نکات کلیدی طراحی قالب تزریق بدون ردیابی و براقیت بالا و تعمیر و نگهداری پولیش قالب

در حال حاضر بیشتر قسمت های بیرونی لوازم خانگی از طریق قالب گیری تزریقی به دست می آید. در طول فرآیند قالب گیری تزریقی، عیوب مانند علائم جوش، علائم هوا و تغییر شکل مستعد رخ دادن هستند. قالب های بدون ردیابی با براقیت بالا می توانند عیوب فوق را برطرف کنند. بیایید نگاهی به ده عنصر طراحی قالب تزریقی با براقیت بالا بیاندازیم.

1. اصل قالب گیری تزریقی بدون اثر براق بالا

1-دمای بالاتر

قالب‌گیری قالب نیاز به دمای بالایی دارد (معمولاً حدود 80 درجه -130 درجه). پس از اینکه قالب تزریق به حالت نگهدارنده فشار رفت، از آب خنک کننده برای کاهش دمای قالب تا 60-70 درجه استفاده می شود. نگهداری قالب تحت فشار در دمای قالب بالاتر برای از بین بردن عیوب مانند خطوط جوش، علائم جریان و تنش داخلی در محصول مفید است. بنابراین، قالب در حین کار نیاز به گرم شدن دارد. به منظور جلوگیری از اتلاف حرارت، معمولاً یک تخته عایق حرارتی به سمت قالب ثابت اضافه می شود.

2. سطح حفره قالب بسیار روشن است (به طور کلی سطح آینه 2 یا بالاتر)

محصولات تولید شده توسط قالب های براق می توانند مستقیماً برای مونتاژ (مونتاژ) بدون هیچ گونه عملیات سطحی استفاده شوند. بنابراین، نیازهای بسیار بالایی برای فولاد قالب و مواد پلاستیکی دارد.

3. سیستم هات رانر نازل های داغ بیشتری دارد

هر نازل داغ باید مجهز به یک سوزن آب بندی و دارای یک کانال هوای مستقل باشد. این به طور جداگانه از طریق شیرهای برقی و رله‌های زمانی کنترل می‌شود تا به تغذیه چسب زمان‌بندی دست یابد، در نتیجه به هدف کنترل یا حتی حذف علائم جوش دست می‌یابد. روش کنترل پیچیده است.

4. روش گرمایش

معمولاً دو روش برای گرم کردن قالب وجود دارد: گرمایش با بخار (آب گرم) و گرمایش با میله گرمایش الکتریکی (لوله). روش گرمایش بخار آب (آب گرم) به این صورت است که بخار (آب گرم) را در طی فرآیند قالب گیری تزریقی از طریق یک دستگاه کنترل دمای خاص وارد قالب می کنیم تا قالب به سرعت گرم شود. پس از تکمیل قالب گیری تزریق، قالب با آب سرد خنک می شود تا قالب به سرعت خنک شود. روش گرمایش الکتریکی در اصل مانند دستگاه کنترل دمای آب گرم است، اما منبع گرما متفاوت است. گرمایش الکتریکی یک انرژی ثانویه است و گرمایش آب یک انرژی ثالثیه است. بر اساس اصل، گرمایش الکتریکی انرژی کمتری مصرف می کند و میزان استفاده بالایی دارد. مزایای صرفه جویی در انرژی خوب استفاده از آن آسان است، بنابراین اگر محصولی مسطح (سطحی) است، بهتر است از گرمایش برقی استفاده کنید.

تصویر

شکل: گرمایش بخار آب

تصویر

تصویر: گرمایش میله گرمایشی

2. مواد قالب

1. مواد قالب با الزامات مشترک برای سطح محصول در دسترس هستند: NK80 (Datong، ژاپن)، و غیره.

2. انتخاب مواد برای الزامات براقیت بالا: S136H (سوئد)، CEANA1 (ژاپن)، و غیره.

3. NK80 به درمان رفع نیاز ندارد. S136H باید پس از ماشینکاری خشن تا 52 درجه خاموش شود. CEANA1 خود دارای 42 درجه است و نیازی به عملیات خاموش کردن ندارد (توصیه می شود از این فولاد استفاده کنید زیرا بر پردازش یا اصلاحات بعدی تأثیر نمی گذارد).

