مقدمه: تراشکاری به این معناست که تراشکاری جزئی از پردازش مکانیکی است. پردازش تراش عمدتاً از ابزارهای تراش برای چرخاندن قطعات کار دوار استفاده می کند. ماشین تراش عمدتاً برای پردازش شفت ها، دیسک ها، آستین ها و سایر قطعات کار با سطوح چرخان استفاده می شود و پرکاربردترین نوع پردازش ماشین ابزار در کارخانه های تولید و تعمیر ماشین آلات است.
مهارتهای یک ترانر بیپایان است و رایجترین ترانکننده به مهارت خیلی بالایی نیاز ندارد. می توان آن را به 5 نوع کارگر خودرو تقسیم کرد که در حال حاضر رایج ترین آنها در جامعه است.
1. کارگران ماشین تراش مکانیکی معمولی به راحتی قابل یادگیری هستند. یک بخش پردازش ماشین تراش پیدا کنید، که بهتر از آنچه در مدرسه یاد گرفته اید است
2. کارگران تراش قالب، به ویژه کارگران تراش دقیق قالب پلاستیکی! الزامات دقیق در مورد ابزار و ابعاد دقیق
باید بدانید چه نوع فولادی اثر لعاب خوبی دارد، یعنی سطح آینه
آیا محصول این مجموعه قالب ها از abs ساخته شده است یا مواد دیگری؟ قابلیت کشش قطعات پلاستیکی چقدر است === بسیاری از دانش های رایج، پلاستیکین یک ابزار ضروری برای این نوع کارگران اتومبیل است! ! !
روکش ماشین باید خوب باشد، به راحتی جلا داده شود و جلوه آینه ای داشته باشد. به پایه قالب پلاستیکی نیاز دارد. 4 پنجه بسیار رایج استفاده می شود. به طور کلی چندین قالب به ماشین اضافه می شود. دانش رزوه های قالب پلاستیکی باید مسلط باشد! سختی بالاتر است!
3. تراشکاری ابزار برش، ریمرهای پردازش، مته، سر برش آلیاژی == ساقه ابزار برش، این نوع تراشکاری ساده ترین، بهترین و خسته کننده ترین است.
معمولاً به صورت انبوه تولید میشود و رایجترین آنهایی که مورد استفاده قرار میگیرند، دو رویه، مخروطی چرخشی و مدول جریان هستند. این سریعترین و ساده ترین راه برای به حداقل رساندن سایش ابزار است، زیرا سختی این نوع محصولات تراشکاری بهتر از سفید شما نیست چاقوی فولادی چقدر پایین تر است! اینکه چاقوی آلیاژی شما چقدر خوب تیز شده است، به طور کامل بر نمرات شما تأثیر می گذارد! !
4. کارگران تراش برای تجهیزات بزرگ، این نوع از کارگران تراش باید مهارت های با تجربه داشته باشند، جوانان اساسا جرات رانندگی ندارند! !
هنگام استفاده از ماشین عمودی، بیشتر آموزش می دهم. مثال:
برای چرخاندن میل لنگ، ابتدا باید n بار به نقشه نگاه کنید، کدام یک اول چرخانده شده است و کدام آخرین چرخش، چه میزان سایش از دست رفته باشد، چه مستقیماً به اندازه پردازش شده باشد، چه نخ مثبت یا منفی باشد. ... === برخی از تکنیک های پیشرفته
5. تراش CNC، این نوع تراش ساده ترین و در عین حال سخت ترین است. اول از همه، شما باید بتوانید نقشه ها، برنامه ها، فرمول های تبدیل و برنامه های ابزار را بخوانید! ! !
تا زمانی که بر تئوری ماشین تراش تسلط داشته باشید و دانش خاصی از ریاضیات، مکانیک و کدنویسی داشته باشید، می توانید آن را به سرعت یاد بگیرید.
پیچ
این است که با استفاده از حرکت چرخشی قطعه کار و حرکت خطی یا منحنی ابزار بر روی ماشین تراش، شکل و اندازه قسمت خالی را تغییر داده و آن را برای برآوردن نیازهای نقشه پردازش کنید.
