دانش فرآیند مهر زنی محصولات

1. طبقه بندی فرآیند اساسی

با توجه به خواص تغییر شکل، فرآیند مهر زنی را می توان به دو دسته تقسیم کرد: جداسازی مواد و شکل دهی.

فرآیند جداسازی به فرآیند مهر زنی اطلاق می شود که در آن پس از اینکه تنش قسمت تغییر شکل یافته تحت تأثیر نیروی مهر زنی به استحکام کششی رسید، قطعه خالی شکسته و جدا می شود تا قطعه کار به شکل و اندازه دلخواه به دست آید.

فرآیند شکل دهی به فرآیند مهر زنی اطلاق می شود که در آن تنش قسمت تغییر شکل داده شده از ماده به نقطه تسلیم تحت اثر نیروی پانچ می رسد، اما به استحکام کششی نمی رسد، به طوری که بلانک بدون شکستگی و جدا شدن، تغییر شکل پلاستیکی پیدا می کند. ، به این ترتیب قطعه کار با شکل و اندازه مورد نیاز به دست می آید. .

2. انواع فرآیند جداسازی

با توجه به مکانیسم‌های تغییر شکل متفاوت، فرآیند جداسازی به دو دسته پانچ و تعمیر تقسیم می‌شود.

پانچ کردن: به مشت زدن ورق با قالب در امتداد یک منحنی یا خط مستقیم (شامل دسته‌های زیر) اشاره دارد.

Refurbishment یک روش پردازش جداگانه برای پردازش مجدد بخش قسمت خالی است. تغییر شکل بازسازی یک مکانیسم برش است و دقت ابعاد و کیفیت مقطع قطعه کار بهتر از قسمت خالی است.

3. انواع فرآیند قالب گیری

فرآیندهای شکل دهی زیادی وجود دارد، از جمله: فرآیندهای خمش، کشش عمیق، فلنجینگ، برآمدگی و اکستروژن. (جزئیات به شرح زیر:)

02
مشت زدن

1. مقدمه ای بر شکل و فرآیند شکل دهی محصولات بلنکینگ

شکل محصول خالی. بخش محصول خالی کننده به دو دسته تقسیم می شود: زاویه فروپاشی، ناحیه روشن، ناحیه شکستگی و سوراخ. این چهار فرم در مراحل مختلف، قسمت‌های مختلف و تحت تنش‌های مختلف در طول فرآیند بلانینگ محصول تولید می‌شوند.

همانطور که در شکل بالا نشان داده شده است، 1. زاویه سقوط: ارتفاع تقریباً برابر با 8 درصد T تا 15 درصد T است. 2. نوار روشن: ارتفاع تقریباً برابر با 15 درصد T تا 55 درصد T است. 3. ناحیه گسل: ارتفاع تقریباً برابر با 35 درصد T تا 75 درصد T است. 4. Glitch: ارتفاع تقریبا برابر با 5 درصد T تا 10 درصد T است

1) مرحله تغییر شکل الاستیک

تجزیه و تحلیل تنش: ماده در لبه برش تحت نیروی برشی قرار می گیرد و مقدار نیرو کمتر از حد الاستیک است. اگر نیرو ناپدید شود، ماده به حالت اولیه خود باز می گردد.

شرح حالت: پانچ به مواد فشار وارد می کند و مواد کمی به لبه برش قالب فشرده می شوند.

2) مرحله تغییر شکل پلاستیک

تجزیه و تحلیل تنش: ماده از کنار به مرکز تحت فشار قرار می گیرد و به تدریج از حد الاستیک فراتر می رود

توضیحات حالت: پانچ عمیق‌تر به ماده می‌رود و در این مرحله، قسمت خالی یک زاویه فرو ریخته و یک نوار روشن ایجاد می‌کند.