4. در برند آلمانی Glitz نیز انتخاب های خوبی وجود دارد: CPM40/GEST80

تصویر

قالب براق فیگور

3. طراحی کانال آب قالب

1. طراحی اندازه دیافراگم کانال آب

کانال آب از قطر سوراخ 5-6 میلی متر استفاده می کند. نازل آب از نخ های 1/8 یا 3/8 (سمت قالب) و طرف دیگر از نخ 3/4 اینچی (روش اتصال قدیمی) استفاده می کند. اتصالات لوله از لوله های فولادی ضد زنگ ساخته شده است. اکنون یکی را به داخل و یک خارج می کنیم، درگاه شنت به بهترین وجه در قالب ساخته می شود و رابط با قطر DN25 متصل می شود، به طوری که اتلاف گرما کمتر، عملیات راحت است و رابط راحت است.

2. طراحی سطح محصول

فاصله بین طرف کانال آب و سطح محصول معمولاً 5-6 میلی متر است. اگر بزرگتر باشد در زمان گرم شدن قالب و اگر کوچکتر باشد بر استحکام قالب تاثیر می گذارد. سطح محصول موازی کانال آب باید به طور مساوی چیده شود (در فاصله مساوی 15 میلی متر از مرکز ماده اصلی توزیع شود). ترموکوپل باید در وسط دو کانال آب با عمق بیش از 50 میلی متر و حداکثر حداکثر 100 میلی متر طراحی شود که بسته به ساختار قالب می توان آن را به صورت انعطاف پذیر کنترل کرد. هر مجموعه از قالب PT100 با یکی مطابقت دارد. برای حفظ دقت باید آن را در هسته حفره قالب قرار داده و ثابت کرد. سیم سرب را به قسمت بیرونی قالب و سپس به سوکت کنترل کننده دما وصل کنید.

3. طرح اتصال کانال آب قالب

اتصالات کانال آب قالب باید در دو طرف بالا و پایین یا انتهای عقب قالب طراحی شود. برای جلوگیری از پارگی لوله و آسیب به پرسنل تولید، هیچ ورودی و خروجی کانال آب یا آرایش لوله آب در سمت عملیاتی (سمت ایستگاه) مجاز نیست. یاد آوردن!

4. طراحی نازل ورودی و خروجی قالب

نازل های ورودی و خروجی قالب با صفحه اسپلیتر طراحی شده اند. سیستم دستگاه کنترل دمای قالب هیدروترمال فقط یک رابط ورودی و یک خروجی دارد تا اتصالات بیش از حد لوله آب و اتلاف غیر ضروری انرژی گرمایی را کاهش دهد. و به اهداف ایمنی و صرفه جویی در انرژی دست یابید. و سطح بیرونی لوله راه راه با نوار عایق حرارت پیچیده می شود تا نقش حفظ حرارت و ایمنی را ایفا کند.

5. سوراخ های ساخت قالب

سوراخ های ساختمانی (سوراخ های غیر ضروری) قالب باید با دوشاخه بسته شوند تا از نشتی هوا یا آب اطمینان حاصل شود. روش این است که ابتدا آنها را با مس وصل کنید و سپس آنها را با دندانه های گلو باریک و چسب مقاوم در برابر درجه حرارت بالا ببندید. مقایسه چیدمان کانال های آب خنک کننده در قالب های براق توجه کنید (کانال های آب قالب گرمابی مشترک هستند). چیدمان خوب کانال آب نه تنها می تواند راندمان قالب گیری تزریقی را تا حد زیادی بهبود بخشد، بلکه نقش مهمی در بهبود کیفیت محصول دارد. کانال های آب قالب های براق نه تنها باید یکنواخت باشند بلکه کافی نیز باشند (تعداد کافی).

این قالب را به سرعت گرم می کند. در عین حال، استفاده از یک لوله آب کشیده برای انتقال مستقیم آب به خارج از هسته قالب بدون استفاده از حلقه آب بندی می تواند از کارکرد قالب در دماهای بالا برای مدت طولانی جلوگیری کند و باعث پیری حلقه آب بندی شود و همچنین می تواند باعث کاهش سرعت قالب شود. هزینه های نگهداری بسیاری از قالب ها شایان ذکر است که لوله آب قالب براق باید از جنس لوله کاروگیت مقاوم در برابر دمای بالا (250 درجه) باشد.

