانند، انحراف مجاز دستگاه سختی راکول هنوز 1HRC است. شما اصل عملیات حرارتی را برای او توضیح می دهید، و او چهره ای از خدا بر تن می کند: آیا می خواهی محصول عملیات حرارتی من باشی؟ رقابت در بازار! سازندگان عملیات حرارتی چاره ای جز گاز گرفتن گلوله و انجام آن نداشتند. در مورد تولید کنندگان عملیات حرارتی، چگونه می توانند این کار را به خوبی انجام دهند؟ همکاران قطعا می توانند آن را حدس بزنند!
این واقعاً "مردم چقدر جسور هستند، زمین چقدر سازنده است".
2. قطعه کار خاموش شده تا دمای اتاق خنک نشده است، بنابراین نمی توان آن را گرم کرد؟
برخی از افراد فکر می کنند که پس از کوئنچ نمی تواند قبل از خنک شدن به دمای اتاق وارد فرآیند تمپر شود. در واقع، برای بسیاری از انواع فولاد، به ویژه فولادهای کم کربن و متوسط، نقطه پایان تبدیل مارتنزیت بیشتر از دمای اتاق است. وقتی تا دمای اتاق خنک شود، به راحتی ترک می شود. پس از کوئنچ، می توان آن را در اسرع وقت به فرآیند تمپر منتقل کرد.
3. آیا قطعه کار خاموش شده باید تمپر شود؟
این روش توصیه نمی شود، دمای کوره پس از خاموش کردن و قبل از تمپر کردن باید با توجه به نقطه تبدیل مارتنزیتی درجه فولاد تعیین شود! برای جلوگیری از خاموش شدن و ترک خوردن، حدس و گمان جایز نیست و روش تلطیف با دما به طور کلی اتخاذ شده است!
4. بعد از اینکه محصول من آنیل شد، باید آن را به مدت یک هفته قرار دهید تا بتوانید آن را درمان کنید و آن را خاموش کنید؟
رئیسان فردی ادعا می کنند که راز بهبود عمر مفید قالب را در اختیار دارند! راز او چیست؟ برای فهمیدن، معلوم می شود که عملیات حرارتی نمی تواند بلافاصله پس از اتمام عملیات بازپخت، کوئنچ و تمپرینگ را انجام دهد. قالب باید یک هفته بین آنیل و کوئنچ در دمای اتاق بماند! بله بگویید: استرس بازپخت را رها کنید! نمی دانم کدام متخصص می تواند پاسخ این حقیقت را بدهد؟ !
دنیا پر از شگفتی است!
5. پردازش اندازه محصول تکمیل شده است، و برای اطمینان از عدم تغییر شکل، عملیات حرارتی مورد نیاز است؟
به منظور صرفه جویی در هزینه های پردازش محصول، برخی از افراد قبل از عملیات حرارتی، تمام ابعاد را پردازش می کنند و سپس به عملیات حرارتی، کوئنچ و تمپر می روند. عملیات حرارتی باید اطمینان حاصل کند که هیچ تغییر شکلی در طول عملیات حرارتی وجود ندارد یا فقط اجازه می دهد تغییر شکل در محدوده تحمل آخرین کار سرد باشد! فرآیند عملیات حرارتی اساساً مرحله ای از تغییر شکل بافت است. چه کسی می تواند تضمین کند که تجمع تغییر شکل میکروسکوپی به عنوان تغییر شکل ابعادی در سطح ماکروسکوپی نشان داده نمی شود؟
برای صرفه جویی در هزینه های خود، مشکل را به گرماگرها منتقل کنید، درست است که "هوشمند" هستند؟ !