3) مرحله برش

تجزیه و تحلیل تنش: تنش جزئی مواد نزدیک به لبه برش قالب ابتدا به مقاومت برشی ماده می رسد که باعث افزایش ترک های ایجاد شده توسط مواد در کنار لبه برش قالب می شود. در این زمان، مواد در لبه برش پانچ هنوز در مرحله تغییر شکل پلاستیک است. با نفوذ بیشتر پانچ به داخل مواد، مواد نزدیک پانچ نیز به مقاومت برشی می‌رسند و ترک‌هایی نیز ایجاد می‌شود. پس از آن، دو ترک روی هم قرار می گیرند و مواد جدا می شوند.

تصویر

شرح وضعیت: مواد از هم جدا شده و هنگامی که ترک‌های بالایی و پایینی روی هم قرار می‌گیرند، یکدیگر را پاره می‌کنند و سوراخ ایجاد می‌کنند.

تصویر

03
نکات کلیدی و نمونه های طراحی فناوری پانچ مربوط به طراحی محصول

1. طبقه بندی، عملکرد و ساختار محصولات سفید

سوراخ کردن

تابع 1. به عنوان یک کلی از طریق سوراخ استفاده می شود (الزامات کمتر). 2. مورد استفاده به عنوان سوراخ پایین خود ضربه زدن (طراحی محصول به نسبت بیشتری از نوارهای روشن نیاز دارد). 3. به عنوان سوراخ شفت با دقت بالا استفاده می شود (نیازی به خراش ندارد، تسمه های کمتری شکسته می شود) (با سوراخ کردن مکانیکی یا وارونگی قالب)

توجه: هنگام طراحی سوراخ پانچ، به دلیل محدودیت استحکام پانچ، اندازه سوراخ نباید خیلی کوچک باشد (معمولاً بزرگتر از 0.5T)

تصویر

مهر زنی خالی

تابع 1. به عنوان یک شکل کلی استفاده می شود (نیازهای کمتر). 2. مورد استفاده به عنوان یک مجموعه جوش لیزری لب به لب (بدون سوراخ، نوارهای روشن بزرگ، شکاف های کوچک در ناحیه شکست). 3. به عنوان یک براکت تزئینی نرم استفاده می شود (نیاز به فر کردن یا دبرینگ دارد)

نکته: 1. در هنگام طراحی محصول، اتصالات خطوط مستقیم یا منحنی قسمت های خالی باید دارای گوشه های گرد مناسب باشد. (در غیر این صورت، استرس قالب متمرکز می شود و به راحتی آسیب می بیند). 2. با توجه به فن آوری پردازش سیم برش، قطعات پرکننده یا حداقل زاویه R قطعات پرکننده نباید کمتر از R0 باشد.

تصویر

بریدن زبان، بریدن آهنگ لنسینگ

تابع 1. به عنوان یک سگک استفاده می شود. 2. به عنوان حد استفاده می شود; 3. فرآیند را صرفه جویی می کند، میزان استفاده از مواد را بهبود می بخشد، و دو فرآیند پیرایش و خم شدن را در یکی ترکیب می کند. (معایب: جهت سوراخ را نمی توان تغییر داد، باید خلاف جهت پانچ باشد)

نکته: لازم است فاصله بین قسمت بریده شده و قسمت خمشی به اندازه ای باشد که مقاومت پانچ را تامین کند.

تصویر

نکات قابل توجه در طراحی ساختاری برش و خم شدن زبانه:

1) عرض پانچ هنگام برش باید به اندازه کافی بزرگ باشد و هنگام طراحی قطعه فاصله بین قسمت برش و قسمت خمشی بیشتر از 5 میلی متر باشد در غیر این صورت استحکام پانچ کم می شود که بر عمر تأثیر می گذارد. از قالب

2) هنگام طراحی قالب، قسمت برش لبه چاقو باید از لبه مستقیم حدود 3 میلی متر اطمینان حاصل کند تا از فرو ریختن چاقو جلوگیری شود. باید در دو طرف پانچ شکافی وجود داشته باشد تا مطمئن شوید که ابتدا بریده شده و سپس خم می شود.

