فرآیندهای ماشینکاری برای قطعات قالب مانند هسته های قالب، درج ها، پین های اجکتور و اسلایدها.

به طور معمول، مشخصات طراحی قالب توسط مهندس فرآیند بر اساس مشخصات قطعه قالب‌گیری شده پیشنهاد می‌شود. تولید قالب معمولاً شامل چندین فرآیند است: جمع آوری، تجزیه و تحلیل و هضم داده های اصلی. نقشه کشی قالب و مونتاژ; تصحیح، بررسی، ردیابی، ارسال برای چاپ؛ ساخت تمام نقشه های قسمت؛ قالب گیری آزمایشی و تعمیر قالب؛ و سازماندهی و آرشیو داده ها.

شکل 1

برای اطمینان از عقلانیت و سازگاری فرآیندهای تولید قالب، بهینه سازی تکنیک های پردازش و بهبود سرعت تولید قالب، هر کارخانه قالب به طور کلی استانداردهای فرآیند خود را توسعه می دهد. این مقاله یک استاندارد مرجع با تمرکز بر صنعت ساخت خودرو ارائه می‌کند و فرآیندهای برخی از قالب‌های مهم قطعات خودرو را فهرست می‌کند.

شکل 2

1. مهندس فرآیند کارت های فرآیند را تدوین می کند

هنگام کامپایل کارتهای فرآیند، مهندس فرآیند باید به وضوح میزان مجاز ماشینکاری، محل مجاز، الزامات زبری سطح و اقدامات احتیاطی را مشخص کند.

اصول تدوین کارت‌های جریان فرآیند ماشین‌کاری: اولویت‌بندی تجهیزات با راندمان ماشین‌کاری بالا در عین حصول اطمینان از دقت و کیفیت. ماشین های فرز، ماشین های CNC و ماشین های سنگ زنی سریع تر از سیم برش و EDM هستند، مخصوصا EDM که کندترین است. ابعاد روی نقشه ها را نمی توان خودسرانه تغییر داد.

شکل 3

توجه: تمام قالب ها با دقت ماشین کاری شده اند. مخزن آب برای پردازش بیشتر به کارخانه بازگردانده می شود.

پس از بازگشت قالب به کارخانه، الزامات فیتر عبارتند از:

1. آیا سطوح مرجع صفحات A و B هم سطح هستند؟ آیا زوایای مرجع قائم الزاویه هستند؟

2. باز و بسته شدن ستون های راهنما و آستین های راهنما صاف است؟

3. آیا پیچ ها و سوراخ های رزوه دار قاب قالب استاندارد هستند؟

4. ستون راهنمای پایین و پین برگشت صاف است؟

5. آیا قالب ها تغییر شکل داده اند یا سطوح سیاه شده ای دارند؟

شکل 4

شکل 5

توجه: سطح قرمز صفحات A و B باید با فاصله 3 میلی متر زبر شود. سطوح باقیمانده باید تا سطح مورد نیاز ماشینکاری شوند.

2. اصول کمک هزینه ماشینکاری

1. برای قطعات کار که نیاز به عملیات حرارتی دارند، قبل از عملیات حرارتی، مقدار 0.25 میلی متر سنگ زنی به هر طرف ابعاد بیرونی از قبل فرآوری شده اضافه کنید.

2. برای هسته‌های قالب و درج‌هایی که نیاز به ماشینکاری خشن CNC دارند، به هر طرف 0.2 میلی‌متر فاصله بدهید.

3. برای قطعات کار که نیاز به فرز زمخت در دستگاه فرز نصب کننده دارند، به هر طرف 0.3-0.5 میلی متر اجازه دهید. برای قطعات کار که پس از سیم EDM نیاز به سنگ زنی دارند، برای هر طرف 0.05 میلی متر برای قطعات شکل دار و 0.1 میلی متر برای هر طرف برای ماشینکاری خشن شکل بیرونی اجازه دهید.

4. برای پرداخت CNC و EDM و به دنبال آن پولیش آینه ای، مقدار پولیش 0.03 میلی متری را برای هر طرف در نظر بگیرید.

3. الزامات دقت ماشینکاری

دقت ساخت ابعاد قالب باید در محدوده 0.005-0.02 میلی متر باشد. نیاز عمود باید در محدوده 0.01-0.02 میلی متر باشد. نیاز هم محوری باید در محدوده 0.01-0.03 میلی متر باشد. نیاز موازی سطوح بالایی و پایینی سطح جداسازی قالب های متحرک و ثابت باید در محدوده 0.01-0.03 میلی متر باشد.