6. محصولات عملیات حرارتی سختی ندارند؟
بسیاری از شرکت هایی که پردازش خارجی محصولات را به آنها واگذار می کنند، آموخته اند که نیاز به بازرسی ورودی داشته باشند. از آنجایی که رهبر این درخواست را مطرح کرد، بچه ها آن را جدی گرفتند و یک سختی سنج راکول خریدند، آن را در کارخانه قرار دادند و شروع به بازرسی کردند پس از عملیات حرارتی، بازرسی ورودی شروع می شود. اینها خارج از سرزنش هستند، اما آنها همیشه در بازرسی محصولات عملیات حرارتی شکست می خورند! این می تواند شرکت عملیات حرارتی را بسیار شلوغ کند، چگونه می تواند باشد؟ مشخص است که بررسی شده و از کارخانه عبور کرده است، پس چرا صلاحیت آن در دست کاربر نیست؟ این شرکت از بالا تا پایین متحیر است.
شرکت عملیات حرارتی آن را جدی گرفته و پرسنل را برای رسیدگی فوری اعزام می کند! تا زمانی که چیزها را نبینید، هرگز از وسعت کامل آنها مطلع نخواهید شد! به نظر می رسد که آنها لایه کربن زدایی شده محصول تحت عملیات حرارتی را حذف نکرده اند (مجازات پردازش برای اطمینان از اینکه هیچ لایه ای کربن زدایی شده پس از پردازش باقی نمی ماند کافی است) و مستقیماً به سختی HRC روی سطح قطعه کار ضربه زده اند! چگونه این می تواند سختی بالایی داشته باشد؟ خدای من! این به چه کسی بی اعتماد است؟
7-آیا در مهندسی عملیات حرارتی، نمودار فاز تعادلی آهن و کربن را به خوبی یاد بگیریم؟
در بسیاری از مواد بیان شده است که نمودار فاز تعادلی آهن و کربن دانش بسیار مهمی در عملیات حرارتی است و اساس فرموله کردن فرآیند گرمایش مصالح فولادی است و به این نکته اشاره شده است که: به ویژه کارگران عملیات حرارتی باید مسلط باشند. در نمودار فاز تعادل آهن-کربن.
نمودار فاز آهن-کربن نمودار ترکیب آلیاژ آهن-کربن در حالت تعادل است، به جای نمودار تبدیل مارتنزیت غیرتعادلی، بینیت و سایر سازمان ها. پارامتر دمای بحرانی نمودار فاز آهن-کربن به فولاد کربن و چدن، فولاد بدون آلیاژ و چدن آلیاژی محدود می شود. نمودار حالت تعادل فولاد آلیاژی و چدن آلیاژی به دلیل افزودن سایر عناصر آلیاژی هنوز با نمودار حالت تعادل آهن-کربن بسیار متفاوت است.
نمودار فاز تعادل آهن-کربن نتیجه سرعت بسیار پایین در فرآیند گرمایش و سرمایش است و محدود به فولادهای آلیاژی آهن-کربن است. این حالت نظری غیرممکن است که به طور گسترده در تولید واقعی استفاده شود. کوئنچ واقعی و سایر عملیات حرارتی گرم و سرد می شوند. در طول فرآیند، تحول سازمانی با نرخ گرمایش و سرمایش معین انجام میشود و به حالت تعادل کامل نمیرسد. بنابراین، نمودار فاز تعادلی آهن-کربن تنها دانش اولیه و نقطه شروع لازم برای مطالعه عملیات حرارتی و یادگیری عملیات حرارتی است، نه نمودار فازی که مستقیماً در فرآیند عملیات حرارتی استفاده می شود.
این تنها آغاز یادگیری عملیات حرارتی برای کارگران عملیات حرارتی است تا بر دانش نمودار فاز تعادل آهن-کربن تسلط پیدا کنند و نمی توانند به قلمرو استفاده از نمودار فاز تعادل آهن-کربن برای مقابله با مشکلات عملی در این فرآیند دست یابند.
یک نمودار فاز آهن-کربن خوب در مهندسی عملیات حرارتی تنها یکی از دانش های اولیه عملیات حرارتی است.