تراشکاری روشی برای برش قطعه کار بر روی ماشین تراش با استفاده از چرخش قطعه کار نسبت به ابزار است. انرژی برش برای عملیات تراشکاری در درجه اول توسط قطعه کار به جای ابزار تامین می شود. تراشکاری اساسی ترین و متداول ترین روش فرآوری برش است که جایگاه بسیار مهمی در تولید دارد. تراشکاری برای ماشینکاری سطوح دوار مناسب است. اکثر قطعات کار با سطوح دوار را میتوان با روشهای تراشکاری، مانند سطوح استوانهای داخلی و خارجی، سطوح مخروطی داخلی و خارجی، سطوح انتهایی، شیارها، رزوهها و سطوح شکلدهی چرخشی پردازش کرد. ابزار مورد استفاده عمدتاً ابزارهای تراشکاری هستند.
در بین انواع ماشین آلات برش فلز، ماشین تراش پرکاربردترین دسته است که حدود 50 درصد از کل ماشین ابزار را به خود اختصاص داده است. ماشین تراش نه تنها می تواند قطعه کار را با ابزار تراشکاری بچرخاند، بلکه با مته ها، ریمرها، شیرها و چاقوهای خرطومی، عملیات سوراخکاری، ریمینگ، ضربه زدن و خرطومی را نیز انجام می دهد. با توجه به ویژگی های مختلف فرآیند، فرم های چیدمان و ویژگی های ساختاری، تراش ها را می توان به تراش های افقی، تراش های کف، تراش های عمودی، تراش های برجکی و تراش های پروفیل و غیره تقسیم بندی کرد که اکثر آنها تراش های افقی هستند.
مسائل فنی امنیتی
تراشکاری بیشترین استفاده را در صنعت ماشین سازی دارد. تعداد زیادی ماشین تراش، تعداد زیادی پرسنل، طیف وسیعی از پردازش، و انواع ابزار و وسایل مورد استفاده وجود دارد. بنابراین، مسائل فنی ایمنی پردازش تراشکاری از اهمیت ویژه ای برخوردار است. ، کار کلیدی آن به شرح زیر است:
1. آسیب تراشه و اقدامات حفاظتی. انواع قطعات فولادی فرآوری شده بر روی تراش دارای چقرمگی خوبی هستند و براده های ایجاد شده در هنگام تراشکاری پر از پیچ پلاستیکی و دارای لبه های تیز هستند. هنگام برش قطعات فولادی با سرعت بالا، براده های قرمز داغ و بلند ایجاد می شود که می تواند به راحتی به افراد آسیب برساند. در همان زمان، آنها اغلب به دور قطعه کار، ابزار چرخش و نگهدارنده ابزار پیچیده می شوند. بنابراین برای تمیز کردن یا شکستن به موقع آنها در حین کار باید از قلاب های آهنی استفاده کرد. باید متوقف و برداشته شود، اما برداشتن یا شکستن آن با دست مطلقاً مجاز نیست. به منظور جلوگیری از آسیب تراشه، اقداماتی برای شکستن تراشه ها، کنترل جریان تراشه و افزودن حفاظ های مختلف محافظ اغلب انجام می شود. معیار شکستن تراشه این است که یک تراشه شکن یا یک پله روی ابزار تراشکاری آسیاب شود. از تراشه شکن مناسب استفاده کنید و ابزار را به صورت مکانیکی گیره دهید.
2. بستن قطعه کار. در طول فرآیند تراشکاری، حوادث زیادی رخ می دهد که در آن ماشین ابزار آسیب می بیند، ابزار شکسته یا شکسته می شود و قطعه کار به دلیل گیره نادرست قطعه کار می افتد یا خارج می شود. بنابراین، به منظور اطمینان از تولید ایمن پردازش تراشکاری، هنگام بستن قطعات کار باید توجه ویژه ای شود. برای قطعات با اندازه ها و شکل های مختلف باید فیکسچرهای مناسب انتخاب شود و اتصال بین چاک های سه فک، چهار فک یا فیکسچرهای مخصوص با شفت اصلی باید پایدار و قابل اطمینان باشد. قطعه کار باید گیره و بسته شود. قطعه کار بزرگ را می توان با یک آستین محکم کرد تا اطمینان حاصل شود که قطعه کار در هنگام چرخش با سرعت بالا و بریده شدن آن تحت فشار جابجا نمی شود، نمی افتد یا به بیرون پرتاب نمی شود. در صورت لزوم می توان آن را توسط قاب مرکزی و قاب مرکزی تقویت و ثابت کرد. بلافاصله پس از چفت شدن آچار را بردارید.