لوله موجدار فشار بالا 1.6 مگاپاسکال برای جلوگیری از ترکیدن لوله آب در دمای بالا و فشار بالا. برای محصولات گرد، از حمل و نقل آب دایره ای استفاده می شود. برای محصولات نوار بلند، از کانال های موازی انتقال آب استفاده می شود. برای محصولات با اختلاف ارتفاع زیاد، از شکل چاه آب استفاده می شود. برای محصولات با شکل خاص، از روش انتقال آب سه بعدی مطابق با ظاهر محصول استفاده می شود.

4. سیستم عایق قالب

1. طراحی هسته قالب

چهار طرف هسته قالب ثابت یا هسته قالب متحرک باید توخالی شود. باید شکاف خاصی بین قاب قالب و هسته وجود داشته باشد (بسته به ضریب انبساط حرارتی مواد قالب، 1 میلی متر در یک طرف). جلوگیری از گسترش قاب قالب برای کاهش سطح تماس بین هسته قالب و قاب قالب برای به حداقل رساندن اتلاف حرارت. هسته قالب و قاب قالب با استفاده از روشی مورب یا مشابه دیگر قفل می شوند و قسمت جلویی آن از رزین گرد و غبار یا رزین گرد و غبار با اثر عایق حرارتی آشکار ساخته شده است. سایر مواد (مانند تخته های آزبست).

2. طراحی قاب قالب

آب خنک کننده قاب قالب برای ساختار دقیق قاب قالب و هسته بسیار مهم است. به منظور جلوگیری از انتقال انرژی گرمایی در هسته قالب به قاب قالب، باید یک دایره انتقال آب در نزدیکی ستون راهنما به بالا و پایین مرتب شود.

3. طراحی آستین راهنما

قسمت متحرک آستین راهنما باید تا حد امکان از مواد گرافیتی ساخته شده باشد یا از قسمت جلویی ستون راهنما اجتناب شود. کافی است اطمینان حاصل شود که طول قسمت اتصال 25 میلی متر است.

5. طراحی دروازه قالب

طراحی دروازه قالب باید علائم جوش را تا حد امکان کاهش دهد و اگزوز را تسهیل کند و برش را کاهش دهد. برای قالب هایی که از کنترل کننده های دمای آب گرم استفاده می کنند، اندازه دروازه باید بزرگتر باشد و از دروازه های بزرگ برای تغذیه چسب استفاده شود. بدون تأثیر بر عملکرد محصول و راندمان قالب گیری، طول، عمق و عرض دروازه باید تا حد امکان کوتاه شود.

1. دروازه خیلی کوچک است

اگر گیت خیلی کوچک باشد، به راحتی باعث ایجاد عیوب ظاهری مانند پر نشدن کافی (شات های کوتاه)، فرورفتگی های جمع شدگی و خطوط جوش می شود و انقباض قالب افزایش می یابد.

2. دروازه خیلی بزرگ است

اگر دروازه بیش از حد بزرگ باشد، تنش پسماند بیش از حد در اطراف دروازه ایجاد می شود و در نتیجه تغییر شکل یا ترک خوردگی دروازه ایجاد می شود و برداشتن دروازه دشوار خواهد بود.

بهتر است از گیت استفاده شود مگر اینکه نسبت جریان از حد عملی فراتر رود. منحنی طول جریان رزین طول جریان ماده را در شرایط قالب‌گیری خاص فراهم می‌کند. چندین دروازه اغلب خطوط جوش و علائم جوش ایجاد می کنند. علاوه بر محصولات بلند و باریک، استفاده از یک دروازه منفرد، توزیع یکنواخت تر مواد، دما و فشارهای نگهدارنده را برای اثرات تطبیق بهتر تضمین می کند.

6. اگزوز قالب

سعی کنید تا حد امکان 10 میلی‌متر از یکدیگر فاصله بگیرید و شیارهای اگزوز را با عمق 0.15 میلی‌متر به طور مساوی توزیع کنید. روکش میانی محصول نیز به طراحی اگزوز نیاز دارد.

7. هماهنگی سطح جداسازی قالب

از آنجا که تفاوت دمای زیادی بین قالب‌های براق وجود دارد، نیازهای هماهنگی روکش نسبتاً زیاد است. در عین حال، مساحت روکش باید کاهش یابد. قرار دادن 10 میلی متر در اطراف سطح جدا کننده کافی است.

