اگر مشکل ناشی از خطای انسانی است، چگونه باید آن را تحلیل و اصلاح کنیم؟ به عنوان مثال میتوان به نقصهای ظاهری، برچسبگذاری نادرست، کمبود کمیت، از دست رفتن مراحل پردازش یا صدور مواد نادرست اشاره کرد.
01. نقص های ظاهری
به طور کلی، نقص های ظاهری نیاز به بازرسی 100٪ بصری دارند، که می تواند به راحتی منجر به نقص از دست رفته شود. با این حال، ما هنوز هم می توانیم علل را پیدا کنیم و اقدامات بهبود را از جنبه های زیر توسعه دهیم:
■ آیا استانداردهای بازرسی ظاهری مشخص، واضح و مورد توافق مشتری هستند؟
برخی از کارخانه ها به سادگی در استانداردهای ظاهری خود "بدون فرز، بدون خراش" را بیان می کنند. با این حال، در عملیات واقعی، اپراتورها و مدیران تولید ممکن است بر این باور باشند که "هیچ خط و خش غیرممکن است"، بنابراین یک استاندارد مبهم بر اساس درک خود اعمال می کنند.
رویکرد مناسب، طبقه بندی محصول بر اساس عملکرد، تعیین استانداردهای قابل قبول و غیرقابل قبول برای هر نقص احتمالی است. سپس این استانداردها باید با استفاده از متن و تصویر به وضوح توضیح داده شوند. استانداردها باید واضح، آسان برای درک، بدون ابهام و به طور واقع بینانه قابل اجرا باشند. از عبارات مبهم مانند "نمونه محدود برای استانداردهای ظاهری را ببینید" اجتناب کنید.
در صورت استفاده از نمونه های محدود، باید توضیحات مکتوب وجود داشته باشد. اینها باید به وضوح بیان کنند که کدام جنبه و کدام نقص مورد توجه قرار گرفته است، آیا نمونه معیوب است یا قابل قبول، و معیارهای تعیین نقص و پذیرش.
■ آیا استانداردهای ظاهری به طور واضح و صریح به کارکنان ابلاغ شده است؟
از عبارات مبهم مانند "آموزش ناکافی است" اجتناب کنید و به سادگی به کارمند در مورد این نقص آموزش دهید، زیرا ممکن است مسائل مشابه در ایستگاه های کاری مختلف تکرار شود.
اگر مشکل مربوط به آموزش کارمندان باشد، باید علت اصلی را از دیدگاه روشهای آموزشی، فرآیندها، روشهای ارزیابی پس از{0}آموزش، بررسی همتایان و راهنمایی برای کارکنان جدید در طول پذیرش اولیه شناسایی و اصلاح کرد. این از تکرار حوادث مشابه جلوگیری می کند.
به عنوان مثال، آموزش در مورد عیوب ظاهری باید شامل توضیح استانداردهای ظاهری یا دستورالعمل های کاری برای کارکنان جدید و همچنین ارائه نمونه های فیزیکی فراوان از عیوب برای تمرین در شناسایی نقص باشد. علاوه بر این، محصولات با نقص ظاهری را می توان به طور مصنوعی به تولید عادی معرفی کرد تا توانایی کارکنان در شناسایی موثر عیوب را آزمایش کند.
هنگامی که کارمندان برای اولین بار شروع به کار می کنند، باید با یک استادکار یا پرسنل کنترل کیفیت مشورت کنند تا قطعات را نزدیک به محدودیت های استاندارد ارزیابی کنند. سیستمی برای مدیریت پست های کلیدی و آموزش در{1}}کار- باید ایجاد شود تا از قرار گرفتن عجولانه کارکنان جدید پس از آموزش موقت جلوگیری شود.