3. عملیات ایمن. قبل از کار، ماشین ابزار باید به طور کامل بازرسی شود و تنها پس از اطمینان از سالم بودن آن می توان از آن استفاده کرد. بستن قطعه کار و ابزار برش تضمین می کند که موقعیت صحیح، محکم و قابل اعتماد است. در حین پردازش، هنگام تعویض ابزار، بارگیری و تخلیه قطعات و اندازه گیری قطعات کار، ماشین باید متوقف شود. هنگام چرخش قطعه کار نباید با دست لمس شود یا با ابریشم پنبه ای پاک شود. لازم است سرعت برش، نرخ تغذیه و عمق کار به درستی انتخاب شود و پردازش اضافه بار مجاز نیست. قرار دادن قطعات کار، وسایل و سایر وسایل مختلف روی سر تخت، تکیه ابزار و تخت ممنوع است. هنگام استفاده از فایل، برای جلوگیری از گره خوردن آستین، ابزار چرخش را به یک موقعیت امن منتقل کنید، با دست راست در جلو و دست چپ در پشت. ماشین ابزار باید توسط شخص خاصی استفاده و نگهداری شود و سایر پرسنل مجاز به استفاده از آن نیستند.
2 یادداشت
تکنولوژی پردازش تراش CNC مشابه تراش معمولی است، اما از آنجایی که تراش CNC یک بار گیره است و پردازش خودکار مداوم تمام فرآیندهای تراشکاری را تکمیل می کند، باید به جنبه های زیر توجه شود.
1. انتخاب معقول مقدار برش:
تصویر
برای برش فلز با راندمان بالا، مواد مورد پردازش، ابزار برش و شرایط برش سه عنصر اصلی هستند. اینها زمان ماشینکاری، عمر ابزار و کیفیت ماشینکاری را تعیین می کنند. یک روش پردازش اقتصادی و موثر باید یک انتخاب معقول از شرایط برش باشد. سه عنصر شرایط برش: سرعت برش، سرعت تغذیه و عمق برش به طور مستقیم باعث آسیب به ابزار می شود. با افزایش سرعت برش، دمای نوک ابزار افزایش می یابد که باعث سایش مکانیکی، شیمیایی و حرارتی می شود. سرعت برش 20 درصد افزایش یافته است، عمر ابزار 1/2 کاهش می یابد. رابطه بین شرایط تغذیه و سایش عقب ابزار در محدوده بسیار کمی رخ می دهد. با این حال، نرخ تغذیه زیاد است، دمای برش افزایش مییابد و سایش پشت آن زیاد است. نسبت به سرعت برش تاثیر کمتری روی ابزار دارد. اگر چه تاثیر عمق برش بر روی ابزار به اندازه سرعت برش و سرعت تغذیه نیست، اما در هنگام برش با عمق برش کم، ماده ای که قرار است برش داده شود، لایه سخت شده ای تولید می کند که بر عمر دستگاه نیز تاثیر می گذارد. ابزار کاربر باید سرعت برش را برای استفاده با توجه به ماده مورد پردازش، سختی، حالت برش، نوع ماده، نرخ تغذیه، عمق برش و غیره انتخاب کند. انتخاب مناسب ترین شرایط پردازش بر اساس این عوامل انتخاب می شود. پوشیدن منظم و ثابت تا پایان عمر شرایط ایده آل است. با این حال، در عملیات واقعی، انتخاب عمر ابزار مربوط به سایش ابزار، تغییر اندازه، کیفیت سطح، صدای برش، گرمای پردازش و غیره است. هنگام تعیین شرایط پردازش، لازم است تحقیقات با توجه به وضعیت واقعی انجام شود. برای موادی که ماشینکاری سختی دارند مانند فولاد ضد زنگ و آلیاژهای مقاوم در برابر حرارت، میتوان از مایع خنککننده یا لبه برش سفت و سخت استفاده کرد.
2. انتخاب معقول چاقو:
(1) هنگام خشن کردن، لازم است ابزاری با استحکام بالا و دوام خوب انتخاب شود تا نیازهای ظرفیت برش زیاد و نرخ تغذیه زیاد در هنگام چرخش خشن را برآورده کند.