پس از بسته شدن قالب، فاصله بین سطوح جداکننده باید کمتر از مقدار سرریز پلاستیک قالب‌گیری شده باشد. نیاز موازی سطوح جفت گیری سایر صفحات قالب باید در محدوده 0.01-0.02 میلی متر باشد. دقت اتصال قطعات ثابت معمولاً در محدوده 0.01-0.02 میلی متر انتخاب می شود. اگر هسته کوچک نیازی به در هم قفل شدن نداشته باشد یا تأثیر کمی بر ابعاد داشته باشد، می‌توان از فضای خالی دو طرفه 0.01-0.02 میلی‌متر استفاده کرد. دقت اتصال قطعات لغزنده به طور کلی از سه نوع انتخاب می شود: H7/e6، H7/f7 و H7/g6.

توجه: اگر درج هایی با پله های نصب روی سطح آینه وجود دارد، جای آن نباید خیلی سفت باشد. در غیر این صورت، هنگامی که درج از جلو کوبیده می شود، ابزار مورد استفاده برای ضربه زدن ممکن است به سطح آینه آسیب برساند. اگر بر ابعاد محصول تأثیری نداشته باشد، می توان از یک شکاف 0.01-0.02 میلی متر در دو طرف استفاده کرد.

شکل 6

4. اصول حذف الکترود CNC

برای هسته های حفره قالب، ابتدا باید الکترودهای ظاهری اصلی، سپس سایر الکترودهای اصلی و در نهایت الکترودهای موضعی حذف شوند. الکترودهای ظاهری قالب ثابت باید به طور کلی ماشینکاری شوند. برای مناطقی که نمی توان با CNC پاک کرد، باید از سیم برش برای پاک کردن گوشه ها استفاده کرد تا از ظاهر کامل و بدون درز قالب ثابت اطمینان حاصل شود. برای تقویت دنده‌ها، دنده‌ها و ستون‌ها با عمق مشابه در قالب متحرک، باید تا حد امکان روی یک الکترود ماشینکاری شوند. دنده های عمیق تر باید به صورت درج ساخته شوند و باید به طور جداگانه در کنار الکترود ماشین کاری شوند تا از تجمع کربن در طول پالس های الکتریکی جلوگیری شود. از برش سیم برای پاک کردن گوشه های الکترودهای قالب متحرک پس از فرز CNC خودداری کنید. در صورت لزوم، الکترودها باید جدا شوند یا سیم برش مستقیماً استفاده شود. دنده ها و موقعیت های دنده یا ستون ها در قالب متحرک با فاصله بیش از 35 میلی متر باید به طور جداگانه ماشین کاری شوند تا در مواد مس صرفه جویی شود. برای الکترودهای بزرگ، لبه EDM زبر باید از یک طرف 0.3 میلی متر حاشیه داشته باشد و لبه EDM نهایی باید حاشیه 0.15 میلی متر در یک طرف داشته باشد. برای الکترودهای عمومی، لبه EDM زبر باید از یک طرف 0.2 میلی متر حاشیه داشته باشد و لبه EDM نهایی باید از یک طرف حاشیه 0.1 میلی متر داشته باشد. برای الکترودهای کوچک، لبه EDM زبر باید از یک طرف 0.15 میلی متر حاشیه داشته باشد و لبه EDM نهایی باید از یک طرف حاشیه 0.07 میلی متر داشته باشد.

شکل 7

5. اصول ماشینکاری CNC

برای هسته های قالب و درج هایی که نیاز به خشن CNC دارند، یک حاشیه 0.2 میلی متری باید در یک طرف رزرو شود. برای قطعات کاری که پس از عملیات حرارتی نیاز به تکمیل CNC دارند، اگر ظاهر محصول اجازه می دهد، ماشینکاری CNC باید برای حفره ها و هسته های قالب که می توانند تا عمق مورد نیاز تکمیل شوند، در اولویت قرار گیرند. اگر ماشینکاری CNC امکان پذیر نیست، الکترودها باید با استفاده از ماشینکاری تخلیه الکتریکی (EDM) ساخته شوند.