تصویر

خلاصه نکات طراحی محصول مربوط به بلنکینگ

1) در هنگام طراحی محصول، اتصالات خطوط مستقیم یا منحنی قسمت های خالی باید دارای گوشه های گرد مناسب باشد. (دلیل: 1. حداقل زاویه R برش سیم معمولی 0.2 است و گوشه های تیز به راحتی قابل تضمین نیست. 2. قالب در گوشه های تیز غلظت استرس، قالب پس از قرار گرفتن به راحتی آسیب می بیند. تاکید کرد.)

2) هنگام طراحی محصول، جهت فرز باید مشخص شود. فرز برای ایمنی کارمندان مونتاژ و عملیاتی محصول بسیار مهم است. (توجه: جهت سوراخ مشخص شده است نه جهت مشت زدن)

3) هنگام طراحی سوراخ پانچ، به دلیل محدودیت استحکام پانچ، اندازه سوراخ نباید خیلی کوچک باشد (به طور کلی بزرگتر از 0.5T)، سعی کنید قطر سوراخ را ایجاد نکنید. کمتر از 0.8T)

4) هنگام طراحی محصول، استحکام کششی مواد باید تا حد امکان کمتر از 630MPa باشد، در غیر این صورت ساخت قالب مشکل خواهد بود. (زمانی که استحکام کششی محصول کمتر از 630 مگاپاسکال باشد، مواد قالب را می توان از فولاد قالب نسبتا ارزان معمولی مانند: Cr12، Cr12MoV، SKD11، D2 و غیره انتخاب کرد. زمانی که استحکام کششی محصول بیشتر از 630MPa باشد. ، مواد قالب باید از فولاد قالب گران تر مانند SKH انتخاب شود-9)

تصویر

5) هنگامی که طراحی محصول دارای الزامات خاصی برای قسمت پانچ است، حداقل مقدار قابل قبول هر بخش باید علامت گذاری شود.

6) هنگام برش، به طراحی زاویه پیرایش روی محصول توجه کنید تا قالب گیری را تسهیل کند و در نتیجه سایش پانچ را کاهش دهد.

تصویر

2. معرفی مختصر قالب پانچ

1) مشت زدن، خالی کردن قالب

2) قالب زدایی

3) قالب پانچ جانبی

04
فرم محصول خمش و معرفی فرآیند تشکیل

1. شکل محصولات منحنی

مکانیسم شکل دهی خمشی: تنش روی ماده فلزی بیشتر از حد الاستیک (مقاومت تسلیم) اما کمتر از حد شکست (مقاومت کششی) است که باعث می شود انحنای ورق در ناحیه تغییر شکل خمشی تغییر کند و یک خم را تشکیل دهد.

تجزیه و تحلیل تنش خمش: هنگام خمش، قسمت داخلی ماده تحت تنش فشاری و قسمت بیرونی تحت تنش کششی قرار می گیرد و تنش کششی نقش غالب را ایفا می کند، بنابراین لایه خنثی ماده مرکز آن است. موادی که به سمت داخل خمش گرایش دارند.

تصویر

لایه خنثی: حدود 0.255T از سمت داخلی ماده

فیبر بیرونی ماده به دلیل تنش کششی نسبت به ماده حرکت می کند و نارسایی ماده با جهت عرض تکمیل می شود.

2. فرآیند خمش (منحنی V را به عنوان مثال در نظر بگیرید):

1) حرکت پانچ و صفحه تماس (خالی) به دلیل نیروهای نقطه تماس متفاوت قالب های محدب و مقعر، ممان خمشی ایجاد می کند و تغییر شکل الاستیک تحت عمل لنگر خمشی رخ می دهد و در نتیجه خم می شود.

2) با ادامه حرکت پانچ به سمت پایین، قسمت خالی و سطح قالب به تدریج با هم تماس پیدا می کنند، به طوری که شعاع خمشی و بازوی خمشی به همان نسبت کاهش می یابد و نقطه تماس بین بلانک و قالب از آن دو حرکت می کند. شانه های قالب به دو شیب قالب.

3) در حالی که پانچ به پایین رفتن ادامه می دهد، هر دو انتهای قسمت خالی با شیب پانچ تماس پیدا می کند و شروع به خم شدن می کند.

4) در مرحله صاف کردن، با ادامه کاهش فاصله بین پانچ و قالب، ورق بین پانچ و قالب صاف می شود.