(2) هنگام اتمام ماشین، لازم است ابزاری با دقت بالا و دوام خوب انتخاب کنید تا از الزامات دقت ماشینکاری اطمینان حاصل شود.
(3) به منظور کاهش زمان تعویض ابزار و تسهیل تنظیم ابزار، باید تا حد امکان از ابزارهای گیره دار و تیغه های گیره دار با ماشین استفاده شود.
3. انتخاب معقول وسایل:
(1) سعی کنید از وسایل عمومی برای بستن قطعات کار استفاده کنید و از استفاده از وسایل خاص خودداری کنید.
(2) داده موقعیت یابی قطعه برای کاهش خطای موقعیت یابی همزمان است.
4. تعیین مسیر پردازش: مسیر پردازش به مسیر حرکت و جهت ابزار نسبت به قطعه در طول فرآیند ماشینکاری ماشین ابزار CNC اشاره دارد.
(1) باید بتواند از دقت ماشینکاری و الزامات زبری سطح اطمینان حاصل کند.
(2) مسیر پردازش باید تا حد امکان کوتاه شود تا زمان سفر بیکار ابزار کاهش یابد.
5. رابطه بین مسیر پردازش و کمک هزینه پردازش:
در حال حاضر، در شرایطی که تراش CNC هنوز به طور گسترده مورد استفاده قرار نگرفته است، به طور کلی مقدار اضافی بر روی بلانک، به ویژه کمک هزینه حاوی لایه های پوست سخت جعلی و ریخته گری شده، باید روی تراش معمولی پردازش شود. اگر باید با تراش CNC پردازش شود، باید به ترتیب انعطاف پذیر برنامه توجه شود.
6. نقاط نصب فیکسچر:
در حال حاضر، اتصال بین چاک هیدرولیک و سیلندر گیره هیدرولیک توسط میله کشش محقق می شود. نکات کلیدی گیره چاک هیدرولیک به شرح زیر است: ابتدا با استفاده از آچار مهره روی سیلندر هیدرولیک را جدا کرده و لوله کشش را جدا کرده و از انتهای عقب محور اصلی بیرون بیاورید و سپس از آچار برای جدا کردن استفاده کنید. پیچ ثابت چاک برای برداشتن چاک
3 قوانین کلی
کد فرآیند کلی چرخش (JB/T9168.2-1998)
بستن ابزار تراشکاری
1) نگهدارنده ابزار ابزار تراش نباید آنقدر بلند باشد که از جا ابزار بیرون بزند و طول کلی نباید از 1.5 برابر ارتفاع نگهدارنده ابزار بیشتر باشد (به جز سوراخ های تراش، شیارها و غیره).
2) خط مرکزی نگهدارنده ابزار ابزار تراش باید عمود یا موازی با جهت ابزار برش باشد.
3) تنظیم ارتفاع نوک ابزار:
(1) هنگام چرخاندن سطح انتهایی، چرخاندن سطح مخروطی، چرخاندن نخ، چرخاندن سطح شکل دهی و برش قطعه کار جامد، نوک ابزار به طور کلی باید در همان ارتفاع محور قطعه کار باشد.
(2) دایره بیرونی چرخش ناصاف، سوراخ پایانی چرخش و نوک ابزار معمولاً باید کمی بالاتر از محور قطعه کار باشد.
(3) هنگام چرخاندن شفت های باریک، سوراخ های ناهموار و برش قطعات کار توخالی، نوک ابزار معمولاً باید کمی پایین تر از محور قطعه کار باشد.
4) نیمساز زاویه دماغه ابزار تراش رزوه باید عمود بر محور قطعه کار باشد.
5) هنگام بستن ابزار تراش، واشرهای زیر میله ابزار باید کم و مسطح باشند و پیچ های فشار دهنده ابزار تراش باید سفت شوند.
بستن قطعه کار
1) هنگام استفاده از یک چاک خود محور سه فک برای بستن قطعه کار برای چرخش خشن یا تکمیل تراشکاری، اگر قطر قطعه کار کمتر از 30 میلی متر باشد، طول اورهانگ نباید بیش از 5 برابر قطر باشد. اگر قطر قطعه کار بزرگتر از 30 میلی متر باشد، طول آویزان نباید از 3 برابر قطر بیشتر باشد.