شکل 8

6. فرآیند ماشینکاری برای هسته های قالب متحرک و استاتیک

1) آماده سازی مواد؛

2) فرزکاری: کانال های آب را مته کنید (عمیق ترین قسمت پلاگین کانال آب باید 3-4 میلی متر از کانال آب افقی باشد)، سوراخ های رزوه کاری، سوراخ های مته و پیچ شیر، سوراخ های پین اجکتور مته، علامت شماره قالب، زاویه مرجع و فاصله برای سکوی نصب.

3) ماشینکاری CNC: ماشینکاری خشن.

4) عملیات حرارتی: الزامات سختی را مشخص کنید.

5) سنگ زنی: یک خط کش زاویه شش ضلعی را آسیاب کنید، از دقت شکل بیرونی به ابعاد قاب اطمینان حاصل کنید (اگر هسته قالب یک تکه است، ابعاد بیرونی باید 0.03mm-0.05mm منفی از ابعاد طراحی باشد؛ اگر هسته قالب دو تکه است، مجموع ابعاد بیرونی 0.5mm کشش دو قطعه باید منفی باشد. ⊥0.01، ∥0.01. قطعاتی که می توانند با سنگ زنی تشکیل شوند باید آسیاب شوند.

6) برای هسته های قالبی که نیاز به ماشینکاری دقیق CNC دارند، ماشینکاری CNC را ترتیب دهید. 7) ماشینکاری ظریف: حکاکی برای حفره های حاوی حروف یا شماره قالب لازم است.

8) سیم EDM: ماشینکاری سیم متوسط ​​سوراخ های درج، سوراخ های اجکتور زاویه دار، سوراخ های پین اجکتور، سوراخ های نازل و غیره؛

9) ماشینکاری تخلیه الکتریکی: ماشینکاری مطابق نقشه ها و برگه های دستورالعمل پالس.

10) پرداخت: زبری و الزامات پرداخت را در کارت جریان فرآیند مشخص کنید. قسمت های پولیش را روی قطعه کار با نشانگر علامت بزنید. برای قطعات کار که نیاز به روکش آینه ای دارند، اگر بازه زمانی کافی نباشد، ابتدا می توان پرداخت خشن را انجام داد، سپس پس از قالب گیری آزمایشی، پرداخت خوب انجام می شود.

11) قالب گیری مونتاژ و آزمایشی.

شکل 9

7. فرآیند ماشینکاری Inlay اصلی

1) آماده سازی مواد: مهندس فرآیند تعیین می کند که قطعه کار به صورت یک تکه یا چند قطعه با هم بر اساس اندازه و شکل آن ماشین کاری شود. اگر چندین قطعه با هم ماشین کاری شوند، مهندس فرآیند باید یک نقشه چیدمان ماشینکاری برای قطعات کار ایجاد کند.

2) فرزکاری: بر اساس نقشه قطعه کار یا نقشه چیدمان ارائه شده توسط مهندس فرآیند، کارشناس ماشینکاری را انجام می دهد. این شامل حفاری کانال‌های آب (عمیق‌ترین نقطه پلاگین کانال آب باید 3-4 میلی‌متر از کانال افقی آب باشد)، سوراخ‌های رزوه‌ای، سوراخ‌های حفاری و ضربه زدن به پیچ، حفاری و باز کردن سوراخ‌های پین اجکتور، خشن کردن ناحیه شکل‌دهی، شماره‌گذاری قالب و تنظیم جدول نصب.

3) ماشینکاری CNC: برای قطعات کار که نیاز به ماشینکاری خشن CNC دارند، ماشینکاری CNC خشن ترتیب داده می شود.

4) عملیات حرارتی: سختی مورد نیاز مشخص خواهد شد.

5) سنگ زنی: خط کش زاویه شش ضلعی آسیاب خواهد شد. قطعاتی که می توانند با آسیاب تشکیل شوند باید به شکل آسیاب شوند.

6) برای قطعات کار که نیاز به ماشینکاری دقیق CNC دارند، ماشینکاری دقیق CNC ترتیب داده می شود. اگر خاتم دارای حروف یا شماره قالب باشد، حکاکی لازم است. 7) سیم EDM: سوراخ‌های درج، سوراخ‌های اجکتور زاویه‌دار، سوراخ‌های پین اجکتور و غیره را با استفاده از یک سیم برش متوسط ​​ماشینکاری کنید.

