چگونه فرآیند قالب گیری تزریقی را تنظیم کنیم؟

اصطلاحاً تنظیم ماشین به تنظیم مداوم پارامترهای مختلف دستگاه دم برای قالب خاص تا زمانی که قطعات پلاستیکی واجد شرایط تولید شوند اشاره دارد. پارامترهای مختلف دستگاه آبجو پلاستیکی را می توان تقریباً به شرح زیر طبقه بندی کرد:

1. پارامترهای جامع اولیه:

برای مجموعه ای از قالب های خاص، سه پارامتر زیر باید قبل از ساخته شدن قالب بالایی در نظر گرفته شود:

1.1 اندازه قالب:

Moho×Move× (Mothmi~ Mothma) دستگاه قالب گیری تزریقی است. اقلام آن باید بزرگتر از موارد مربوط به قالب باشد: Mwid×Mlen×Mthi (عرض×ارتفاع×ضخامت)

1.2 حداکثر حجم تزریق:

It is the weight SHWT(g) of the maximum plastic that the injection molding machine can inject. The total weight of each beer of the plastic beer must be less than (or equal to) 85% SHWT, greater than (or equal to) 15% SHWT. (When the total weight of each beer>85 درصد SHWT راندمان قالب گیری تزریقی را کاهش می دهد)

1.3 نیروی بستن:

یعنی حداکثر نیروی جدایی که قالب پس از بسته شدن قالب می تواند تحمل کند. اندازه آن تقریباً متناسب با سطح پیش بینی شده قسمت قالب گیری است. فرمول محاسبه تقریبی به شرح زیر است:

نیروی بستن (تن)=سطح برآمدگی حفره (اینچ 2) × ضریب فشار مواد

در میان آنها، ضریب فشار مواد PS، PE، PP 1.7 است. ABS، AS، PMMA 2 است. PC، POM، NYLON 3 است. برای یک قالب خاص، نیروی گیره واقعی کمتر یا مساوی با نیروی گیره امتیازی دستگاه آبجو × 90 درصد است. نیروی بستن بیش از حد برای دستگاه آبجو مفید نیست و باعث تغییر شکل قالب می شود.

2. پارامتر دما (T):

درجه حرارت در فرآیند تولید آبجو با توجه به مواد لاستیکی مختلف متفاوت است. می توان آن را به انواع زیر تقسیم کرد:

2.1 دمای محلی مواد:

در حین تولید آبجو لازم است تا مقدار رطوبت موجود در مواد اولیه زیر درصد معینی خشک شود که به آن ماده جزئی می گویند. از آنجایی که میزان رطوبت از نسبت معینی از مواد اولیه بیشتر است، باعث ایجاد نقص هایی مانند گلدهی هوا و پوسته شدن می شود.

دمای بشکه 2.2:

بشکه را می توان به بخش انتقال، بخش فشرده سازی و بخش اندازه گیری از قیف به نازل تقسیم کرد. دمای گرمایش هر بخش در مجموع به عنوان دمای بشکه نامیده می شود. دمای بشکه از کم به بالا. علاوه بر این، دمای نازل معمولاً کمی کمتر از دمای انتهای اندازه گیری است.

2.3 دمای قالب:

به دمای سطح حفره قالب اشاره دارد. دمای تنظیم شده با توجه به شکل هر قسمت از حفره قالب متفاوت است. به طور کلی دمای قالب قطعاتی که چسباندن آنها مشکل است باید بیشتر باشد و دمای قالب جلو کمی بالاتر از قالب عقب است. هنگامی که دمای هر قسمت تنظیم می شود، نیاز است که نوسان دما کم باشد، بنابراین اغلب لازم است از تجهیزات کمکی مانند دستگاه دمای ثابت و چیلر برای تنظیم دمای قالب استفاده شود.

3. پارامترهای موقعیت:

3.1 موقعیت پیچ (S):

موقعیت تبدیل سگمنتال سرعت تزریق و فشار پیچ را موقعیت پیچ می گویند.