2) هنگام بستن قطعات کار سنگین نامنظم با چاک های تک عمل چهار فک، صفحه های صفحه، آهن های زاویه دار (صفحات خمیده) و غیره، وزنه تعادل اضافه شود.
3) هنگام ماشینکاری قطعات کار شفت بین قسمت های بالایی، قبل از چرخش، محور بالای دم را طوری تنظیم کنید که با محور دوک تراش مطابقت داشته باشد.
4) هنگام ماشینکاری یک محور باریک بین دو مرکز، باید از تکیه گاه ابزار ثابت یا پایه مرکزی استفاده شود. به تنظیم نیروی سفت شدن بالایی در حین پردازش توجه کنید و به روغن کاری نقطه مرده و قاب ثابت توجه کنید.
5) هنگام استفاده از دم، آستین باید تا حد امکان کوتاه شود تا لرزش کاهش یابد.
6) هنگام بستن قطعه کار با سطح نگهدارنده کوچک و ارتفاع زیاد بر روی تراش عمودی باید از فک های برآمده استفاده کرد و یک میله کششی یا صفحه فشاری در موقعیت مناسب برای فشرده سازی قطعه اضافه کرد.
7) هنگام چرخاندن قطعات ریخته گری چرخ و آستین و آهنگری، هم ترازی باید با توجه به سطح پردازش نشده انجام شود تا از ضخامت دیواره یکنواخت قطعه کار پردازش شده اطمینان حاصل شود.
پیچ
1) هنگام چرخاندن شفت پلکانی، برای اطمینان از صلبیت در حین تراش، عموماً قسمت با قطر بزرگتر باید ابتدا چرخانده شود و قسمت با قطر کمتر بعداً چرخانده شود.
2) هنگام شیار زدن روی قطعه کار شفت باید قبل از اتمام تراشکاری انجام شود تا از تغییر شکل قطعه کار جلوگیری شود.
3) هنگام اتمام شفت رزوه ای، به طور کلی قسمت غیر رزوه ای باید پس از پردازش رزوه تمام شود.
4) قبل از سوراخ کاری، سطح انتهایی قطعه کار باید صاف شود. در صورت لزوم، ابتدا باید سوراخ مرکزی پانچ شود.
5) هنگام حفاری یک سوراخ عمیق، به طور کلی ابتدا سوراخ پایلوت را سوراخ کنید.
6) هنگام چرخاندن سوراخ های (Φ10-Φ20) میلی متر، قطر نگهدارنده ابزار باید 0.6-0.7 برابر قطر سوراخ ماشینکاری شده باشد. هنگام ماشینکاری سوراخ هایی با قطر بزرگتر از Φ20 میلی متر، معمولاً باید از یک ابزار نگهدارنده با سر گیره استفاده شود.
7) هنگام چرخاندن نخ های چند استارت یا کرم های چند استارت، پس از تنظیم دنده تعویض، برش را امتحان کنید.
8) هنگام استفاده از ماشین تراش اتوماتیک، لازم است موقعیت نسبی ابزار و قطعه کار مطابق با کارت تنظیم ماشین ابزار تنظیم شود. پس از تنظیم، لازم است چرخش آزمایشی انجام شود و اولین قطعه قبل از پردازش واجد شرایط است. به سایش ابزار و اندازه و زبری سطح قطعه کار در هر زمان در طول پردازش توجه کنید.
9) هنگام روشن كردن تراش عمودي، هنگام تنظيم نگهدارنده ابزار، تير نبايد خودسرانه جابجا شود.
10) هنگامی که سطح مربوطه قطعه کار دارای شرایط تحمل موقعیت است، سعی کنید چرخش را در یک گیره کامل کنید.
11) هنگام چرخش دنده های استوانه ای، سوراخ و سطح انتهایی مرجع باید در یک گیره پردازش شوند. در صورت لزوم، خط علامت گذاری باید نزدیک دایره شاخص چرخ دنده در وجه انتهایی کشیده شود.