8. میله گرمایش (لوله) طراحی قالب براق بالا

1. میله های گرمایش الکتریکی (لوله) در دو طرف بالا و پایین دروازه وجود داشته باشد. سوراخ آب خنک کننده معمولاً 6 میلی متر است (هرچه بزرگتر باشد بهتر است). فاصله بین مرکز دو سوراخ آب 15-20 میلی متر است. فاصله بین دیواره میله گرمایش و سطح محصول 5 میلی متر است. فاصله مرکزی بین میله های گرمایش 20 میلی متر است. فاصله بین آب خنک کننده و دیواره میله گرمایش 6-8 میلی متر است. در صورت امکان، بهتر است میله های گرمایش الکتریکی را در هم قرار دهید.

2. حمل و نقل آب در حفره قالب داخلی را می توان با یک حلقه آب بندی مقاوم در برابر درجه حرارت بالا یا یک مهر و موم سخت مهر و موم کرد.

3. قطر میله گرمایش 4.92 میلی متر و قطر قالب 5 میلی متر است. قبل از مونتاژ میله گرمایش، از یک انگشتانه 5 میلی متری برای تیز کردن لبه و جدا کردن سوراخ های میله گرمایش استفاده کنید.

4. نازل های ورودی و خروجی قالب از همان طرح منیفولد (آب خنک کننده) به عنوان قالب گرمایش بخار آب استفاده می کنند، زیرا سیستم کنترل قالب گرمایش الکتریکی فقط یک لوله ورودی و یک خروجی آب دارد.

9. الزامات محصول برای قالب های براق بالا

قالب های براق دارای الزامات سختگیرانه در ساختار محصول هستند. هر چه محصول روشن تر باشد، نسبت به اثر شکست نور حساس تر است. نقص های جزئی روی سطح به سرعت کشف می شود. بنابراین، نحوه حل مشکل انقباض موضوع اصلی محصولات با براقیت بالا است. به طور کلی، اگر ضخامت دنده یک محصول بیش از 0.6 میلی متر برابر ضخامت موقعیت چسب اصلی نباشد، جمع نمی شود. به عبارت دیگر، انقباض کوچک است و به سختی قابل تشخیص است، بنابراین می توان آن را نادیده گرفت. اما برای محصولات با براقیت بالا، چنین الزاماتی به اندازه کافی نیست. ضخامت دنده های محصول باید به بیش از 1 برابر ضخامت چسب اصلی کاهش یابد. ستون های پیچ نیز باید دارای ساختار سقف شیبدار از نوع دهانه باشند.

10. انتخاب مواد پلاستیکی برای قالب های براق

در حال حاضر، مواد پلاستیکی با براقیت بالا معمولاً ABS + PMMA، ABS + PC، PMMA، ASA و غیره هستند.

محصولات ABS+PC از نظر مقاومت در برابر ضربه، براقیت سطح و سختی به عنوان یک ماده معمولی مورد استفاده، بهتر از HIPS هستند، بنابراین هنگام تولید محصولات با براقیت بالا، معمولا از مواد ABS با براقیت بالا استفاده می شود. اگر به مقاومت در برابر آب و هوا نیاز دارید، می توانید ASA و از نظر سختی، می توانید مواد آلیاژی PMMA را انتخاب کنید. بیایید در مورد مواد ABS با جزئیات صحبت کنیم.

تصویر

1. چگونه ویسکوزیته مذاب ABS را کنترل کنیم؟

ABS یک پلیمر آمورف بدون نقطه ذوب آشکار است. با توجه به تنوع گسترده گریدها و گریدها، پارامترهای فرآیند مناسب باید با توجه به گریدهای مختلف در طول فرآیند قالب گیری تزریقی فرموله شوند. به طور کلی، قالب گیری را می توان بالای 160 درجه و زیر 270 درجه انجام داد. در طول فرآیند قالب‌گیری، ABS پایداری حرارتی خوبی دارد، طیف گسترده‌ای از گزینه‌ها را دارد و مستعد تخریب یا تجزیه نیست. علاوه بر این، ویسکوزیته مذاب ABS متوسط ​​است و سیالیت آن بهتر از پلی استایرن (PS)، پلی کربنات (PC) و غیره است و سرعت سرد شدن و انجماد مذاب نسبتاً سریع است، معمولاً در عرض 5 تا 15 ثانیه. .