5) در مرحله تصحیح، زمانی که ضربه به پایان رسید، ورق به گونه ای اصلاح می شود که گوشه های گرد و لبه های مستقیم با پانچ متناسب شود تا شکل مورد نظر را تشکیل دهد.

تصویر

3. دو نوع مشکل که در محصولات خم شده مستعد ایجاد می شوند (ریباند، ترک خوردگی)

1) ریباند:

دلیل بازگشت فنری: مواد از لایه های زیادی از الیاف تشکیل شده است و تنش هر لایه از الیاف متفاوت است، (خارجی ترین لایه دارای بیشترین تنش کششی، داخلی ترین لایه دارای بیشترین تنش فشاری، بزرگی این دو است. نیروها به سمت لایه خنثی کاهش می یابند)، بنابراین پس از خم شدن، همه لایه های الیاف بیشتر از حد الاستیک ماده تحت فشار قرار نمی گیرند، بنابراین ماده در مرحله تغییر شکل الاستیک دارای پدیده بازیابی است.

تصویر

1) تنش و کرنش لایه خنثی صفر است

2) تنش فشاری لایه خنثی به تدریج به سمت داخل افزایش می یابد

3) تنش کششی لایه خنثی به تدریج به سمت بیرون افزایش می یابد

تصویر

1) هنگامی که قسمت مهر زنی خم می شود، کرنش اکثر لایه های مواد وارد ناحیه تغییر شکل پلاستیک می شود و این لایه های مواد به عقب باز نمی گردند.

2) کرنش لایه مواد نزدیک به لایه خنثی هنوز در ناحیه تغییر شکل الاستیک قرار دارد و این لایه‌های مواد پس از ناپدید شدن نیروی خارجی (پانچ خمشی قطعه کار را ترک می‌کند) برگشت می‌کنند.

عوامل موثر بر بازگشت مجدد:

(1) هرچه حد الاستیک ماده بالاتر باشد، تنش تغییر شکل مورد نیاز بیشتر و بازگشت مجدد بیشتر است.

(2) هرچه شعاع خمش نسبی R/T ماده کمتر باشد، تنش متمرکزتر، نسبت تغییر شکل الاستیک کوچکتر و بازگشت کوچکتر است.

تصویر

2) ترک خوردگی

هنگامی که فشار وارد بر بخشی از لایه ماده قطعه کار از حد کشش در حین خمش بیشتر باشد، قطعه کار ترک خواهد خورد. (هرچه لایه ماده از لایه خنثی دورتر باشد، تنش و کرنش بیشتر می شود)

تصویر

راه های جلوگیری از ترک خوردن: هنگام خم شدن، زاویه R در داخل گوشه خیلی کوچک است. (به طور کلی مقدار R کمتر از 0.5T نیست)

4. مشخصات تغییر شکل محصولات خمشی

(1) با توجه به تنش کششی فیبر بیرونی ماده، مواد به طور نسبی حرکت می کند و کمبود مواد با جهت عرض و ضخامت تکمیل می شود، بنابراین عرض مواد کاهش می یابد.

(2) به دلیل تنش فشاری الیاف لایه داخلی مواد، مواد لایه داخلی به سمت عرض حرکت می کند و در نتیجه عرض لایه داخلی ماده افزایش می یابد.

(3) هنگامی که عرض کمتر از 3 برابر ضخامت مواد باشد، پدیده فوق آشکار است و طراحی محصول باید از وضعیتی که عرض کمتر از 3 برابر ضخامت مواد باشد اجتناب کند.

تصویر

5. نکات کلیدی و نمونه های طراحی فرآیند خمش مربوط به طراحی محصول

(1) The fillet radius of the bent part should not be smaller than the minimum bending radius to avoid cracks; but it should not be too large, otherwise the rebound will be large due to incomplete deformation. (Generally, the minimum bending radius R>=0.5T)

اطلاع:

1) هنگام طراحی محصول باید از کوچک بودن زاویه خمشی R خودداری شود در غیر این صورت به راحتی باعث تمرکز تنش می شود.