8. آیا قطعه کار آنیل شده می تواند دانه های هم محور تشکیل دهد؟
در فرآیند بازپخت فولاد کم کربن، بسیاری از مردم بر این باورند که می توان دانه های هم محور را به دست آورد. در واقع اندازه دانه های هم محور به راحتی در فولادهای جوشان به دست می آید. دستیابی به ساختار دانه هم محور در فولاد آل-کشته دشوار است. به خصوص پس از بازپخت قطعات تغییر شکل داده شده با اکسترود سرد، دانه های کریستال به وضوح تغییر شکل داده و اکسترود می شوند! حتی اگر دمای بازپخت بالای 950 درجه باشد، دستیابی به دانه های هم محور دشوار است.
باور کنی یا نه!
9. هر چه سختی کمتر باشد، تغییر شکل اکستروژن بهتر و راحت تر است؟
تفکر مستقیم مردم این است: هر چه سختی کمتر باشد، فشرده شدن و تغییر شکل دادن آن آسان تر است. در فرآیند اکستروژن فولاد، ساختار کروی پرلیت دارای بالاترین توانایی تغییر شکل است، اما این ساختار به طور کلی بالاتر از سختی پرلیت پوستهدار است، بنابراین فناوری که نیاز به ساختار اصلی اکستروژن دارد، ساختار کروی پرلیت است. ساختار پرلیت پولکی با کمترین سختی.
10. آیا این درست است که قالب آهنگری به سختی بالایی نیاز دارد؟
در میان کاربرانی که از قالبهای فورج گرم استفاده میکنند، بسیاری از مردم دوست دارند سختی بالا، حتی 52-55HRC را درخواست کنند. این تصور اشتباه است.
دلیل این پدیده باید این باشد که برخی از شرکت های تصفیه حرارتی غیر استاندارد یا یک "استاد" خاص در هنگام انجام کار عملیات حرارتی خارجی قالب آهنگری، قالب آهنگری را مطابق با شرایط خدمات قالب آهنگری خاموش نکردند، اما دمای خاموش کردن را کاهش داد، زمان نگهداری را کوتاه کرد و فقط نیازهای سختی کاربران را برآورده کرد. به نظر می رسد این مقدار سختی با محدوده سختی استاندارد (یا مشخصات) قالب های آهنگری مطابقت دارد. از آنجایی که سختی قرمز در نظر گرفته نمیشود، قالبهای آهنگری در هنگام استفاده از مقاومت در برابر حرارت ضعیف و سختی بسیار پایین برخوردار هستند. به زودی کاهش می یابد. وقتی کاربر دوباره قالب آهنگری استفاده شده را بررسی می کند، متوجه می شود که سختی عملیات حرارتی قالب آهنگری زیاد نیست. "رئیس" قالب آهنگری باید از مغز خود استفاده می کرد: دفعه بعد که عملیات حرارتی نیاز به سختی بالاتری داشت، معلوم شد که عمر قالب آهنگری با سختی افزایش یافته بیشتر از قالب آهنگری با مقدار سختی است. با توجه به استانداردها و مشخصات دفعه قبل انتخاب شد، بنابراین او بسیار خوشحال بود: به نظر می رسد افزایش سختی می تواند این مشکل را حل کند. چگونه می تواند بداند که این سطح عملیات حرارتی ناکارآمد سازنده عملیات حرارتی یا "استاد" است که باعث سختی فراتر از استاندارد اما رمز و راز عمر طولانی می شود؟ در نتیجه این مشکل به اشتباه بیان شد و باعث شد که مقدار سختی الزامات فنی قالب گرم فورج روز به روز افزایش یابد!
قالب فورج گرم با سختی قرمز در محدوده سختی استاندارد عمر مفید خوبی دارد! اینکه قالب آهنگری به سختی بالایی نیاز دارد صحیح نیست!