44 جبران خطا
تکنولوژی ساخت ماشین آلات مدرن به سمت راندمان بالا، کیفیت بالا، دقت بالا، یکپارچگی بالا و هوش بالا در حال توسعه است. فناوری ماشینکاری دقیق و فوق دقیق به مهمترین جزء و جهت توسعه ماشین آلات مدرن تبدیل شده است و به یک فناوری کلیدی برای بهبود رقابت بین المللی تبدیل شده است. با کاربرد گسترده ماشینکاری دقیق، خطای ماشینکاری چرخشی به یک موضوع تحقیقاتی داغ تبدیل شده است. از آنجایی که خطاهای حرارتی و خطاهای هندسی بیشترین خطاهای مختلف ماشین ابزار را به خود اختصاص می دهند، کاهش این دو خطا به ویژه خطاهای حرارتی به هدف اصلی تبدیل شده است. فناوری جبران خطا (به اختصار ECT) با پیشرفت مداوم علم و فناوری ظاهر می شود و توسعه می یابد. تلفات ناشی از تغییر شکل حرارتی ماشین ابزار قابل توجه است. بنابراین، توسعه یک سیستم جبران خطای حرارتی با دقت بالا و کم هزینه که بتواند نیازهای واقعی تولید کارخانه را برای تصحیح خطای حرارتی بین دوک (یا قطعه کار) و ابزار برش برآورده کند، بسیار ضروری است. بهبود دقت ماشینکاری ماشین ابزار، کاهش ضایعات، افزایش راندمان تولید و مزایای اقتصادی.
تعریف اساسی و ویژگی های جبران خطا
تعریف اساسی
تعریف اصلی جبران خطا، ایجاد مصنوعی یک خطای جدید برای جبران یا تضعیف شدید خطای اصلی است که در حال حاضر یک مشکل است. خطای حاصل و خطای اصلی از نظر مقدار برابر و در جهت مخالف هستند، در نتیجه خطای ماشینکاری کاهش مییابد و دقت ابعادی قطعه بهبود مییابد.
اولین جبران خطا توسط سخت افزار انجام شد. جبران سخت افزاری یک جبران مکانیکی ثابت است. برای تغییر مقدار جبران در هنگام تغییر خطای ماشین ابزار، لازم است قطعات، مقیاس های کالیبراسیون مجدداً ساخته شوند یا مکانیسم جبران مجدد تنظیم شوند. جبران سخت افزار دارای معایبی است که نمی تواند خطاهای تصادفی را حل کند و انعطاف پذیری ندارد. ویژگی جبران نرم افزاری که اخیراً توسعه یافته است این است که فناوری پیشرفته و فناوری کنترل کامپیوتری رشته های مختلف معاصر به طور جامع برای بهبود دقت ماشینکاری ماشین ابزار بدون هیچ تغییری در خود ماشین ابزار استفاده می شود. جبران نرم افزار بر بسیاری از مشکلات و کاستی های جبران سخت افزار غلبه می کند و فناوری جبران را به مرحله جدیدی سوق می دهد.
مشخصه
جبران خطا (تکنولوژی) دو ویژگی اصلی دارد: علمی و مهندسی.
توسعه سریع فناوری جبران خطای علمی، نظریه طراحی مکانیکی دقیق، اندازهگیری دقیق و کل مهندسی دقیق را بسیار غنی کرده است و به شاخه مهمی از این رشته تبدیل شده است. فنآوریهای مرتبط با جبران خطا شامل فناوری تشخیص، فناوری سنجش، فناوری پردازش سیگنال، فناوری فوتوالکتریک، فناوری مواد، فناوری رایانه و فناوری کنترل است. به عنوان شاخه ای از فناوری جدید، فناوری جبران خطا محتوا و ویژگی های مستقل خود را دارد. مطالعه بیشتر فناوری جبران خطا و تئوری و نظام مند ساختن آن از اهمیت علمی بالایی برخوردار خواهد بود.
اهمیت مهندسی فناوری جبران خطای مهندسی بسیار قابل توجه است و شامل سه معنی است: اول، استفاده از فناوری جبران خطا به راحتی می تواند به سطحی از دقت دست یابد که «فناوری سخت» تنها با هزینه زیادی می تواند به آن دست یابد. دوم، استفاده از فناوری جبران خطا می تواند سطح دقتی را که «فناوری سخت» معمولاً نمی تواند به آن دست یابد، حل کند. سوم، اگر از فناوری جبران خطا برای برآوردن الزامات دقت خاصی استفاده شود، هزینه ساخت ابزار و تجهیزات را می توان تا حد زیادی کاهش داد.