بخش های خاص به شرح زیر است: S{{0}} S1، S2، S3، SS. در میان آنها، S0 و SS برابر با مقدار چسب ذوب مورد نیاز برای یک آبجو هستند، و SS نمی تواند کمتر از 10 میلی متر باشد (به طور کلی بین 15-20 میلی متر). موقعیت حفره قالب به طور خاص تنظیم شده است و S0، S1، S2، S3 و SS بخش های تزریق هستند. در میان آنها، S3 و SS بخش های نگهدارنده فشار هستند.

3.2 موقعیت پمپاژ چسب (SUCK BACK):

هنگامی که چرخش پیچ پس از برگشت مواد متوقف می شود، پیچ یک عمل پمپاژ معکوس دارد که به آن پمپاژ چسب می گویند و فاصله ای که به بیرون پمپ می شود فاصله پمپاژ چسب است. معمولاً کمتر از 5 میلی متر است. هدف از تخلیه جلوگیری از جاری شدن مذاب در نازل است. تخلیه باید مناسب باشد و تخلیه بیش از حد باعث ایجاد نقص هایی مانند علائم هوا و حباب در محصول نهایی می شود.

3.3 موقعیت باز شدن قالب:

فاصله بین سطح پشتی قالب و سطح جلوی قالب را فاصله باز شدن قالب می گویند. اندازه آن به گونه ای است که بتواند قطعات پلاستیکی را به آرامی خارج کند.

توصیه می شود اگر زمان چرخه بیش از حد زیاد است، تمدید شود.

3.4 موقعیت اجکتور:

این فاصله از سطح قالب پس از بیرون ریختن پین اجکتور قالب است. کاری کنید که محصول از سطح قالب عقب بلند شود

و توصیه می شود که آن را به آرامی برنده شوید. مراقب باشید که انگشتانه به انتهای آن نرسد و باید حاشیه کافی برای جلوگیری از شکستن تیرکمان صفحه اجکتور قالب وجود داشته باشد.

4. پارامترهای فشار:

4.1 فشار تزریق (IP):

نیروی محرکه ای که پیچ به مذاب داده می شود، فشار تزریق نامیده می شود. با توجه به هر بخش از موقعیت پیچ، نیروی محرکه متفاوتی از پیچ را می توان برای مذاب تنظیم کرد. تنظیم نیروی محرکه هر بخش عمدتاً به موقعیتی که مذاب در حفره قالب جریان می یابد بستگی دارد. هنگامی که شکل حفره قالب که از آن عبور می کند پیچیده باشد و موقعیت چسب نازک باشد، مقاومت در برابر مذاب زیاد خواهد بود و نیروی محرکه بزرگتری مورد نیاز است. هنگامی که شکل موقعیت جریان ساده و مقاومت مذاب کوچک است، می توان یک نیروی محرکه کوچک برای کاهش تلفات دستگاه آبجو تنظیم کرد.

4.2 فشار نگه داشتن (HP):

هنگامی که چسب مذاب حفره قالب را پر می کند، برای جبران فضای ایجاد شده توسط حفره قالب و فشرده شدن مواد چسب در اثر سرد شدن و جمع شدن مواد چسب، پیچ باید نیروی محرکه خاصی به چسب مذاب بدهد. ، و این نیرو فشار نگهدارنده است.

حرکت موقعیت میله پیچ در اینجا عبارت است از: S3 SS. فشار با HP نشان داده می شود. به طور کلی، فشار متوسط ​​برای قطعات لاستیکی بزرگ و فشار کم برای قطعات لاستیکی کوچک استفاده می شود. (به طور کلی HP کمتر از IP است).

4.3 فشار برگشتی (فشار عقب):

هنگامی که تزریق و حفظ فشار کامل شد، پیچ شروع به چرخش می کند، به طوری که مواد لاستیکی در ابتدا در شیار پیچ و قیف از طریق شیار پیچ به انتهای جلوی بشکه (محفظه اندازه گیری) فشار داده می شود و چسب مذاب. دارای نیروی واکنشی بر روی پیچ در این زمان است وادار کردن پیچ به عقب‌نشینی را ماده پشتی می‌گویند.