11. آیا چروک های سطحی قطعات آلیاژ آلومینیوم پس از عملیات حرارتی بیش از حد سوخته است؟
پس از عملیات پیری محلول جامد قطعات آلیاژ آلومینیوم، دو روش برای قضاوت در مورد سوختن بیش از حد آنها در طول محلول جامد وجود دارد: روش متالوگرافی و روش رنگ حالت سطح. قضاوت در مورد گرم شدن بیش از حد آن در طول عملیات حرارتی و محلول جامد با توجه به رنگ سطح و وضعیت قطعه کار برای درمان به موقع در محل مناسب است، اما نیاز به تجربه گسترده ای دارد. تعیین با روش متالوگرافی دقیق است، اما جسم واقعی نیاز به تشریح دارد که یک تشخیص و تعیین مخرب است که به راحتی باعث اتلاف می شود.
قضاوت با توجه به رنگ سطح و حالت قطعه کار:
① سطح قطعه خاکستری تیره است،
② حباب های کوچکی روی سطح قطعه کار وجود دارد،
③ترک ها ظاهر می شوند و شکستگی ترک خشن است.
در یکی از شرایط فوق امکان گرم شدن بیش از حد وجود دارد. این تنها پس از عملیات حرارتی روی قطعات کار مشاهده می شود. هنگامی که قطعات پیری محلول جامد تحت پردازش بعدی قرار گرفته و سپس مشاهده می شود، مشخص می شود که پدیده های غیرعادی روی سطح قطعه کار آلیاژ آلومینیوم وجود دارد - زبری، تغییر شکل، چین و چروک و غیره که نمی توان آنها را به سادگی در نظر گرفت. در اثر عملیات حرارتی بیش از حد سوخته است. از آنجایی که استحکام آلیاژ آلومینیوم در مقایسه با فلز آهنی کم است، لازم است عملکرد و تأثیر فرآیندهای بعدی مورد تجزیه و تحلیل قرار گیرد. به خصوص پرداخت و سندبلاست بعدی، ضربه روی سطح را نمی توان نادیده گرفت. هنگامی که چین و چروک های "ریپل سطح آب" در قسمتی از قطعه کار ظاهر می شود، نمی توان قضاوت کرد که در اثر عملیات حرارتی بیش از حد گرم شده است، اما علت ایجاد لایه تغییر شکل روی سطح آلیاژ آلومینیوم این است که فشار سندبلاست بیش از حد است. بالا یا زمان سندبلاست خیلی طولانی است. این نوع چین و چروک "ریپل سطح آب" ویژگی های آلیاژ آلومینیوم بیش از حد سوختن را ندارد، اما دارای ویژگی های تغییر شکل پلاستیک ناشی از ضربه به سطح است. در این زمان باید اینطور قضاوت کرد: نقص سندبلاست!
با روش متالوگرافی مشخص شد که نقص سندبلاست تایید شده است.
12. دفترچه راهنما می گوید که می توان آن را عملیات حرارتی و کوئنچ کرد تا به این سختی رسید، چرا نمی توانید به این سختی برسید؟
برخی تصور می کنند که انتخاب سختی طرح او با توجه به محدوده سختی در دفترچه راهنما انتخاب شده است. چرا می گویید بعد از عملیات حرارتی نمی توانید به این سختی برسید؟
به عنوان مثال: از فولاد فنری 60Si2Mn برای ساخت قطعات بزرگ استفاده کنید، زیرا ضخامت قطعه کار واقعی بسیار زیاد است، ضخامت آن واضح است و هیچ راه خوبی برای رسیدن به استاندارد سختی مورد نیاز با عملیات حرارتی وجود ندارد. سختی در دفترچه راهنما می تواند به: 58-60HRC برسد. هیچ راهی برای دستیابی به آن در ترکیب با قطعات کار واقعی وجود ندارد. فقط نیازهای عملیات حرارتی را می توان کاهش داد.