مزایای اقتصادی بسیار قابل توجهی وجود دارد.
تولید و طبقه بندی خطاهای حرارتی در تراشکاری
با بهبود بیشتر الزامات دقت ماشین ابزار، نسبت خطای حرارتی در خطای کل همچنان افزایش می یابد و تغییر شکل حرارتی ماشین ابزار به مانع اصلی برای بهبود دقت ماشینکاری تبدیل شده است. خطاهای حرارتی ماشین ابزار عمدتاً ناشی از تغییر شکل حرارتی اجزای ماشین ابزار ناشی از منابع حرارتی داخلی و خارجی مانند موتورها، یاتاقان ها، قطعات انتقال، سیستم های هیدرولیک، دمای محیط و خنک کننده است. خطای هندسی ماشین ابزار از عیوب ساخت ماشین ابزار، خطای تناسب بین اجزای ماشین ابزار، جابجایی دینامیکی و استاتیکی اجزای ماشین ابزار و غیره ناشی می شود.
روش اصلی جبران خطا
به طور خلاصه و منابع مرتبط می توان دانست که خطاهای چرخشی عموماً ناشی از عوامل زیر است:
خطای تغییر شکل حرارتی ماشین ابزار؛
خطاهای هندسی قطعات و سازه های ماشین ابزار.
خطاهای ناشی از نیروهای برش؛
خطای سایش ابزار؛
سایر منابع خطا مانند خطای سروو سیستم شفت ماشین ابزار، خطای الگوریتم درون یابی NC و غیره.
دو روش اساسی برای بهبود دقت ماشین ابزار وجود دارد: روش پیشگیری از خطا و روش جبران خطا.
روش پیشگیری از خطا تلاشی برای حذف یا کاهش منابع خطای احتمالی از طریق رویکردهای طراحی و ساخت است. روش جلوگیری از خطا برای کاهش افزایش دمای منبع گرما، متعادل کردن میدان دما و کاهش تغییر شکل حرارتی ماشین ابزار تا حد معینی موثر است. اما حذف کامل تغییر شکل حرارتی غیرممکن است و هزینه آن بسیار گران است.
استفاده از قانون جبران خطای حرارتی راهی موثر و مقرون به صرفه را برای بهبود دقت ماشین ابزار باز می کند.
نتیجه گیری های مرتبط
تحقیق در مورد خطای ماشینکاری تراشکاری مهمترین جزء و جهت توسعه ماشین آلات مدرن است و به یک فناوری کلیدی برای بهبود رقابت بین المللی تبدیل شده است. مهارت های مورد نیاز
فناوری جبران خطا می تواند دقت بالا و هزینه کم نیازهای تولید واقعی کارخانه را برآورده کند. فناوری جبران خطای حرارتی می تواند خطای رانش حرارتی بین دوک (یا قطعه کار) و ابزار برش را اصلاح کند، دقت ماشینکاری ماشین ابزار را بهبود بخشد، محصولات زائد را کاهش دهد، راندمان تولید و سود اقتصادی را افزایش دهد.
5 سوال متداول
هنگامی که ماشینهای تراش معمولی نخهای گام بزرگ را با قدرت میچرخانند، گاهی اوقات زین میلرزد. اگر سبک باشد باعث ایجاد موج در سطح ماشین کاری شده و اگر شدید باشد باعث شکستن چاقو می شود. هنگام بریدن، دانش آموزان اغلب با پدیده چاقو زدن یا شکستن چاقو مواجه می شوند. دلایل زیادی برای مشکلات فوق وجود دارد. اکنون عمدتاً از طریق تجزیه و تحلیل نیروی ابزار به این پدیده و راه حل آن می پردازیم.
تصویر
1 منشاء و علت مشکل
می دانیم که هنگام چرخاندن نخ با گام کوچک، معمولاً از روش برش مستقیم استفاده می شود (تغذیه در یک خط مستقیم عمود بر محور قطعه کار). هنگام چرخاندن نخ با گام بزرگ، به منظور کاهش نیروی برش، اغلب از روش برش چپ و راست استفاده می شود (با حرکت دادن اسلاید کوچک تا ابزار چرخان نخ به ترتیب با لبه های برش چپ و راست بریده شود).