8) ماشینکاری تخلیه الکتریکی: ماشینکاری بر اساس نقشه ها و برگه های دستورالعمل پالس.

9) پرداخت: زبری و الزامات پرداخت را در کارت جریان فرآیند مشخص کنید. قسمت های پولیش را روی قطعه کار با نشانگر علامت بزنید. برای قطعات کار که نیاز به روکش آینه ای دارند، اگر زمان چرخه کافی نباشد، ابتدا می توان پرداخت خشن را انجام داد، سپس پس از قالب گیری آزمایشی، پرداخت ریز انجام می شود.

10) قالب گیری مونتاژ و آزمایشی.

شکل 10

8. فرآیند ماشینکاری برای درج های با شکل نامنظم

فرآیند 1:

1) سیم EDM: ابعاد بیرونی را با استفاده از یک سیم برش متوسط ​​(نماهای A/B) به دقت برش دهید، ورق را بکشید، مقدار ضخامت را بگذارید، آسیاب کنید و ناحیه شکل‌دهی را زبر کنید.

2) آسیاب: ضخامت و زاویه را آسیاب کنید و داخل آن را تشکیل دهید.

3) ماشینکاری تخلیه الکتریکی.

4) پرداخت.

فرآیند 2:

1) سیم EDM: شکل بیرونی را برش دهید، سوراخ‌ها و سوراخ‌های پین اجکتور را با یک سیم برش متوسط ​​برش دهید و از ابعاد دقیق (C-) اطمینان حاصل کنید. خشن کردن صفحه نصب و تشکیل منطقه.

2) سنگ زنی: ارتفاع، صفحه نصب و زاویه را آسیاب کنید. شکل دادن

3) ماشینکاری تخلیه الکتریکی (EDM).

4) پرداخت.

9. فرآیند ماشینکاری اجکتور زاویه دار

1) سیم EDM: شکل بیرونی را با یک سیم برش متوسط ​​برش دهید، سر را آسیاب کنید تا با سطح درج مناسب باشد، از ابعاد دقیق اطمینان حاصل کنید، برای ضخامت زبانه کششی باقی بمانید، و شیار I- را با مقدار مجاز خشن کنید.

2) آسیاب: ضخامت را آسیاب کنید و من- شیار کنید.

3) مجمع؛

4) ماشینکاری پالس.

5) پرداخت؛

6) شیارهای روغن آسیاب.

10. فرآیند ماشینکاری برای صندلی بالایی شیبدار

1) آماده سازی مواد (نصب): 1.5 میلی متر برای ارتفاع در هر دو طرف، 0.5 میلی متر برای عرض در هر دو طرف، و 5 میلی متر برای طول در هر دو طرف برای بستن آسان در طول EDM سیم، اجازه دهید.

2) فرز: سوراخ های پیچ را سوراخ کنید و ضربه بزنید.

3) عملیات حرارتی؛

4) سنگ زنی: یک -سنج زاویه سنج شش طرفه را آسیاب کنید تا از عرض دقیق اطمینان حاصل کنید.

5) سیم EDM: مطمئن شوید-ماشین کاری دقیق، ورق را بکشید، ضخامت را رها کنید، آسیاب کنید و مطمئن شوید که ارتفاع دقیقاً 1.2 میلی متر است.

6) سنگ زنی: ابعاد خارجی را آسیاب کنید، صفحه اجکتور را مناسب کنید و اطمینان حاصل کنید که ارتفاع دقیقاً 1 میلی متر است.

شکل 11

11. فرآیند ماشینکاری برای بلوک پرس

1) آماده سازی مواد؛

2) فرزکاری: سوراخ های پیچ را دریل کنید، ناحیه شکل دهی را خشن کنید (از یک طرف 0.3-0.5 میلی متر اجازه دهید، آسیاب کنید).

3) سنگ زنی: یک -سنج زاویه سنج شش وجهی را آسیاب کنید، از ابعاد خارجی دقیق اطمینان حاصل کنید و بلوک را تشکیل دهید.

12. فرآیند ماشینکاری بلوک قفل کردن

1) آماده سازی مواد؛

2) سنگ زنی: برای اطمینان از ابعاد خارجی دقیق، یک خط کش زاویه- شش وجهی را آسیاب کنید.

3) سیم EDM: شکل گیری سریع سیم.

4) فرزکاری: سوراخ های پیچ را دریل کنید و ضربه بزنید.