سختی عملیات حرارتی توسط عوامل زیر کنترل می شود: درجه مواد، اندازه قالب، وزن قطعه کار، ساختار شکل، روش های پردازش بعدی و عوامل دیگر. پس از عملیات حرارتی قالب، سختی داخلی و خارجی یکسان نیست. متریال و اندازه طرح باید با توجه به اندازه قالب انتخاب شود. نمی توان آن را مستقیماً با توجه به استانداردهای فنی و الزامات سختی در دفترچه راهنمای طراحی انتخاب کرد. استاندارد سختی در دفترچه راهنما از عملیات حرارتی نمونه های کوچک می آید. در نتیجه، شاخص های سختی معقول باید با توجه به شرایط واقعی زمانی که بر روی اجسام واقعی اعمال می شود، تعیین شوند. شاخص سختی نامعقول، مانند سختی بیش از حد، چقرمگی قطعه کار را از دست می دهد و باعث ترک خوردن قطعه کار در حین استفاده می شود.
13. چرا صنعت عملیات حرارتی همیشه با محتوای تکنولوژی بالا و ارزش پردازش پایین رفتار می شود؟
بسیاری از افرادی که عملیات حرارتی را درک می کنند، فکر می کنند که یادگیری عملیات حرارتی دشوار است، انجام آن دشوار است و رشد استعدادهای واقعی آسان نیست. برخی نیز می گویند: عملیات حرارتی این است که قطعه کار را به رنگ قرمز بسوزانید، آن را در آب بگذارید، خوب می شود. به همین سادگی است؟ از آنجایی که موضوع تبدیل شده است، نباید به این سادگی باشد. اگر به همه مشکلات از دید کسانی که «آن را سرخ میسوزانند و در آب میگذارند» نگاه کنیم، هیچ مشکلی در دنیا وجود نخواهد داشت. آیا هواپیما به محض اینکه شتاب می گیرد به آسمان نمی رود؟ قطار به محض پر شدن از زغال حرکت نمی کند؟ آیا سفینه فضایی نمی تواند در فضا پرواز کند؟ آیا کامپیوتر به محض روشن شدن قابل استفاده است؟ آیا با چند سیم فولادی پل عبوری از دریا کافی نیست؟ با توجه به دیدگاه آن افراد "کم ارزش"، همه چیز در جهان را می توان به عنوان "یک...، سپس..." نگریست.
وقتی آن افراد نیازی به عملیات حرارتی ندارند، همیشه در مورد اهمیت عملیات حرارتی و توجه مردم به عملیات حرارتی صحبت می کنند.
هنگامی که او نیاز دارد که انجام عملیات حرارتی را به دیگران بسپارد، می گوید که عملیات حرارتی "گرم و قرمز است، فقط آن را در آب قرار دهید" و او تمایلی به پرداخت هزینه عملیات حرارتی معقول تری ندارد.
هنگامی که مشکلاتی مانند ترک خوردگی و عمر کم وجود دارد، اعتقاد بر این است که "عملیات حرارتی اولین شر است" و همه ناشی از عملیات حرارتی است.
وقتی در عملیات حرارتی چینی ها کمبودهایی وجود دارد، می گویند که عملیات حرارتی یک کشور خاص بسیار پیشرفته و پیشرفته است.
دلیل واقعی اینکه چرا صنعت عملیات حرارتی همیشه از تکنولوژی بالا و ارزش پردازش پایین برخوردار بوده است، مشکل مفهومی و تعصب برخی افراد نسبت به صنعت عملیات حرارتی است.
14. این محصول توسط شما عملیات حرارتی می شود. من در استفاده مشکل دارم آیا شما مسئول عملیات حرارتی هستید؟
شرکت خاصی در حین استفاده از قالب قالب را شکست و اپراتور را زخمی کرد. این شرکت بلافاصله به سازنده عملیات حرارتی اعلام کرد: افراد آسیب دیده در حین استفاده از قالب عملیات حرارتی شما، چقدر غرامت باید بپردازید! وقتی علت را پرسیدم پاسخی که گرفتم این بود که این محصول توسط شما عملیات حرارتی شده و حادثه ای رخ داده است و از شما درخواست غرامت کردم. ببین چه توجیهی داره!