2. چگونه می توان میزان جذب آب ABS را کنترل کرد؟

سیال بودن ABS به دمای تزریق و فشار تزریق مربوط می شود و فشار تزریق کمی حساس تر است. به همین دلیل، فشار تزریق را می توان در طول فرآیند قالب گیری برای کاهش ویسکوزیته مذاب و بهبود عملکرد پر کردن قالب شروع کرد. ABS به دلیل اجزای مختلف، خاصیت جذب آب و چسبندگی متفاوتی دارد. میزان چسبندگی سطح و میزان جذب آب آن از {{0}}.2٪ تا 0.5٪، گاهی اوقات تا 0.3٪ تا 0 متغیر است.8 ٪. برای به دست آوردن محصول ایده آل تر، خشک کردن قبل از قالب گیری انجام می شود تا میزان رطوبت به کمتر از 0.1٪ کاهش یابد. در غیر این صورت ایراداتی مانند حباب و نخ های نقره ای روی سطح محصول ظاهر می شود. معمولاً مواد پلاستیکی برای بهبود اثر فلز براق باید 1٪ پودر فلز اضافه کنند.

11. پرداخت و نگهداری قالب ها

پولیش ذکر شده در فرآوری قالب پلاستیکی با پرداخت سطحی مورد نیاز در سایر صنایع بسیار متفاوت است. به طور دقیق: پرداخت قالب ها را باید پردازش آینه ای نامید. این نه تنها الزامات بالایی برای پرداخت خود دارد، بلکه استانداردهای بالایی برای صافی سطح، صافی و دقت هندسی دارد. پرداخت سطح به طور کلی فقط به دستیابی به یک سطح روشن نیاز دارد. استاندارد پردازش آینه به چهار سطح تقسیم می شود: AO{{0}}Ra0.008um، A1=Ra0.016um، A3=Ra0.032um، A{9}}Ra0.063um. از آنجایی که کنترل دقیق هندسی قطعات با روش هایی مانند پرداخت الکترولیتی و پولیش سیال دشوار است، با این حال، کیفیت سطح پولیش شیمیایی، پرداخت اولتراسونیک، سنگ زنی و پرداخت مغناطیسی و سایر روش ها نمی تواند الزامات را برآورده کند، بنابراین پردازش آینه ای قالب های دقیق هنوز عمدتاً پرداخت مکانیکی است.

1. روش های اساسی برای پرداخت مکانیکی. برای به دست آوردن اثرات پولیش باکیفیت، مهم ترین چیز داشتن ابزار پولیش مرغوب و محصولات کمکی مانند سنگ روغن، کاغذ سنباده و خمیر ساینده است. مهمترین چیز محیط کار پولیش است که نیاز به کارگاه بدون گرد و غبار دارد. انتخاب روش پرداخت بستگی به شرایط سطح پیش پردازش مانند ماشینکاری، EDM، آسیاب و غیره دارد.

2. فرآیند کلی پرداخت مکانیکی به شرح زیر است:

1. سطح را پس از پرداخت خشن، آسیاب ریز، EDM، سنگ زنی و سایر فرآیندها می توان با پولیش سطح چرخان یا آسیاب اولتراسونیک با سرعت 35000-40000 دور در دقیقه پرداخت. روش رایج استفاده از چرخی با قطر 3 میلی متر و WA#400 برای حذف لایه جرقه سفید است. سپس سنگ زنی دستی وجود دارد و سنگ آهن نواری با نفت سفید به عنوان روان کننده یا خنک کننده اضافه می شود. ترتیب کلی استفاده #180-#240-#400-#600-#1000 است. بسیاری از قالب‌سازان برای صرفه‌جویی در زمان، از #400 شروع می‌کنند.

3. پولیش نیمه تمام عمدتا از سمباده و نفت سفید استفاده می کند. تعداد کاغذ سنباده عبارت است از: #400-#600-#800-#1000-#1200-#1500. در واقع، کاغذ سنباده #1500 فقط برای فولاد قالب سخت شده (بالاتر از 52HRC) مناسب است و برای فولاد پیش سخت شده مناسب نیست، زیرا ممکن است باعث سوختگی سطحی روی قطعات فولادی از پیش سخت شده شود.