■ آیا برنامه کاری کار معقول است؟
به عنوان مثال، آیا شدت نور منبع نور در ایستگاه های کاری که نیاز به بازرسی بصری دارند مناسب است؟ آیا ارتفاع میز کار بازرسی بصری برای چرخش و مشاهده قطعه کار مناسب است؟ آیا ترتیب مشاهده بازرسی چشمی کارکنان برنامه ریزی و استاندارد شده است؟
به عبارت دیگر، هنگام بررسی ظاهر قطعات، کارکنان باید به کدام سطوح و نقاط نگاه کنند؟ آیا ترتیب چرخش قطعه کار و مسیر حرکت چشم ثابت است؟
آیا بازرسی بصری و عملیات تولید می تواند در زمان چرخه تعریف شده تکمیل شود؟
■ آیا کارتهای هشدار کیفیت برای نقصهای بصری که مکرر رخ میدهد نصب میشود تا به کارکنان یادآوری شود که توجه ویژهای داشته باشند؟
■ مهمتر از همه، آیا علل در منبع برای کاهش و رفع عیوب بینایی بررسی می شود؟
به عنوان مثال، در مورد مسئله برجستگی و فرورفتگی، آیا غلتک های محصول در خط مونتاژ به قطعات برخورد می کند؟
آیا برجستگی و فرورفتگی بین محصولات وجود خواهد داشت؟
آیا ابزار لجستیک و گردش مالی معقول است؟ آیا انباشته شدن قطعات کار وجود دارد؟
آیا در حین جابجایی کارمندان و قرار دادن قطعه کار خطرات ضربه یا ضربه وجود دارد؟
02. برچسب گذاری نادرست
برچسب زدن نادرست یک مشکل جدی در کارخانه های مونتاژ است که به طور بالقوه منجر به توقف خطوط می شود. بهبودها را می توان از دیدگاه های زیر انجام داد:
■ چاپ در سایت-: در صورت لزوم چاپ کنید، برچسبهای قبل از چاپ- را ممنوع کنید.
به طور کلی، OEM های سختگیرانه از تامین کنندگان می خواهند که چاپگرهای لیبل را در ایستگاه بسته بندی در خط تولید نصب کنند. اگر کارخانه دارای چندین خط تولید باشد، هر خط باید چاپگر لیبل مستقل خود را در ایستگاه بسته بندی پایین دستی داشته باشد. از چاپ تعداد زیادی برچسب در دفتر خودداری کنید.
برخی از کارخانهها محصولات مختلفی را، احتمالاً از دستههای مختلف، مدیریت میکنند و ترجیح میدهند تعداد زیادی لیبل در دفتر چاپ کنند، سپس آنها را به خط تولید بیاورند و در حین بستهبندی الک کنند. از طرف دیگر، آنها ابتدا جعبه ها را بسته بندی می کنند، آنها را روی هم می چینند و سپس به یکباره همه آنها را برچسب گذاری می کنند. حتی برخی از کارخانهها جعبههای بستهبندی شده را برای چند روز قبل از برچسبگذاری قبل از ارسال، رها میکنند.
این اقدامات نادرست مسلماً مشکلاتی را ایجاد می کند.
■ اگر مشتری صریحاً به چاپگر جداگانه نیاز نداشته باشد و کارخانه هنوز نتواند چاپگر برچسب اختصاصی تولید کند، میتوان از تصحیح خطای تغییر{0}}برای اطمینان از دقت برچسب استفاده کرد.
به بیان ساده، زمانی که چندین محصول در یک خط تولید میشوند، قبل از تغییر به پردازش یک مدل محصول متفاوت، همه مواد خام، محصولات نهایی، محصولات نیمه تمام{0}، ابزارآلات، ابزارهای برش، ابزارهای کمکی، دستورالعملهای کاری مختلف، برگههای ثبت، مواد بستهبندی، از جمله برنامهها و پارامترهای فرآیند مورد استفاده در تجهیزات، و البته، تغییر مدل به برچسبهای تولید شده، تغییر میکنند.
هر چیزی که مطابقت نداشته باشد از خط تولید و از دسترس اپراتور خارج می شود یا مهر و موم می شود. این امر استفاده نادرست را غیرممکن می کند. به این میگن تصحیح خطای تغییر-.
در حین تغییر، اپراتورها از "خطای تغییر{0}}فهرست بررسی تصحیح" استفاده میکنند تا بررسی و ثبت کنند که همه تغییرات سختافزاری و نرمافزاری اجرا شدهاند، و رهبران تیم بررسیهای متقابل را انجام میدهند.
03. مسائل کمبود کمیت
افزایش بررسی های متقابل بین پرسنل می تواند کارایی را کاهش دهد. بنابراین، علاوه بر استفاده از شمارنده ها، می توان پیشرفت ها را از دیدگاه های زیر در نظر گرفت:
■ برای محصولات معمولی باید مرتب چیده شوند.
تعداد ثابتی از ردیفها، ستونها و لایهها در جعبه بستهبندی یا سطل مواد، بازرسی کمیت را به بررسی بصری آرایش تبدیل میکند و تأیید کمیت را بسیار بصری میسازد.
■ اگر الزاماتی برای محافظت در برابر ضربه و له شدن وجود دارد، برای چیدمان محصولات، یکی برای یک مکان، جعبههای تاولهای سفارشی-یا سطلهای مواد با تقسیمکنندهها را در نظر بگیرید. اگر فضایی پر نشده باشد، یا بخشی از آن گم شده باشد، نشان دهنده مقدار ناکافی است.