شکست محصول باید از طراحی، انتخاب مواد، عیوب مواد، عیوب فرآیند (از جمله عملیات حرارتی)، مونتاژ و استفاده و غیره تجزیه و تحلیل شود تا دلیل واقعی آن مشخص شود. غیر منطقی است که خودسرانه تشخیص دهیم که خرابی ناشی از عملیات حرارتی است تا از مسئولیت شانه خالی شود. چرا پزشکان هنگام مراجعه به پزشک باید شخصاً بیمار را ببینند؟ من فکر میکنم به همین دلیل است که باید طراحی، انتخاب مواد، عیوب مواد، عیوب فرآیند (از جمله عملیات حرارتی)، مونتاژ و فرآیند استفاده از شکست محصول را به طور جامع تجزیه و تحلیل کنیم. شناسایی مستقیم همان است که کدام لینک مشکل دارد!
پس از بررسی موضوع توسط معتبرترین سازمان، کیفیت عملیات حرارتی کاملا طبیعی بوده و علت حادثه نبوده است. دلیل واقعی استفاده از مشکلات ----- بیش از حد است!
عدم آگاهی از یک صنعت مطلوب است، اما برخورد با مشکل یا نگرش علمی است یا ناآگاهی.
من خوشحالم که در عملیات حرارتی کار می کنم، چرا؟ ببینید، عملیات حرارتی در حال حاضر می تواند "همه بیماری ها را درمان کند"، بنابراین شما می توانید عملیات حرارتی را برای همه چیز پیدا کنید!
15. وقتی عملیات حرارتی را به شما واگذار می کنم، محصول من خوب است، اما اگر عملیات حرارتی شما آن را خراب کند، آیا عملیات حرارتی شما پاسخگوی جبران خواهد بود؟
این نوع بیانیه اغلب هنگام برخورد با مشکلات کیفیت عملیات حرارتی با آن مواجه می شود. پس از شنیدن این جمله، مردم عملیات حرارتی واقعا مات شده اند. اگر با چنین مشتری ای مواجه شدید، مشکل باید از مشتری باشد نه عملیات حرارتی! زیرا مشتری درکی از کنترل فرآیند کیفیت ساخت قبل از عملیات حرارتی ندارد و ایجاد یک حالت پیش تصفیه خوب برای عملیات حرارتی را در نظر نمی گیرد.
16. سختی عملیات حرارتی من واجد شرایط است، اما خرابی اولیه محصول شما ربطی به عملیات حرارتی من ندارد؟
عملیات حرارتی نه تنها باید ارزش سختی واجد شرایط را تضمین کند، بلکه باید به انتخاب فرآیند و کنترل فرآیند نیز توجه کند. خاموش کردن بیش از حد گرم و معتدل می تواند به سختی مورد نیاز برسد. به طور مشابه، کم گرم شدن خاموش کننده را نیز می توان با تنظیم دمای تمپر تا محدوده سختی مورد نیاز تنظیم کرد. افراد زیادی هستند که این کار را انجام می دهند. برخی از آنها به منظور صرفه جویی در مصرف برق خاموش می شوند. برخی از آنها به دلیل محدودیت دمایی کوره گرمایش کم گرم می شوند. چگونه چنین شکست زودهنگام محصولات عملیات حرارتی هیچ ربطی به عملیات حرارتی ندارد؟
17. اندازه آهنگری من واجد شرایط است، بنابراین مشکل کیفیت عملیات حرارتی ربطی به آهنگری من ندارد؟
فرآیند آهنگری برای از بین بردن عیوب مواد، بهبود ریزساختار و بهبود عملکرد مواد است. صرفه جویی در مقدار برش مکانیکی و بهبود میزان استفاده از مواد. اما جاعلان امروزی «رفع عیوب مواد و بهبود ریزساختار» را کاملاً فراموش میکنند و فقط برای اطمینان از اندازه آهنگری «سخت کار میکنند» و الزامات بهبود عملکرد مواد را کاملاً نادیده میگیرند. شگفتانگیزتر این است که فرآیند آهنگری برخی از مواد باعث بهبود عملکرد مواد نمیشود، بلکه عملکرد مواد را از بین میبرد. جاعل بی رویه روش آهنگری بازپخت حرارتی زباله را اتخاذ می کند و در نتیجه یک ساختار کاربید شبکه جدی در ماده تشکیل می شود.