4. پولیش خوب عمدتا از خمیر سنگ زنی الماس استفاده می کند. توالی آسیاب معمولی 9um(#1800)-6um(#3000)-um(8000) است. خمیر ساینده الماس 9 میلی متری و چرخ پارچه پولیش را می توان برای از بین بردن علائم ساییدن مو مانند باقی مانده از سمباده #1200 و #1500 استفاده کرد. سپس از نمد چسبنده و خمیر ساینده الماس برای پرداخت، به ترتیب 1um (#14000)-1/2um (60000)-1/4m (#100000) استفاده کنید. فرآیندهای پرداختی که به دقت 1um یا بالاتر (از جمله 1um) نیاز دارند، به فضای کاملاً تمیزی برای پرداخت قالب نیاز دارند. گرد و غبار، دود، شوره سر و آب دهان می توانند سطح بسیار صیقلی را که پس از ساعت ها کار به دست می آورید خراب کنند.

2. 1. مسائلی که در حین پرداخت مکانیکی باید به آن توجه کرد. هنگام پرداخت با سمباده باید به نکات زیر توجه کنید.

1. پرداخت با سمباده مستلزم استفاده از چوب نرم چوبی یا چوب بامبو است. هنگام صیقل دادن یک سطح گرد یا کروی، استفاده از چوب پنبه می تواند با انحنای سطح گرد یا کروی مطابقت بیشتری داشته باشد. نوارهای سخت تر چوب مانند گیلاس برای صیقل دادن سطوح صاف مناسب تر هستند. انتهای نوارهای چوبی را طوری کوتاه کنید که با شکل سطح قطعات فولادی مطابقت داشته باشد. این کار از تماس زوایای تیز نوارهای چوبی با سطح قطعات فولادی و ایجاد خراش های عمیق جلوگیری می کند.

2. هنگام استفاده از انواع سمباده، جهت پولیش باید 45 درجه -90 درجه تغییر کند. سایه راه راه باقی مانده از نوع قبلی کاغذ سنباده پس از پرداخت قابل تجزیه و تحلیل است. قبل از تغییر به نوع دیگری از کاغذ سنباده، باید سطح پولیش را با 100% پنبه آغشته به محلول تمیزکننده ای مانند الکل به دقت پاک کنید، زیرا سنگریزه کوچکی که روی سطح باقی می ماند کل کار پولیش بعدی را از بین می برد. این فرآیند تمیز کردن سطل هنگام تغییر از پرداخت کاغذ سنباده به پولیش خمیر ساینده الماس به همان اندازه مهم است. قبل از ادامه پرداخت، تمام ذرات و نفت سفید باید کاملاً تمیز شوند.

3. برای جلوگیری از خراشیدگی و سوختن سطح قطعه کار باید در صیقل دادن با سمباده #1200 و #1500 دقت ویژه ای داشت. اعمال بار سبک و پرداخت سطح به روش پولیش دو مرحله ای ضروری است. هنگام صیقل دادن با هر نوع سنباده، صیقل دادن در دو طرف و سه بار در دو جهت مختلف و هر چرخش 45 درجه -90 درجه بین دو طرف و سه جهت انجام شود.

3. در سنگ زنی و پرداخت الماس باید به نکات زیر توجه کرد.

1. این نوع پرداخت باید تا حد امکان تحت فشار کمتری انجام شود، مخصوصاً پولیش

هنگام پرداخت قطعات فولادی از پیش سخت شده با خمیر ساینده ریز. هنگام استفاده از خمیر ساینده #8000، بار رایج 100-200g/cm² است، اما حفظ دقت این بار دشوار است. برای سهولت در این کار، می توانید یک دسته نازک و باریک روی نوار چوبی ایجاد کنید، مانند اضافه کردن یک تکه مس. یا می توانید بخشی از نوار بامبو را بردارید تا نرم تر شود. این می تواند به کنترل فشار پرداخت کمک کند تا اطمینان حاصل شود که فشار روی سطح قالب خیلی زیاد نیست.

2. هنگام استفاده از سنگ زنی و پرداخت الماس، نه تنها سطح کار باید تمیز باشد، بلکه دست کارگران نیز باید به دقت تمیز شود.

3. هر زمان پرداخت نباید خیلی طولانی باشد. هر چه زمان کوتاهتر باشد، تاثیر بهتری خواهد داشت. در صورتی که فرآیند پولیش برای مدت طولانی انجام شود، سوراخ شدن می تواند رخ دهد.