■ روش توزین.
با این حال، زمانی که قطعات زیادی وجود داشته باشد و وزن هر قطعه در محدوده مشخصی نوسان داشته باشد، ممکن است منجر به تعیین کمیت نادرست با توزین شود.
در این مورد، چندین بسته کوچکتر را در بسته بزرگتر تنظیم کنید. تعداد بسته های کوچکتر باید طوری تنظیم شود که سیگمای محدوده نوسان وزن کل کمتر از یک-ششم وزن یک قطعه باشد.
04. از دست رفته مراحل پردازش
علاوه بر راهاندازی خطوط تولید مستمر و اجرای پیشگیری از خطای فرآیند، بهبودهایی را میتوان در جنبههای زیر در نظر گرفت:
■ بازرسی و بازرسی متقابل-خود را افزایش دهید.
قبل از انتشار هر فرآیند، اپراتور باید خود{0} بررسی کند که آیا پردازش آن فرآیند کامل شده است یا خیر، و آن را رها کند یا پس از بازرسی دوباره در قفسه مواد یا سطل مواد قرار دهد. قبل از پردازش، فرآیند بعدی باید بررسی کند که آیا کار پردازش یا مونتاژ فرآیند قبلی کامل شده است یا خیر.
■ مدیریت موقعیت و ذخیره سازی ثابت-.
برای عملیات تک ماشینی، قطعاتی که باید پردازش شوند و قطعاتی که قبلاً پردازش شده اند باید به طور جداگانه و در یک موقعیت ثابت در هر ایستگاه کاری قرار داده شوند. به طور کلی، قطعاتی که باید پردازش شوند در سمت چپ و قطعاتی که قبلا پردازش شده اند در سمت راست قرار دارند.
ذخیره سازی مختلط اکیدا ممنوع است. قطعاتی که باید پردازش شوند و قطعاتی که قبلا پردازش شده اند نباید روی یک قفسه یا جعبه قرار داده شوند. در{2}}در{3}}منطقه گردش کار، کار{4}}در-پرونده در کادرهای کامل نیز باید در قسمتهای جداگانه مطابق با مراحل مختلف فرآیند قرار داده شود و به وضوح برچسبگذاری شود.
■ کارت های ردیابی فرآیند را آویزان کنید.
برای خطوط تولید تک ماشینی، کارتهای ردیابی باید روی قفسهها یا چرخ دستیها آویزان شوند که نشاندهنده مرحله فرآیند است.
05. صدور مواد اشتباه
رایج ترین خطا این است که یک یا دو مدل مختلف از محصولات در یک بسته بزرگ از محصولات عمدتاً صحیح مخلوط می شوند. این به طور کلی به دلایل زیر ایجاد می شود: اصلاح این جنبه ها تا حد زیادی مشکل مواد مخلوط را برطرف می کند.
■ اساسی ترین دلیل این مشکل عدم پیشگیری صحیح از خطای تغییر است.
مواردی وجود دارد که مدلهای مختلفی از محصولات نهایی و کار{0}}در{1} به طور همزمان در ایستگاههای کاری تولید و در امتداد خطوط تولید وجود دارد.
■ به همین ترتیب، مدل های مختلف محصولات ممکن است به صورت پراکنده و مخلوط با هم در بسته بندی و مناطق بازرسی وجود داشته باشند.
بنابراین،-مدیریت موقعیت ثابت و 5S هنوز الزامات اساسی هستند، نه فقط تمیزی و مرتب بودن ساده. علاوه بر موارد فوق، یکی دیگر از دلایل رایج ذکر شده توسط کارمندان این است که "قطعات تست با قطعات واجد شرایط مخلوط شده و ارسال شده است."
ما اغلب می پرسیم، چگونه تشخیص دادید که این قسمت یک قسمت آزمایشی است؟
آیا قطعه شماره ردیابی دارد؟
آیا سوابق بازرسی قطعه آزمایشی با شماره ردیابی مطابقت دارد؟
حتی اگر یک قطعه آزمایشی واقعاً با محصولات واجد شرایط ترکیب شده باشد، کارخانه باید روشهای مدیریتی خود را در چندین زمینه تجزیه و تحلیل و بهبود بخشد، از جمله قرار دادن ثابت و برچسبگذاری محصولات غیر منطبق، قرار دادن ثابت و برچسبگذاری قطعات آزمایشی،-بازرسی و تأیید قبل از شروع، و ابتدا-تأیید قطعه، به جای اینکه صرفاً در عملیات توزیع شود.