هنگام چرخاندن رزوه ها، حرکت زین با چرخش پیچ سرب بلند انجام می شود تا حرکت مهره تقسیم شود. یک فاصله محوری در یاتاقان پیچ بلند وجود دارد و همچنین یک فاصله محوری بین پیچ بلند و مهره شکاف وجود دارد. هنگام استفاده از روش برش قرضی چپ و راست برای چرخاندن قوی کرم راست دست با لبه برش اصلی سمت راست، ابزار نیروی P داده شده توسط قطعه کار را تحمل می کند (بدون توجه به اصطکاک بین تراشه و صفحه چنگک، همانطور که در شکل نشان داده شده است. 1)، و نیروی P به نیروی مؤلفه محوری Px و نیروی مؤلفه شعاعی با هم ترکیب می شوند، که در آن نیروی مؤلفه محوری Px با جهت تغذیه ابزار یکسان است و ابزار نیروی مؤلفه محوری Px را به زین تخت، بنابراین زین تخت را به سمتی که شکاف وجود دارد فشار دهید، حرکت سریع و خشن را به جلو و عقب انجام دهید، نتیجه این است که ابزار به جلو و عقب حرکت کند و باعث ایجاد امواج در سطح ماشینکاری شده یا حتی شکستن آن شود. چاقو اما در هنگام برش با لبه برش اصلی سمت چپ چنین پدیده ای وجود ندارد. هنگام برش با لبه برش اصلی سمت چپ، نیروی مؤلفه محوری Px که توسط ابزار تحمل می شود، خلاف جهت تغذیه است و در جهت از بین بردن شکاف حرکت می کند. در این زمان زین تخت با سرعت ثابتی حرکت می کند. .
هنگام برش، حرکت صفحه اسلاید میانی با چرخش پیچ سرب صفحه اسلاید میانی برای هدایت حرکت مهره محقق می شود. یک فاصله محوری در یاتاقان پیچ سرب وجود دارد و همچنین یک فاصله محوری بین سرپیچ و مهره وجود دارد. هنگام برش بر روی ماشین تراش، صفحه چنگک ابزار (با زاویه چنگک) نیروی P داده شده توسط قطعه کار را تحمل می کند (بدون توجه به اصطکاک بین تراشه و صفحه چنگک، همانطور که در شکل 2 نشان داده شده است)، و نیروی P به نیرو تجزیه می شود. Pz و جزء نیروی شعاعی که در آن مولفه نیروی شعاعی همان جهت تغذیه ابزار برش است، با اشاره به قطعه کار، ابزار را به سمت قطعه کار هل می دهد، که لغزش وسط را می کشد تا در جهت شکاف حرکت کند و باعث می شود چاقوی برش به طور ناگهانی قطعات دست را سوراخ می کند و منجر به سوراخ شدن (شکستن) چاقو یا خم شدن قطعه کار می شود.
2 راه حل
زمانی که گام چرخش زیاد است و نخ به روش برش چپ و راست بریده می شود، علاوه بر تنظیم پارامترهای مربوطه تراش، فاصله تطبیق بین زین و ریل راهنما تخت را نیز باید برای ساخت آن تنظیم کرد. کمی سفت تر برای افزایش حرکت. نیروی اصطکاک می تواند امکان حرکت زین را کاهش دهد، اما شکاف را نباید خیلی محکم تنظیم کرد تا بتوان زین را به آرامی تکان داد.
فاصله اسلاید میانی را برای به حداقل رساندن فاصله تنظیم کنید. سفتی اسلاید کوچک را طوری تنظیم کنید که کمی سفت تر شود تا از جابجایی ابزار چرخش در حین چرخش جلوگیری شود. طول بیرون زده قطعه کار و نوار ابزار باید تا حد امکان کوتاه شود و تا حد امکان از تیغه اصلی سمت چپ برای برش استفاده شود. هنگام برش با تیغه اصلی سمت راست، مقدار برش پشتی باید کاهش یابد. زاویه چنگک تیغه اصلی سمت راست باید افزایش یابد و لبه تیغه باید صاف و تیز باشد. ، به منظور کاهش نیروی مؤلفه محوری Px که ابزار تحمل می کند. در تئوری، هرچه زاویه چنگک تیغه اصلی سمت راست بیشتر باشد، بهتر است.