2) بعد زاویه R باید در داخل مشخص شود. (دلیل خاص: قطعه کار هنگام خم شدن به پانچ نزدیک است و زاویه R پانچ زاویه R قطعه کار را تعیین می کند و کنترل و تنظیم آن آسان است.)

تصویر

(2) The length of the bending edge of the bending part should not be too small, otherwise the length of the support of the mold to the material is too small during the bending, it is not easy to obtain parts with accurate shape, and the bending part is often easy to fall out. H>R به علاوه 2T.

تصویر

نکته: در هنگام طراحی محصول از خم کردن لبه مستقیم به اندازه بسیار کوچک خودداری کنید، در غیر این صورت به راحتی باعث سقوط بیرونی می شود و کنترل عمودی بودن آن مشکل است.

(3) قسمت خمشی نباید در تغییر ناگهانی عرض قطعه خم شود تا از پارگی جلوگیری شود. اگر باید در تغییر ناگهانی عرض خم شود، شیار فرآیند باید از قبل طراحی شود.

(4) از آنجایی که قسمت خالی در حین خم شدن کم و بیش لغزش می یابد، سوراخ فرآیند باید تا حد امکان در طول طراحی محصول طراحی شود.

6. معرفی مختصر قالب خمشی

05
فرم فرآیند قالب گیری و معرفی فرآیند

1. طبقه بندی و معرفی فرآیند قالب گیری

مکانیسم شکل دهی: تنش روی ماده فلزی بیشتر از حد الاستیک (مقاومت تسلیم) اما کمتر از حد شکست (مقاومت کششی) است و حالت تغییر شکل مورد نظر طراح در محدوده تغییر شکل پلاستیک تولید می شود.

تصویر

طبقه بندی فرآیند شکل دهی: 1. کشش عمیق 2. اکستروژن 3. فلنجینگ 4. چرخاندن (پمپ زدن) 5. کوچک شدن و شعله ور شدن

تصویر

2. نکات کلیدی فرآیند قالب گیری مربوط به طراحی محصول و نمونه های طراحی

1) فشار دهید

بدنه محدب اکستروژن سه عملکرد دارد:

(1) به عنوان یک پین خود مکان بین دو قسمت استفاده می شود

تصویر

اطلاع:

آ. هنگامی که باس به عنوان پین موقعیت یابی استفاده می شود، قطر باس باید به شدت کنترل شود. به طور کلی، تحمل قطر باس را می توان در حدود 0.04 میلی متر /{0}} کنترل کرد
ب از آنجایی که بدنه محدب اکسترود شده است، کناره های بدنه محدب همگی نوارهای روشن هستند.

(2) به عنوان حد مکانیسم حرکت استفاده می شود

تصویر

(3) به عنوان برجستگی برای جوشکاری پیش بینی استفاده می شود

تصویر

نقاط توجه و اندازه پانچ طراحی بدنه محدب:

Principles: 1) It is necessary to ensure that there is sufficient material connection between the convex hull and the matrix, otherwise the convex hull is easy to fall off. 2) When used as projection welding, the bump diameter D>{{0}}t به علاوه 0.7، و بیشتر از 1.8 میلی متر.

Bump height H>{{0}}(0.4t به علاوه 0.25)، و بیشتر از 0.5mm

ابعاد طراحی ارتفاع حد بدنه محدب مطابق شکل زیر می باشد

تصویر

توجه: هنگام علامت گذاری اندازه بدنه محدب، فقط اندازه قسمت محدب قابل کنترل است و اندازه قسمت مقعر قابل کنترل نیست.

ساختار قالب محدب اکستروژن: اندازه قالب تعیین کننده قطر بدنه محدب است. انگشتانه و پانچ اکستروژن با هم ارتفاع بدنه محدب را تعیین می کنند. توجه: هنگام علامت گذاری اندازه بدنه محدب، فقط اندازه قسمت محدب قابل کنترل است و اندازه قسمت مقعر قابل کنترل نیست.