برای افزایش چگالی مذاب در انتهای جلوی بشکه (محفظه اندازه گیری) و تنظیم سرعت پیچ برای عقب نشینی، باید یک تراست قابل تنظیم به پیچ اضافه شود که به آن فشار برگشتی می گویند. تنظیم فشار برگشتی می تواند درجه اختلاط تونر و مواد پلاستیکی را تنظیم کند و بر اثر پلاستیک تأثیر بگذارد. فشار معکوس مناسب می تواند عیوب مانند مخلوط شدن رنگ، حباب های هوا و براقی ناهموار قطعات پلاستیکی را کاهش دهد، اما فشار برگشتی نباید خیلی زیاد باشد، زیرا فشار برگشتی بیش از حد باعث تجزیه مذاب و ایجاد تغییر رنگ، خطوط سیاه و غیره می شود. نقص قطعات پلاستیکی علاوه بر این، افزایش فشار برگشتی به طور اجتناب ناپذیری چرخه تولید را طولانی می کند و تلفات دستگاه آبجو را به طور کلی حدود 10 کیلوگرم بر سانتی متر مربع افزایش می دهد.

4.4 پرس محافظ قالب:

همچنین به عنوان حفاظت از ولتاژ پایین شناخته می شود، این یک دستگاه حفاظتی برای دستگاه آبجو به قالب است. از موقعیت محافظت از قالب تا لحظه اتصال سطوح جلو و عقب قالب، در این مدت، نیروی مکانیزم گیره برای فشار دادن قالب عقب قالب نسبتاً کم است و زمانی که مقاومت بالاتر از نیروی محرکه باشد. در طول فرآیند پیشرفت، قالب به طور خودکار باز می شود تا عمل بستن قالب متوقف شود، به طوری که اگر در هنگام بستن قالب، ماده خارجی بین قالب های جلو و عقب وجود داشته باشد، قالب می تواند محافظت شود.

فشار کم گیره قالب معمولاً بزرگتر از قالب بدون ردیف است و مقدار آن 10-20kg/cm2 است.

4.5 پرس تماس با قالب:

همچنین به عنوان فشار گیره شناخته می شود، زمانی که قالب بسته می شود تا سطوح قالب جلو و عقب با هم هماهنگ شوند، نیروی گیره به طور خودکار از فشار کم به فشار بالا تغییر می کند. فشار بستن نباید خیلی زیاد باشد، در غیر این صورت به سطح قالب آسیب می رساند. هنگام تنظیم، کافی است سطوح جلو و عقب قالب فشار معینی داشته باشند، معمولاً 80-100 کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع. سرعت کم، بستن فشار بالا).

4.6 فشار اجکتور:

نیروی خروجی اعمال شده توسط دستگاه آبجو به پشت صفحه اجکتور قالب باید به اندازه کافی بزرگ باشد تا قطعات پلاستیکی را خارج کند.

5. پارامترهای سرعت:

5.1 سرعت تزریق (V):

هنگامی که دستگاه آبجو در حال تزریق چسب است، پیچ سرعت حرکت مذاب را هدایت می کند. سرعت تزریق عمدتاً تحت تأثیر عواملی مانند فشار تزریق، مقاومت حفره قالب در برابر مذاب و ویسکوزیته خود مذاب است. هنگامی که فشار تزریق بیشتر از مقاومت حفره و ویسکوزیته مذاب باشد، می توان به سرعت تزریق تنظیم شده دست یافت. پخش کامل.

به عنوان مثال: S0، S1 V1 است، در این زمان، چسب مذاب حفره را پر می کند و سرعت کم و فشار متوسط ​​لازم است. S1، S2 V2 است و چسب مذاب در این زمان حفره را پر می کند و سرعت بالا و فشار بالا مورد نیاز است. S2، S3 V3 است و چسب مذاب قسمت‌های پلاستیکی را پر می‌کند. محیط، سرعت متوسط ​​و فشار پایین مورد نیاز است و سرعت تزریق با افزایش مقاومت پر شدن حفره به آرامی کاهش می‌یابد تا به صفر برسد. تنظیم خاص سرعت تزریق هر بخش به شکل مذابی که در حفره جریان دارد بستگی دارد.