از آنجایی که دمای گرمایش آهنگری مواد عمدتاً بسیار بالاتر از دمای گرمایش عملیات حرارتی و خاموش کردن است، "ساختار جدی کاربید شبکه" به طور ژنتیکی به ارث می رسد که عواقب جدی برای کیفیت محصول به همراه خواهد داشت.
18. عملیات حرارتی برای شکست قالب سهم بالایی دارد؟
داده های آماری در مورد علل شکست زودرس قالب ها در داخل و خارج از کشور:
دلیل شکست
ژاپن
منطقه شانگهای
کیفیت مواد قالب خوب نیست
7
17.8
طراحی قالب غیر منطقی
10
3.3
فرآیند عملیات حرارتی نامناسب
44
52
روش پردازش قالب خوب نیست
7
8.9
عدم آگاهی در مورد خواص مواد قالب
5
—
پوشاندن نامناسب مواد قالب
3
—
انتخاب نادرست مواد قالب
3
—
شرایط استفاده از قالب خوب نیست
7
11
فرآیند آهنگری نامناسب
—
7
جنبه های دیگر
14
—
این فهرست دادهها نتایج آماری تصادفات گذشته را نشان میدهد و برای پیشبینی حوادث آینده قابل استفاده نیست. یعنی برای تعیین علت خرابی قالب فردا نمی توان در نظر گرفت که عملیات حرارتی 44-52 درصد علت شکست قالب را تشکیل می دهد. در عوض، باید به صورت هدفمند تحلیل شود. این آمار بسیاری از مردم را گمراه می کند و باعث می شود مردم یک تفکر ثابت داشته باشند: آنها فکر می کنند که خرابی قالب مشکل عملیات حرارتی است. امیدوارم همه به این موضوع توجه کنند.
19. آیا رنگ معتدل با دما ارتباط دارد؟
پس از تمپر، سطح فولاد یک رنگ فیلم اکسیدی ایجاد می کند که به آن رنگ تمپر می گویند. در بسیاری از موارد لازم است دمای تلطیف را بر اساس رنگ تمپر تعیین کرد. رنگ تمپر با دما تغییر می کند، بنابراین دمای تلطیف را می توان به طور تقریبی با توجه به رنگ تمپر تعیین کرد. با این حال، رنگ تمپر نیز مربوط به زمان تمپر، معمولا 5 دقیقه است.