تصویر

2) سوراخ پمپاژ

سوراخ پمپاژ دو عملکرد دارد:

الف) به عنوان قطعات اتصال پرچ (شامل پرچ پانچ و پرچ چرخشی) استفاده می شود.

مزایا: می توان پرچ ها را حذف کرد و در هزینه ها صرفه جویی کرد.
معایب: نمی تواند نیروی کشش یا نیروی برشی زیاد را تحمل کند.

سوراخ کردن و پرچ کردن: به عنوان یک اتصال ثابت عمل می کند.

پرچ چرخشی سوراخ کشی: به عنوان یک محور چرخشی عمل می کند.

تصویر

ب) به عنوان مهره اتصال استفاده می شود

تصویر

نکات قابل توجه در طراحی سوراخ و اندازه پانچ:

اصول: الف) جریان مواد کافی باید تضمین شود (یعنی امکان سنجی پمپاژ باید محاسبه شود).

ب) هنگام استفاده به عنوان پرچ تراش، قطر بیرونی سوراخ استخراج (بعد قطر خارجی استاندارد) باید کنترل شود.

تصویر

توجه: قالب می تواند هر دو قطر داخلی و خارجی سوراخ پمپ را کنترل کند، پانچ قطر داخلی را کنترل می کند. قالب قطر بیرونی را کنترل می کند، اما نه در همان زمان. یعنی هر قسمت فقط می تواند یک مقدار را کنترل کند.

ج) هنگام استفاده به عنوان مهره، قطر داخلی سوراخ پمپاژ (بعد قطر داخلی استاندارد) باید کنترل شود.

تصویر

د) هنگام استفاده به عنوان مهره، باید اطمینان حاصل شود که ضخامت لبه مستقیم نازک شده بیشتر از 1.3 برابر گام نخ باشد.

تصویر

ه) هنگامی که از آن به عنوان مهره استفاده می شود و دارای الزامات استحکام است، باید اطمینان حاصل شود که حداقل ارتفاع لبه مستقیم پس از سوراخ کردن سوراخ بیشتر از 3 برابر گام نخ باشد.

تصویر

محاسبه امکان سنجی سوراخ پمپاژ:

سوراخ سوراخ: فرآیند مهر زنی که در آن مواد به یک فلنج جانبی در امتداد محیط سوراخ داخلی تبدیل می‌شوند.

ضریب چرخش سوراخ: نسبت قطر سوراخ از پیش سوراخ شده به قطر لبه مستقیم پس از چرخاندن سوراخ (هرچه ضریب چرخش سوراخ بزرگتر باشد درجه تغییر شکل کوچکتر است)

تصویر

عوامل موثر بر ضریب سوراخ چرخشی:

الف) پلاستیسیته مواد، هر چه شکل پذیری بهتر باشد، ضریب چرخش سوراخ کوچکتر است.

ب) قطر نسبی D/t سوراخ از پیش پانچ شده، هر چه D/t کوچکتر باشد، ضریب چرخش سوراخ کوچکتر است.

ج) روش پردازش سوراخ. (اگر سوراخ تراش بالاتر باشد، هنگامی که سوراخ در داخل قرار دارد، ترک خوردن آسان نیست؛ زمانی که در خارج قرار دارد، لازم است روند سطح راهنما را افزایش داده و سپس سوراخ را سوراخ کنید.)

د) شکل سوراخ سوراخ. (پانچ کروی می تواند ضریب چرخش را کاهش دهد و درجه تغییر شکل را افزایش دهد.)

در تئوری، لازم است قضاوت کنیم که آیا فرآیند پمپاژ با توجه به ضریب پمپاژ امکان پذیر است (این روش نیاز به تعیین عوامل بسیار زیادی دارد که زمان بر و کار فشرده است). به طور کلی می توان آن را با توجه به رابطه متناسب بین پیش پانچ و ضخامت مواد قضاوت کرد. هنگامی که قطر نسبی D/t سوراخ از پیش پانچ شده بیشتر از 1 باشد، به طور کلی امکان پذیر در نظر گرفته می شود.

محاسبه اندازه سوراخ از پیش پانچ شده:

اصل: اصل حجم ثابت قبل و بعد از چرخاندن سوراخ.