5.2 سرعت پیچ (R):

سرعتی که پیچ مواد را به محفظه اندازه گیری بشکه می دهد، سرعت پیچ نامیده می شود. روی سرعت عقب پیچ تاثیر می گذارد. هنگامی که فشار برگشتی تنظیم می شود، هر چه سرعت پیچ بیشتر باشد، سرعت عقب بیشتر می شود. تنظیم سرعت پیچ می تواند اثر پلاستیک سازی مواد لاستیکی را تنظیم کند و نقص هایی مانند تن رنگ ناهموار و مخلوط رنگ محصول را بهبود بخشد. اما اگر سرعت پیچ خیلی زیاد باشد، مواد لاستیکی به دلیل برش زیاد تجزیه شده و در عین حال هوا به داخل بشکه مخلوط شده و باعث تولید حباب در محصول می شود.

PC، PE، PVC، POM، PMMA و سایر پلاستیک های حساس به حرارت با ویسکوزیته بالا برای سرعت پیچ بالا مناسب نیستند. سرعت پیچ با R1 و R2 نشان داده می شود. به طور کلی، R1 از سرعت متوسط ​​و R2 از سرعت کم استفاده می کند که اثر محافظتی روی دستگاه آبجو دارد.

5.3 سرعت پمپاژ چسب (SB.SPEED):

سرعت عقب نشینی هنگامی که پیچ تخلیه می شود، سرعت پمپاژ چسب نامیده می شود و به طور کلی توصیه می شود سرعت متوسط ​​یا پایین را انتخاب کنید.

5.4 سرعت باز شدن و بستن:

سرعت باز شدن قالب با MO1، MO2 و MO3 نشان داده می شود. به طور کلی سرعت آهسته زمانی استفاده می شود که سطوح جلو و عقب قالب از هم جدا شوند، بنابراین تنظیمات قالب ها با قالب های مختلف متفاوت است. تنظیمات کلی برای قالب های دو صفحه ای: آهسته، سریع و آهسته. تنظیمات کلی قالب های سه صفحه ای: متوسط، کند و کند. سرعت بستن توسط: MC1، MC2، MC3 بیان می شود، به طور کلی سرعت آهسته زمانی استفاده می شود که سطوح قالب جلو و عقب در تماس باشند، بنابراین تنظیم قالب دو صفحه: متوسط، سریع، آهسته. تنظیم قالب سه صفحه ای: متوسط، آهسته، آهسته.

5.5 سرعت اجکتور (EJ SPEED):

به سرعتی که انگشتانه قسمت پلاستیکی را بیرون می زند، سرعت انگشتانه می گویند. قطعات چسب سازه های مختلف تنظیمات متفاوتی دارند و عموماً از سرعت متوسط ​​استفاده می شود.

6. پارامتر زمان (t):

6.1 زمان مواد دور:

ترکیبات مختلف به زمان های متفاوتی نیاز دارند.

6.2 زمان تزریق (INJ-HOLD TIME):

زمان لازم برای حرکت پیچ از S0 به S3 باید مطابق با موقعیت پیچ تنظیم شود.

6.3 زمان نگهداری (HT):

زمان از پیچ S3 تا شروع تغذیه معمولاً 1-2 ثانیه است و نباید خیلی طولانی باشد، در غیر این صورت زمان را تلف می کند.

6.4 زمان خنک کننده (زمان خنک کننده):

زمان خنک شدن زمانی است که از زمانی که پیچ شروع به تغذیه می کند تا زمانی که قالب آماده باز شدن است. زمان خنک شدن نمی تواند کمتر از زمان بازگشت باشد.

6.5 زمان چرخه (زمان چرخه):

زمان مورد نیاز برای شروع فرآیند دم کردن و شروع فرآیند دم کردن بعدی توسط دستگاه دم. لازمه این است که هر چه کوتاهتر باشد بهتر است در فرض تولید قطعات پلاستیکی واجد شرایط.