رنگ تمپرینگ فولاد کربنی در دماهای مختلف بر اساس 5 دقیقه و رنگ سطح به شرح زیر است:
زرد کم رنگ: 200 درجه
زرد چمنی: 220 درجه
قهوه ای: 240 درجه
بنفش: 260 درجه
آبی-بنفش: 280 درجه
آبی تیره: 290 درجه
آبی: 300 درجه
آبی روشن: 320 درجه
خاکستری آبی: 350 درجه
خاکستری: 400 درجه
رنگ آمیزی فولاد ضد زنگ در دماهای مختلف:
زرد کم رنگ گندم: 290 درجه
زرد گندم: 340 درجه
قهوه ای مایل به قرمز روشن: 390 درجه
قرمز روشن: 450 درجه
آبی روشن: 530 درجه
آبی تیره: 600 درجه
رنگ حرارتی فولاد کم آلیاژ در دماهای مختلف:
زرد کم رنگ گندم: 225 درجه
زرد گندم: 235 درجه
قهوه ای مایل به قرمز روشن: 265 درجه
قرمز روشن: 280 درجه
آبی روشن: 290 درجه
آبی تیره: 315 درجه
با این حال، در بسیاری از مواد، فقط به رابطه بین رنگ و دما اشاره شده است و فرض کلیدی زمان نادیده گرفته شده است. در همان دما، با افزایش زمان نگهداری، رنگ نهایی به رنگ دمای بالاتر تمایل پیدا می کند. اغلب باعث قضاوت نادرست از دمای واقعی می شود.
20. عملیات حرارتی خلاء (کوئنچ) تغییر شکل کوچک؟
دو مفهوم در تغییر شکل عملیات حرارتی وجود دارد: تغییر شکل بافت و تغییر شکل ساختار شکل. نتیجه تحقیق این است که وقتی عملیات حرارتی خلاء ساختار و سختی یکسانی را در مقایسه با سایر عملیات حرارتی کوره به دست آورد، تغییر شکل کمترین مقدار را دارد. یعنی: تغییر شکل بافت حداقل است.
برای تغییر شکل شکل و ساختار، عملیات حرارتی خلاء اغلب به کوچکی تغییر شکل عملیات حرارتی سایر انواع کوره نیست. برای عملیات حرارتی انواع دیگر کورهها مانند کوئنچ، استفاده از روشهایی مانند طبقهبندی، همدما و همترازی در خارج از کوره برای کنترل میزان تغییر شکل آسان است. خاموش کردن خلاء به دلیل این عملکردها است. ناقص، گاهی اوقات افزایش می یابد.
خلط این دو مفهوم این تصور را در افراد ایجاد می کند که تغییر شکل عملیات حرارتی خلاء ناچیز است، که درک اشتباه یا ناقصی است!
21. آیا گرمایش با خلاء کوئنچ و کربوریزه دارد؟
هنگام تجزیه و تحلیل پدیده کربوریزاسیون قطعات کار عملیات حرارتی خلاء، دو سوء تفاهم وجود دارد: اول، در نظر گرفته می شود که قطعه کار در روغن خاموش کننده کربوره شده است. دوم، اعتقاد بر این است که قطعات گرافیتی در محفظه گرمایش باعث کربوریزه شدن می شوند. در واقع در بسیاری از موارد این دو دلیل نیست، اما تمیزی اتاق گرمایش بالا نیست. هنگامی که قطعه کار وارد کوره می شود و از آن خارج می شود، سبد مواد آلوده می شود و چرخ دستی تغذیه وارد و خارج می شود و روی دیواره سرد محفظه حرارتی خارج می شود، مقدار زیادی روغن خاموش کننده وارد محفظه حرارتی می شود. ، هنگام گرم شدن، یک اتمسفر کاهنده فرار تشکیل می دهد و کربوریزه شدن قطعه کار را افزایش می دهد.
علاوه بر این که در دمای بالای 1050 درجه به طور مستقیم وارد روغن می شود. هنگامی که قطعه کار زیر 1050 درجه حرارت داده می شود و با روغن خاموش می شود، کمی قبل از خنک شدن در روغن باعث کربوریزه شدن واضح نمی شود.
کربوریزه شدن قطعات کار مانند قطعات گرافیتی در محفظه گرمایش را نمی توان رد کرد، اما به اندازه فضای خاموش شدن باقیمانده جدی نیست.
پدیده کربوریزاسیون گرمایش و کوئنچ با خلاء جدی تر است زیرا روغن کوئنچ کوره را آلوده می کند نه به قول مردم دلیل خاموش شدن در قطعات روغن یا گرافیت!