4. برای به دست آوردن نتایج پولیش با کیفیت بالا، باید از روش های پولیش و ابزارهایی که مستعد گرما هستند اجتناب شود. مثلا؛ هنگام پرداخت با چرخ پولیش، گرمای تولید شده توسط چرخ پولیش به راحتی می تواند باعث ایجاد پوست پرتقال شود.

5. هنگامی که فرآیند پرداخت متوقف می شود، اطمینان از تمیز بودن سطح قطعه کار و حذف دقیق تمام ساینده ها و روان کننده ها بسیار مهم است. سپس یک لایه پوشش ضد زنگ قالب روی سطح پاشیده شود.

4. عوامل موثر بر کیفیت پرداخت قالب

از آنجایی که پرداخت مکانیکی عمدتاً به صورت دستی انجام می شود، فناوری پولیش همچنان عامل اصلی تأثیرگذار بر کیفیت پرداخت است. علاوه بر این، به مواد قالب، وضعیت سطح قبل از پرداخت، فرآیند عملیات حرارتی و غیره نیز مرتبط است. فولاد با کیفیت بالا شرط لازم برای کیفیت پولیش خوب است. اگر سختی سطح فولاد ناهموار باشد یا تفاوت هایی در ویژگی ها وجود داشته باشد، اغلب مشکلات پرداخت رخ می دهد. زباله ها و منافذ مختلف در فولاد برای پرداخت مناسب نیستند.

1. تاثیر سختی های مختلف بر فرآیند پرداخت

2. افزایش سختی سنگ زنی را دشوارتر می کند، اما زبری پس از پرداخت کاهش می یابد. با افزایش سختی، زمان پرداخت مورد نیاز برای دستیابی به زبری کمتر به همین نسبت افزایش می یابد. در عین حال سختی افزایش یافته و امکان پرداخت بیش از حد کاهش می یابد.

3. تأثیر وضعیت سطح قطعه کار بر فرآیند پرداخت

در طول فرآیند خرد کردن ماشین آلات برش فولاد، سطح در اثر گرما، استرس داخلی یا عوامل دیگر آسیب می بیند. پارامترهای برش نامناسب بر اثر پرداخت تأثیر می‌گذارد، بنابراین پرداخت CNC با سرعت بالا مورد نیاز است و مقدار برش پردازش در 0 کنترل می‌شود.05-0.07mm.JN سطح بعد از EDM پس از ماشینکاری معمولی یا عملیات حرارتی، پردازش سخت تر از سطح است. بنابراین قبل از پایان پردازش EDM باید از پانسمان دقیق EDM استفاده شود، در غیر این صورت یک لایه سخت شده روی سطح تشکیل می شود. اگر مشخصات تکمیل EDM به درستی انتخاب نشده باشد، عمق لایه متاثر از حرارت می تواند تا 0.4 میلی متر برسد. سختی لایه سخت شده بیشتر از سختی پایه است و باید حذف شود. بنابراین، بهتر است یک فرآیند سنگ زنی خشن اضافه شود تا لایه سطحی آسیب دیده به طور کامل از بین برود و یک سطح فلزی ناهموار تشکیل شود که پایه خوبی برای پرداخت فراهم می کند.

12. نگهداری از قالب های براق

1. سطح قطعه کار قالب معمولاً باید با یک ماده ضد زنگ با درجه بالا پوشانده شود یا با پوشش پلاستیکی مهر و موم شود تا از تماس مستقیم با هوا و ایجاد زنگ زدگی جلوگیری شود.

2. از تماس مستقیم هر گونه زباله یا دست با سطح حفره جلوگیری کنید.

3. هنگام تمیز کردن سطح آینه، حوله های کاغذی با چگالی بالا باید با ماده تمیز کننده اسپری شوند و به آرامی از بالا به پایین مالش داده شوند و نمی توان آنها را به جلو و عقب مالش داد. نمی توان از پنبه و نوارهای پارچه ای پزشکی استفاده کرد. نمی توان از تفنگ برای دمیدن مستقیم روی قطعه کار استفاده کرد، زیرا هوا در نای زباله است و رطوبت می تواند باعث آسیب به سطح کار شود.

4. پس از هر بار تولید قالب یا آزمایش قالب، کانال آب قالب باید با یک تفنگ دمیده شود تا از زنگ زدن هسته قالب جلوگیری شود.