AB={H*EF-(π/4-1)*EF*EF}/T
قطر سوراخ از پیش پانچ شده d=D-2*AB
به طور کلی ضخامت مواد پس از چرخاندن سوراخ نازک می شود و ضریب نازک شدن بین {0}}.45 تا 0.9 است.

ضریب نازک شدن به نسبت EF به ضخامت T ماده خام اشاره دارد

It is generally believed that when d>=T، حفاری امکان پذیر است (مقدار تجربی، قضاوت دقیق می تواند به ضریب حفاری اشاره کند)

تصویر

ساختار قالب سوراخ کش

تصویر

ساختار پانچ پانچ سوراخ: الف) هنگامی که از پانچ سهموی استفاده می شود، به دلیل قوس بیش از حد، کیفیت تراش بالاتر است. (ساختار به شرح زیر است)

تصویر

توجه: هنگامی که شعاع قوس متفاوت است، اثر اکستروژن پانچ بر روی مواد متفاوت است. از آنجایی که پانچ قوس کوچک بسیار کوچک است، نیروی اکستروژن آنی روی مواد زیاد است، بنابراین تغییر شکل ماده نیز زیاد است. بنابراین در شرایط مشابه از پانچ قوس کوچک برای چرخاندن سوراخ استفاده می شود. بالاتر.

ب) پانچ شکل دهی یکباره بدون پیش پانچ.

تصویر

توجه: اندازه سوراخ سوراخ‌کننده با اندازه سوراخ از پیش پانچ شده در دو قالب (A{1}}a, B=b) مطابقت دارد. ساختار پانچ و چرخش یکباره فقط برای مواردی مناسب است که فرزهای تراشکاری در خارج هستند.

3) فلنجینگ مقعر

فلنجینگ فرآیند تبدیل مواد به یک طرف کوتاه کناری در امتداد منحنی کانتور است.

الف) فلنجینگ مقعر (فلنجینگ دراز): تغییر شکل شبیه به سوراخ است.
ب) میزان نازک شدن بین 0.9 و 1 است (بیشترین تغییر شکل در بالاترین سطح انتهایی است)

قضاوت امکان سنجی فلنجینگ مقعر:

الف) اندازه گسترش یافته

تصویر

ب) قضاوت

قبل از فلنج زدن به طول قوس L1 پایان دهید

انتهای قوس L2 پس از فلنجینگ

هنگامی که نرخ تغییر شکل K سطح انتهایی بیشتر از نرخ ازدیاد طول ماده خام باشد، ترک ایجاد می‌شود.

تصویر

در طول طراحی محصول، مقادیر R، r و h را می توان به گونه ای تنظیم کرد که نرخ تغییر شکل سطح انتهایی بدون ترک خوردگی، الزامات طراحی را برآورده کند.

4) فلنجینگ محدب

الف) فلنجینگ محدب (فلنجینگ فشاری): خاصیت تغییر شکل متعلق به قالب گیری فشاری است.

ب) ابعاد منبسط شده فلنج محدب

تصویر

06
مقدمه ای بر دیگر سازه های قالب مهر زنی

1. ساختار قالب نورد (روش 1)

مراحل: 1. یک هشتم دایره را رول کنید، 2. به صورت مایل به سمت بالا در 80 درجه منحنی کنید، 3. به سمت پایین فشار دهید تا دایره تشکیل شود.

تصویر

2. ساختار قالب نورد (روش 2)

مراحل: 1. یک چهارم دایره را رول کنید، 2. از نوار لغزنده برای فشار دادن به طرفین استفاده کنید.

3. ساختار قالب را صاف کنید (لبه بیرونی را صاف کنید)

مراحل: 1. خالی کردن. 2. خمش به سمت بالا 90 درجه. 3. فشار دادن 70 درجه (اندازه پانچ R دو برابر ضخامت مواد منهای 0.3 است) 4. صاف کردن

تصویر

4. ساختار قالب مسطح (مسطح کردن سوراخ داخلی)

تصویر

5. ساختار طراحی عمیق