نقطه مکان ابزار یک نقطه داده روی ابزار است و مسیر حرکت نسبی نقطه مکان ابزار مسیر پردازش است ، که مسیر برنامه نویسی نیز نامیده می شود.
تنظیم ابزار به این معناست که اپراتور کنترل شاخص روش های اندازه گیری خاصی را تصویب می کند تا نقطه موقعیت ابزار قبل از شروع برنامه CNC با نقطه تنظیم ابزار همزمان شود. برای اندازه گیری ابزار می توانید از ابزار تنظیم ابزار استفاده کنید ، عملکرد آن نسبتاً ساده است و داده های اندازه گیری نسبتاً دقیق است. پس از قرار دادن وسایل و نصب قطعات بر روی دستگاه CNC ، از بلوک سنج ، سنج سنج ، نشانگر شماره گیری و غیره استفاده کنید و از مختصات مرکز ماشینکاری محور CNC 4 برای تنظیم ابزار استفاده کنید. برای اپراتور ، تعیین نقطه ابزار بسیار مهم است ، که به طور مستقیم بر دقت ماشینکاری قطعه و دقت کنترل برنامه تأثیر می گذارد. در فرآیند تولید دسته ای ، دقت تکرار نقاط تنظیم ابزار باید در نظر گرفته شود. اپراتور باید درک تجهیزات کنترل عددی را عمیق کند و مهارتهای تنظیم ابزار بیشتری را فرا گیرد.
تراز ساده روی ابزار ماشین ، بررسی آسان در حین پردازش ، محاسبه آسان در حین برنامه نویسی و خطای کوچک در تنظیم ابزار.
دقت و دقت تنظیم ابزار جلو ، حتی اگر قطعات نیاز به دقت کمتری داشته باشند یا الزامات برنامه سخت نباشد ، دقت ماشینکاری قسمت تنظیم ابزار انتخاب شده باید از دقت ماشینکاری جهتهای دیگر بیشتر باشد.
تا آنجا که ممکن است ، نقطه تنظیم ابزار با مرجع برنامه ریزی یا مرجع فرآیند سازگار است ، بنابراین از کاهش دقت تنظیم ابزار یا حتی دقت ماشینکاری به دلیل تبدیل استاندارد جلوگیری می شود و دشواری برنامه NC یا ماشینکاری بخشی NC را افزایش می دهد.
دقت نقاط تنظیم ابزار نه تنها به دقت تجهیزات CNC بستگی دارد ، بلکه به الزامات پردازش قطعات نیز بستگی دارد. به منظور دستیابی به کیفیت قطعات در ماشینکاری CNC ، دقت تنظیم ابزار را به صورت دستی بررسی کنید. به ویژه در تولید دسته ای ، دقت مکرر نقطه تنظیم ابزار باید در نظر گرفته شود. دقت را می توان با مقدار مختصات نقطه تنظیم ابزار نسبت به مبدأ دستگاه بررسی کرد.
در مورد تجهیزات کنترل عددی مانند ماشین های کنترل عددی یا مراکز تراش و فرز ، از آنجا که موقعیت مرکز (X0 ، Y0 ، A0) توسط تجهیزات کنترل عددی تعیین شده است ، کل سیستم مختصات پردازش را می توان با تعیین جهت محوری تعیین کرد. بنابراین ، فقط لازم است یک صورت انتهایی جهت محوری (Z0 یا جهت نسبی) به عنوان نقطه تنظیم ابزار تعیین شود.
در مورد تجهیزات CNC چهار محور یا پنج محور ، محورهای چهارم و پنجم دوار اضافه شده است که مشابه انتخاب نقاط تنظیم ابزار برای تجهیزات کنترل عددی سه محور است. با کثیف شدن تجهیزات ، سیستم CNC نیز هوشمند است و روشهای تنظیم ابزار بیشتری را ارائه می دهد. ، با توجه به تجهیزات کنترل عددی خاص و قطعات ماشینکاری خاص ، اتصال مختصات نقطه تنظیم ابزار نسبت به سیستم مختصات ابزار ماشین را می توان به سادگی به یکدیگر مرتبط کرد. به عنوان مثال ، مختصات نقطه تنظیم ابزار (X0 ، Y0 ، Z0) هستند که همان سیستم مختصات ماشینکاری هستند. تماس را می توان به صورت (X0+Xr ، Y0+Yr ، Z0+Zr) ، و پردازش سیستم مختصات G54 ، G55 ، G56 ، G57 و غیره است که می تواند از طریق کنترل پنل یا روشهای دیگر وارد شود. این روش بسیار انعطاف پذیر و بسیار ماهر است ، که راحتی زیادی را برای ماشینکاری بعدی CNC به ارمغان می آورد.
(3) دلایل اصلی ایجاد برجستگی:
ب استاندارد و سایر خطاهای ورودی استاندارد قطعه کار و خطای موقعیت اولیه قطعه کار.
بنابراین ، اپراتور باید توجه ویژه ای به مرحله اولیه اجرای برنامه و زمان تعویض دستگاه داشته باشد. در این لحظه ، هنگامی که برنامه به اشتباه اصلاح می شود ، قطر و طول ابزار به اشتباه وارد می شود ، آنگاه برخورد به راحتی رخ می دهد.
به منظور اجتناب از برآمدگی های فوق الذکر ، اپراتورهای CNC هنگام کار با ماشین آلات باید عملکردهای حواس پنج گانه را کاملاً نشان دهند و بررسی کنند که آیا حرکات غیرعادی ، جرقه ها ، سر و صدا و سر و صدای غیر عادی ، احساس و سوزش در دستگاه وجود دارد یا خیر. بو. در صورت مشاهده وضعیت غیرعادی ، برنامه باید فوراً قطع شود. پس از حل مشکل بستر آماده به کار ، ابزار ماشین می تواند به کار خود ادامه دهد.
